丁二烯工艺设计讲解

1 引言 (37)

2 工艺路线 (37)

2. 1 生产的基本原理 (37)

2. 2 工艺路线的对比与选择 (37)

2. 3 DMF法碳四抽提丁二烯装置的特点 (38)

2. 4 物料衡算 (39)

2. 5 装置工艺流程图 (40)

2. 6 工艺流程说明 (40)

2.6.1 第一萃取精馏部分 (40)

2.6.2 第二萃取精馏部分 (42)

2.6.3 丁二烯净化部分 (43)

2.6.4 溶剂净化部分 (44)

2. 7 工艺控制 (44)

2.7.1 原料质量变化对产品的影响及调节方法 (45)

2.7.2 主要工艺条件的变化对产品质量的影响 (46)

结论 (49)

参考文献 (50)

致谢 (51)

1引言

丁二烯来源：从油田气、炼厂气和烃类裂解制乙烯的副产品中都可获得碳四馏分。碳四系列的基本有机化工产品主要有丁二烯、顺丁烯二酸酐、聚丁烯、二异丁烯、仲丁醇、甲乙酮等，它们是有机化学工业的重要原料。无论是裂解气深冷分离得到的碳四馏分，还是经丁烯氧化脱氢得到的粗丁二烯，均是以碳四各组分为主的烃类混合物，主要含有丁烷、正丁烯、异丁烯、丁二烯，它们都是重要的有机化工原料[1,2] 0

C4的分离与C2 C3馏分相比，其最大的特点是各组分之间的相对挥发度很小，使分离变得更加困难，采用普通精馏方法在通常条件下将其分离是不可能的。为此工业生产中常用在碳四馏分中加入一种溶剂进行萃取的特殊精馏来实现对C4馏分的分离

[3-5] o

2工艺路线

2. 1生产的基本原理

由于碳四原料中大部分组分与丁二烯-1，3之间的沸点较为接近，而且相互之间有共沸物产生，这样采用一般的精馏方法很难进行分离开，所以为了得到目标产品（丁二烯）就必须采用特殊分离方法——萃取精馏。萃取精馏的原理就是：向被分离物料碳四原料中加入一种新的组分一一萃取溶剂二甲基甲酰胺（DMF，它的加入使得原来物料中

各组分之间的相对挥发度发生明显变化，从而使物料中难以用普通精馏方法分离的组分如：顺丁烯-2和反丁烯-2等组分在第一萃取精馏塔分离出来，乙基乙炔和乙烯基乙炔等组分在第二萃取精馏塔分离出来。

经过两段萃取精馏得到的粗丁二烯再经过两段普通精馏即得到产品丁二烯。普通精馏的原理是利用混合物中各组分在相同压力下相对挥发度不同的特点，使混合物处于气—液两相共存时各组分在液相和气相中的分配量不同从而将各组分分离开。

甲基乙炔和水等轻组分在第一精馏塔顶脱除，第二精馏塔则用于脱除在萃取精馏部分未能完全脱除的顺丁烯-2、丁二烯-1，2、乙基乙炔、碳五等重组分，塔顶得到产品丁二烯。

2. 2 工艺路线的对比与选择

目前世界上大规模工业化生产丁二烯-1，3的方法主要有三种：乙腈法（ACN、二甲基甲酰胺法（DMF和N-甲基砒硌烷酮法（BASF

ACN法是由美国壳牌公司开发的。萃取溶剂乙腈具有微弱的毒性，在操作条件下对碳钢

腐蚀性也很小，同时乙腈粘度小，塔板效率较高，是一种较好的溶剂。乙腈比较稳定，沸点低，能以与水的混合物的形式利用，使萃取精溜塔的操作温度较低，便于防止丁二烯热聚，且汽提塔可在较高压力下操作，将粗丁二烯直接送往第二萃取精馏塔，从而去掉了丁二烯气体压缩机，节省电力。ACN法的缺点是乙腈能分别与正丁烷和丁二烯

二聚物形成共沸物，使溶剂精制过程较为复杂，操作费用较高。

DMF法是日本瑞翁公司于一九六五年开发出来的，萃取剂DMF在溶解性能方面优于

其它溶剂，尤其对丁烷、丁烯、丁二烯具有高溶解度，溶剂选择性高，分离效果好；DMF 的蒸汽压较低，热稳定性和化学稳定性好，腐蚀性小，且不与碳四烃任何组分形成共沸物。GPB法流程的特点是两段萃取精馏和两段普通精溜相结合，流程设计比较经济，具有基本投资少、分离效果好、能耗较低、产品收率高、产品纯度高、溶剂易精制等特点，是一种较为先进的方法。其缺点是电耗较高，且工艺过程中使用的DMF糠醛和其它常

用溶剂相比，具有中等程度的毒性，对人体有一定的危害。

BASF法的突出特点，是萃取剂N-甲基砒硌烷酮的水解稳定性和热稳定性高，不会对装置的任何部位产生腐蚀，所有设备均可用普通碳钢制造，从而大大降低设备投资；N-

甲基砒硌烷酮有较好的选择性和溶解性，分离效果好；在常温下其蒸汽压较低可以很容易地回收、精制溶剂。BASF法的最显著的特点是N-甲基砒硌烷酮无毒无害并能很容易地进行生物处理，其环保优势比较突出。

综合考虑各方因素，本设计选择DMF法抽提丁二烯

2. 3 DMF法碳四抽提丁二烯装置的特点

（1）装置的地位与作用：DM甘由提丁二烯装置是合成橡胶事业部的重要生产装置之一，主要担负着原料净化的任务。它以裂解副产碳四为原料，以二甲基甲酰胺（DMF为萃取剂，经过两段萃取精馏、两段普通精馏后，脱去碳四原料中的丁烷、丁烯、炔烃及其它杂质，制备出适合生产顺丁橡胶、SBS等产品的高纯度聚合级丁二烯-1，3。

（2）装置的技术来源及改进：DMF抽抽提丁二烯装置是采用日本瑞翁公司（ZEON的GPB工艺，设计能力年产4.5万吨聚合级丁二烯-1，3。抽提工艺具有分离效果好、能耗低、产品纯度高、溶剂易精制等特点。

为了满足顺丁橡胶生产的技术要求，1979年，增设洗胺塔，使产品丁二烯中胺值稳

定地小于1PPm

1987年，为提高装置生产能力，解决扩容过程中出现的压缩机能力不足的矛盾，增设了预汽提塔系统；1996年，又将预汽提系统的冷凝、回流再汽化部分去掉，1999年再次将塔内

的塔板全部拆掉，将预汽提塔改为预汽提罐。预汽提系统的设立，使装置生产能力提高了30沖上，同时也降低了产品能耗。

1996年，为进一步降低产品能耗，为第一萃取塔增设一台溶剂加热器，提高了溶剂

热量回收利用率，产品能耗降低了10%左右。

2001年，为了回收尾气系统的DMF提高液化气质量，增设尾气水洗塔（DA-111）, 增加了溶剂回收利用率。

（3）装置的主要原料、产品与用途：DMFf由提丁二烯装置所用原料为化一裂解副产

碳四，其中丁二烯-1，3含量在45%--55流右。产品为聚合级丁二烯，供本厂生产顺丁橡胶、SBS溶聚丁苯橡胶、聚丁二烯油等产品。

（4）DMFf由提装置的主要构成：DMF由由提丁二烯装置可分为两个部分：萃取部分和精馏部分。萃取部分包括第一萃取精馏系统和第二萃取精馏系统，碳四原料中的丁烷、丁烯等在第一萃取精馏系统中脱除，乙烯基乙炔、一部分乙基乙炔等组分在第二萃取精馏系统中脱除；精馏部分包括丁二烯净化和溶剂精制两系统，除去其中的二甲胺、甲基乙炔、水、顺丁烯-2等杂质，得到丁二烯成品；而溶剂精制系统是将循环溶剂中的水分，二聚物等轻组分及焦油等重组分除去，保持循环溶剂的质量。

2. 4 物料衡算

取物料入方量为100000kg/h计算，操作中的回收率取95%勺平均水平计算，则

由于丁二烯总共抽提3次,所以丁二烯的产量为2750*95%*95%*95%=36652.8kg/h其他杂

质，总体回收率取95%,那么丁烷丁烯的量=57432*95=54560kg/h ;尾气的量

=2298*95%=2183.1kg/h 其他的量=270*95%=256.5kg/h