出篦冷机熟料

出篦冷机熟料温度偏高原因分析及对策

于庆起中材天山（云浮）水泥有限公司

1.篦冷机简介

我公司现用NC42310推动篦式冷却机，规格：4.2×31m；生产能力：5000～5500t/d；篦床有效面积：120.98m2；入料温度：1400℃；出料温度：65℃＋环境温度；篦床冲程：120mm；冲程次数：4～25次/min 是一种复式篦式冷却机，是以前国外应用最普遍的一种冷却机。它的篦床是由倾斜篦床和水平篦床分段组合而成。前两段是倾斜5°的倾斜蓖床，篦床较窄，推动速度较小，料层厚度达600mm。第三段为水平式，推动速度较大，料层厚度大约250mm左右。这样可以获得较高的二次风温（达1000-1100℃），熟料温度可以由1300℃冷却到比环境温度高65℃，以达到熟料急冷和提高二次风温的目的。

由于我公司试运转以来使用高KH、高n率配料，料烧散碎，熟料结粒细小粉料较多，篦冷机篦速以及各室风门使用不合适，导致二次风温偏低（900-1000℃），出篦冷机熟料温度偏高（150-180℃）和排出空气入电收尘温度高等问题。

2. 出篦冷机熟料温度偏高原因分析

2.1篦冷机各室风门使用不合适二室开度小三室开度大（为了降低入电收尘温度），窑头形成正压，导致窑内细粒熟料飞出，06年9月通过南京院标定篦冷机实际供风量（500690㎡/h）约为设计值的94%，与正常提产情况下的110-120%相差甚远，余风风机风温过高导致抽力不足是

系统用风量不能进一步提高的直接原因，为了保护电场正常工作逼迫减料操作喂料量由380t/h减至350t/h。

2.2料碎、窑门罩两侧有存料和塌料现象，一室篦下压力瞬间可达6000-7000Pa，因为我公司刚开始使用高KH、高n率配料，料烧散碎，熟料结粒细小粉料较多，造成篦冷机热端气固传热效率底下，料层不稳导致气流短路，不利于篦冷机熟料冷却和二次风温的提高。

2.3热端篦速不稳，造成料层过厚或过薄，热端熟料过厚冷却风机吹不透达不到冷却效果，到冷端冷却造成入电收尘温度高，出篦冷机熟料温度高，热端熟料过薄入窑热风预热程度不足，造成二次风温低、三次风温偏低，不利于窑内煤粉的燃烧。

2.4现使用的篦式冷却机其结构本身存在着不足，如篦式冷却机热端和冷端分界处的挡风墙位置向前，部分热风拉入窑头电收尘造成温度偏高，现用篦式冷却机比改进型篦式冷却机短2-3米，也是造成出篦冷机熟料温度偏高的原因之一。

3.措施

3.1为了达到稳定的入电收尘温度，首先在入窑头电收尘废气管道上安装三只高压水枪,入电场温度得到有效控制，能够保证在340℃以下，其次在篦冷机废气出口处又增加四只低压水枪，达到了降低入窑头电收尘温度的目的，可以控制在280℃以内的规定范围，对保证电收尘器设备安全运转防止极板变形。

3.2保证合理的料层厚度，熟料结粒在正常情况下，热端料层厚度控制600-800mm，冷端料层厚度控制300mm左右。严格控制一室篦下压力在

5000-5500Pa，二室篦下压力在4600-4900Pa，三室篦下压力在3000-3300Pa，

3.3调整篦冷机各室风机风门开度，保证热端风机风门开度全开，中部风机风门开度由原来40%开至大于50%，将冷端风机风门开度由原来50%关到45%，头排风机风门开度也由原来95%关到85%。

3.4调整配料方案降低KH、n，经过观察发现KH在0.90-0.92、n在2.6-2.7、P在1.2-1.4时熟料结粒较好，窑门罩两侧存料和塌料现象明显减少。

3.5利用停窑对风室进行堵漏，篦板的篦逢进行清理。

4.重要参数调整前后的对比

6.结论

通过以上的调整我们可以看到，出篦冷机熟料温度有所下降、二次风温得到了提高，入电收尘温度得到了控制，正常生产中，窑头负压一般能够保持在-20-50Pa，窑头形成微负压，由于二次风温的提高加快了煤粉的燃烧速度，使无烟煤的使用比例增大，窑的喂料量也

由380t/h加至390t/h，由于熟料的急冷熟料质量得到了改善，提高了熟料的易磨性，对回收熟料余热，降低热耗，提高热的效率，便于熟料的运输，储存和粉磨起到了积极的作用。