注塑件 PFMEA过程潜在失效模式及后果分析

过程潜在失效模式及后果分析

（PFMEA）

产品型号： WX

文件编号：

版本编号：

发布日期：

客户名称： 项目名称： 产品料号： PFMEA 编号： 模具编号： 过程责任：

关键日期：

PFMEA 版本： 小组成员： 修订日期：

工序号

功能 步骤

要求

潜在失效 模式

潜在失效后果

严

重度S

特性符号

失效的潜在 要因

发

生率O

现有设计控制预期

现有设计控制探测

探测率D

RPN

建议措施

目标完成日

期

措施结果

采取 措施 S O D RPN

05 来料检验

符合ROHS 要求

材料不符合ROHS 违反法律法规

9

▽

供应商未做相应

管控

2 要求供应商对材质进行禁用

合规检查

供应商提供报告

5 90

要求供应商

每年一次安排第三方测试并提交测试报告并建

立《原材料合规报告管理台账》 2018/12/11

供应商SGS 检测报告每年

1次并登记《原材料合规报告管理台账》 9 2 4 72

未向供应商要求

提供禁用物质报

告

2 要求供应商对材质进行禁用

合规检查

供应商提供报告

5 90

UL 阻燃性能合规 原料不符合UL 阻燃要求 客户投诉索

赔

9

▽ 未向供应商要求提供UL合规检测

报告

2 要求供应商提

供UL合规检测

报告

供应商提供UL

合规检测报告

5 90

建立《原材

料合规报告管理台账》并进行

2018/12/11 建立《原材料合规

报告管理

台账》并

进行登记

9 2 4 72

来料规格符合图纸要求 来料规格不符合图纸要求 原材料不能使用 7 供应商送错货 2

采购订单明确

要求

来料检验 4 56

材料外观 合格 料粒色泽不均匀，有杂质 原材料不能使用

7

.供应商来料

不良

2 进料检验规范中明确定义来

料标准 来料检验 4 56

来料嵌件尺寸合格

尺寸超差

嵌件不能装

入模具

7 嵌件来料不良 2

识别嵌件重要

尺寸

来料检验 4 56

顾客投诉

7 嵌件来料不良 2

识别嵌件重要

尺寸

来料检验 4 56

客户名称： 项目名称： 产品料号： PFMEA 编号： 模具编号： 过程责任：

关键日期：

PFMEA 版本： 小组成员： 修订日期：

工序号

功能 步骤

要求

潜在失效 模式

潜在失效后果

严

重度S 特性符号

失效的潜在 要因

发

生率O

现有设计控制预期

现有设计控制探测

探测率D RPN

建议措施

目标完成日

期

措施结果

采取 措施

S O D RPN

10 原料入库

有检验合格标签，保证合格品入库 无检验合格 标签，无法辨别是否合格 使用不合格原料生产，使产品报废

8

原料未检验

2 无合格标签，

库管员不予办

理入库 入库时库管员

目视核查

3

48 7 检验后 未贴标签

3 无合格标签，

库管员不予办

理入库

入库时库管员

目视核查

3 63

批次清晰

无批次标记或标记模糊难辨 无法执行先

进先出，原

料保质期存

在风险

6

来料批次标记磨

损脱落

3

来料批次登记备查 入库时库管员

目视核查

3

54

15 生产领料 领用正确材

质、牌号物

料

领料材质或牌

号错误

无法生产，影响功能和交期 7

◇

仓库发料错误

2 仓库按单发料 受领双方核对

4

56

领料单填写错误 2

领料单严格按

BOM填写

生产核料

20

拌料

拌料时间 色纹 客户投诉 7 拌料时间不足

2

作业指导书中明确时间要求

拌料员填写

《拌料记录》

巡检确认 4 56

色粉配比正

确

色差

外观不良 顾客投诉 7 色粉配比错误 3 作业指导书中明确配比要求 拌料员填写《拌料记录》 4

84 巡检核对

《拌料记录》

2018/11/12 巡检核对

《拌料记录》并签字 7 3 3

63

色粉添加正确且拌料机内清洁无异

物

颜色不良

产品报废

8 色粉颜色错误 2

作业指导书中明确色粉规格 拌料员填写

《拌料记录》

3

48

顾客抱怨 投诉

7

拌料机内有不符合要求物料或色

粉残留

3

拌料前检查料

桶

拌料员检查并

填写《拌料记录》

3 63