钢管拱肋加工制作方案

目录
第一章编制说明 (3)
一、编制说明
二、编制依据
三、设计规范
第二章工程概况…………………………………………………………4~13
一、工程综述
第三章拱肋架制造方案…………………………………………………14~34
一、拱肋制造方案
二、拱肋涂装
第四章现场施工方案……………………………………………………35~38
一、拱肋、风撑的制作运输
二、钢管拱桥位作业
三、桥上施工准备
四、一般要求
第五章工程管理及组织机构……………………………………………39~40
一、管理目标
二、管理原则
三、施工管理
第六章工程进度计划……………………………………………………41~43
一、施工人员组成形式
二、施工人员汇总表
三、施工管理及后勤人员汇总表
四、施工设备汇总表
第七章工程进度计划 (44)
第八章工程质量管理……………………………………………………45~51
一、质量管理方针与目标
二、质量保证体系
三、质量保证措施
四、质检部职责范围
五、质检部各类人员的职责范围
六、产品质量检验管理
七、焊缝质量管理制度
第九章安全生产管理……………………………………………………52~61
一、安全管理方针及目标
二、安全生产管理组织机构
三、安全生产管理目标措施
四、主要安全防护设施及用品
五、拱桥施工安全技术措施
第一章编制说明
一、编制说明
1、本施工组织设计仅针对胜利桥拱肋结构部份。

二、编制依据
《胜利桥设计图》
三、设计规范
1、《钢结构工程施工及验收标准》(GB50205-2001)
2、《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)
3、《热扎钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》(GB/T709—1998)
4、《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》（GB/T222—1984）
5、《碳钢焊条》（GB/T5117—1995）
6、《低合金钢焊条》（GB/T15118-1995）
7、《碳钢药芯焊丝》（GB/T10045-2001）
8、《低合金钢药芯焊丝》（GB/T10045-2001）
9、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式尺寸》（GB985-88）
10、《桥梁用结构钢》（GB/T714—2000）
11、《气体保护电弧焊用碳素低合金钢焊丝》（GB/T 8100—95）
12、《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T 3323—1987）
13、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构分级》（GB/T 11345—1989）
14、《低合金埋弧焊用焊剂》（GB/T 12470—1990）
15、《陶质焊接衬垫》（GB/T 3715—1995）
16、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923—1988）
17、《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》（GB/T 8923—1988）
18、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
19、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
第二章工程概况
一、工程综述
采用下承式钢管混凝土系杆拱，计算跨径80.30m,矢跨比1/5，矢高为16.06m,拱轴线为二次抛物线。

拱肋采用哑铃型钢管混凝土，每个钢管外径0.9m,钢管及腹板壁厚16mm,内充C40散膨胀砼，拱肋高度为2.1m；每片拱设间距为5.7m的吊杆13根，吊杆为钢性吊杆；风撑采用5道一字形钢管风撑；
钢管拱加工制作安装工程量162.26吨，综合单价25元/kg，总额为405.6万元（不含水中增设的支架费用）。

立面示意图
拱肋断面示意图
1、主要材料
1.1 本桥选用的钢材应符合以下标准
表1.1-1 钢材标准
表1.1－2 Q345C钢板化学成分要求
表1.1－3 Q345C钢板力学性能和工艺性能要求
1.2、焊接材料选用
1）焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定。

2）选定焊接材料，必须符合表1.2-1的规定。

表1.2-1 焊接材料标准
3）焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。

4）焊接材料如有变化，应重新进行焊接工艺研究和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。

1.3、涂装材料
1）涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能。

防腐使用期应满足图纸要求。

2）禁止使用过期产品以及不合格产品和未经试验的替用产品。

3）本桥钢结构的不同涂层应尽可能选用同一厂家的产品。

涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。

涂装材料计未经设计批准不得改变。

2、施工准备
1）、拱肋制造施工组织流程图
2）、施工准备框图
3
1
2
符；
3
行。

4
5
1
2
领退制度，严格退料管理，以免使用过程混用。

3）所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。

4、技术准备
技术部认真研究理解业主提供的钢结构技术文件（设计图纸、规范、技术要求等资料），并邀请设计部门进行设计交底。

在此基础上，完成施工图转化、工装设计、焊接和火焰切割工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件编制和质量计划编制等技术准备工作。

施工图按拱肋分类绘制，全部采用计算机完成。

内容包括：拱肋单管制作图、拱肋接长图、拱肋预拼图、胎架制作图等。

施工图绘制程序如下：
4.2、工装设计
1）为保证各拱肋的制造精度，特制一系列工装具体见下表：
2）工装设计流程图：
1）焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢梁制造开工前完成。

评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。

焊缝力学性能等方面和母材匹配。

焊缝（包括焊缝与热影响区）的冲击韧性指标原则上与母材相等，按GB/T1591—1994标准执行2）根据本桥设计图纸和《主桥钢梁制造验收规则》的规定，编写《焊接工艺评定任务书》，呈报监理工程师审批。

根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。

3）为检验钢材及焊缝的韧性储备，我们在本桥焊接工艺评定中增加-10℃温度冲击试验。

4）针对本桥构件的接头形式，初步拟订焊接工艺评定方案。

5）焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。

如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。

6）试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。

焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织施工。

第三章拱肋、钢骨架制造方法
一、拱肋制造方案
1.1 制造工艺方案设计
钢管拱肋采用以直代曲、短管划分的原则确保矢高不超过5mm，采用纵缝、环缝焊接形钢管拱肋。

胜利桥立面图
钢管拱肋制造分为短管制造、横撑制造、节段制造、单根拱肋预拼、整体预拼。

短管（包括横撑短管）制造在公司的车间内完成，节段制造，单根拱肋预拼，整体预拼在公司的胎架完成；本桥钢管拱肋制造采用“放样→下料→首件检验→零件加工→卷圆→钢管纵缝拼焊→校圆→钢管接长→报检→装焊筋板、锚箱及吊点部位零件→两两节段预拼→两两预拼报检→装焊临时连接件及钢衬垫→涂装→涂装报检→存放→运输→桥上焊接→最终补涂装”的程序。

1.1.1 短管制造方案
1）短管制作难点分析
短管制造质量直接影响拱肋的成桥线形、几何形状和尺寸精度，因此短管卷圆的失圆度、纵缝焊接预留反变形、控制焊接收缩量、校圆是短管制作的难点。

1.1.2 横撑制造方案
1）横撑制作难点分析
横撑作为钢管拱肋的骨架，它们与钢管拱肋的节点构造为本桥的关键节点，其制造精度直接影响到拱肋的几何尺寸、相邻拱肋节段间的匹配精度、成桥线形，是制作的难点。

1）钢管拱肋制作难点分析
根据本桥钢管拱肋的结构设计特点，将每根拱肋分为4个节段，采用先单根单节拱肋组装、焊接，然后主拱4节拱肋连续匹配预拼装；因此控制桥梁的成桥线形（拱肋节段组装精度）、吊杆间距、端口几何形状和尺寸精度、接口间隙、相邻接口的精确匹配是制作的难点。

2）钢管拱肋制作工艺及控制措施
钢管拱肋节段制作分先单元件制作，后整体组装的工艺方法，即拱肋、横撑分短管先进行单元制作，再一步组装成拱肋节段进行焊接、修整、涂装。

拱肋组装采取分步组装，分步修整的原则，下料时短管、拱肋节段预留二次切割量（含环缝焊接收缩），以保证钢管拱肋整体成型后的尺寸精度。

3）钢管拱肋制作重要措施
●胎架设计应符合《技术规范》要求，胎架必须有根据设计线形制作的胎架地样线、基准线、拱肋中心线、拱肋外轮廓线。

●除保证胎架精度外，短管接长的组装精度予以特别控制。

●短管上胎架组装固定及制造、预拼中的测量工作均应避开日照影响。

●全面采用陶质衬垫单面焊双面成型焊接工艺。

●采用合理的焊接顺序和必要的措施（如反变形、约束等）控制焊接变形。

1）桥位架设难点分析
钢管拱肋为二次抛物线形钢管结构，拱肋与水平面垂直，桥位架设时易产生弹性压缩变形及环缝焊接收缩变形，影响拱肋成型曲线和拱肋的平面度。

2）制作工艺及控制措施
制造中，管单元预留弹性压缩量及环缝焊接收缩量（包括拱肋组装焊缝焊接收缩量）；预拼装时，控制拱肋轴线位置，满足架设需要；架设时，利用全站仪监控拱肋架设位置，控制拱肋架设线形；拱肋顶部设合拢段，合拢段两端预留二次切割量，就位前按架设实际，在规定温度下测量合拢距离，划线精密切割合拢段，保证拱肋合拢精度。

2、钢管拱肋制作
2.1、钢管拱肋、横撑短管制造工艺
的拱度、水平度、并完成各节段现场吊装测量点的标示、各节段合拢口余量的修割（除钢管拱肋拱脚段近拱脚处和中间合拢段余量于现场修割外，其余均在预拼完成后修割）、钢衬垫的安装及调试。

拱肋单根钢管拱肋预拼方案：拱肋Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ共四个节段进行两两预拼。

1、于地样线合适的位置摆放钢墩，钢墩的布置应以不压盖测量点且方便测量为宜。

每节节段至少有6个钢墩支撑，钢墩应具体足够的承重能力和刚度。

2、节段总体预拼方式按照工地现场吊装顺序，将待预拼节段平躺于钢墩或胎架上，保证拱肋的拱肋中心面为水平。

3、依次从拱脚段向拱顶段吊至钢墩或胎架上，利用“微调滚珠”或千斤顶进行精确定位。

微调时首选以吊杆位置作为定位基准，辅以其它各测量点，调整水平。

4、用水平仪检查吊杆及端口位置的水平度，用吊线锤对照地样线检查各吊杆位置、端口位置的拱度值。

5、用吊线锤依据地样线测量相邻节段大接头环缝两侧的吊杆的间距，以确定节段接头余量的修割量，余量修割时每条合拢环缝加放3mm的焊接收缩量。

6、预拼完成后下胎前应打上各种定位、测量标记，以便工地合拢时复位检查。

7、切割节段余量，安装节段接口处的钢衬垫及临时连接等。

2.3 、钢管拱肋节段制作工艺要求
3、拱肋安装
1）拱肋节段吊装
拱肋在桥址场地上放样划线做好基准点，找出主拱肋轴线，并在轴线上拱肋环口位置处搭设吊装支架，然后对称吊装吊装拱肋Ⅰ、Ⅵ,根据支架变形调整线型、测量报验后，把节段与支架固定，然后吊装拱肋Ⅱ和Ⅲ节段，测量调整报验合格后Ⅱ和Ⅲ节段与支架固定拱肋，安装的精度要求：拱肋轴线偏位小于5mm，拱顶、拱脚高程偏差小于10mm，拱肋间相对偏差小于5mm，跨径偏差小于10mm。

Ⅰ节段与Ⅱ节段、Ⅱ节段与Ⅲ节段、Ⅲ节段与Ⅳ节段管口装配、焊接检验必须合格。

2）风撑的安装
根据放样点，复查拱肋上风撑的安装位置有无变化，然后进行风撑的安装。

具体装焊程序为：先用全站仪测出两拱肋间的精确距离，然后根据测得的数据准确切割风撑的长度。

风撑与拱肋的装配、焊接必须合格。

4、拱肋拼装焊接
4.1制定焊接工艺
焊接工艺依据焊接工艺评定试验结果制定。

焊接工艺评定试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写焊接工艺指导书。

焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。

1）拱肋为全焊结构，结构焊缝较多，应在保证焊缝质量的前提下，尽量采用焊接变形小焊缝收缩小的工艺，如CO2气体保护焊，以减小焊接变形和残余应力。

2）拱肋焊缝均为I级熔透焊缝，应尽量采用熔敷金属量少、焊后变形小的坡口。

3）焊前预热温度通过焊接性试验和焊接工艺评定试验确定，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30～50mm范围内测温。

修补时，碳弧气刨前预热温度与施焊时相同。

为防止T型接头出现层状撕裂，在焊前预热中，必须注意厚板一侧的预热效果。

4）工地横向环焊缝的焊接工艺需保证容许的焊缝间隙可在一定范围内调整，以帮助消化部分制造、安装误差。

4.2焊接质量保证措施
1)上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。

考试合格发给合格证书。

焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。

严禁无证上岗。

2)进行磁粉、超声波和射线探伤的无损检验人员，需持有效二级以上合格证书，并经监理工程师确认后方准上岗操作。

3)在焊接环境温度5℃以上和相对湿度80%以下时方可施焊。

当环境条件不满足上述要求时，可以通过预热创造局部施工环境。

当环境温度低于5℃时，缝口40～50mm范围内应采取适当加温措施；板厚大于24mm，缝口50～80mm范围内应预热温度80～120℃。

4)现场焊接应用防风棚以局部防风。

遇有雨天时一般应停止施工，如因进度需要在雨天施工时，除局部加热去湿和防风雨外，整条焊缝需置于有效的防雨保护下方准施焊。

5)所有焊接材料应符合设计规范的有关规定。

焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。

当焊条、焊剂未用完时，应交回重新烘干。

烘干后的焊条应放在专用的保温筒内气体纯度应不小于99.5％。

备用。

CO
2
6)焊接人员必须严格遵守焊接工艺，不得随意变更焊接规范参数。

主要焊缝焊接后，应按规定打上焊工钢印。

7)质检人员应定期及不定期检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。

如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。

8)焊接设备应处于完好状态，并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。

9）焊前准备应注意：
a)熟悉有关图纸和工艺文件，核对焊接部件。

检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。

b)彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质。

10)定位焊应注意:
a）定位焊前应按图纸及工艺检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊接间隙、焊接部位的清理情况，如不符合要求不得定位焊。

b）定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷。

c）定位焊缝长50～100mm，间距400～600mm，焊脚尺寸小于设计焊脚尺寸的一半。

11）施焊过程应注意：
a）焊接时宜使用引板，且引弧板及引出板的材质、坡口与所焊件相同，引熄弧长度应在80mm以上，焊后采用火焰切割方法切掉引板，不得用锤击掉。

板件的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；采用焊接接长的板件，其接长不得小于1000mm，宽度不小于200mm；T 型接头交叉焊缝间距不小于200mm。

b）埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，埋弧半自动焊回收焊剂距离应不小于0.5m，焊后应待焊缝稍冷却后再清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。

c）埋弧自动焊施焊时不应断弧。

如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于1∶5的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。

d）多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。

已完工焊缝亦应按上述要求清理。

4.3 焊接接头性能的基本要求
1)主要构件的对接和角接接头的力学性能（包括拉伸、弯曲）试验值，应不低于母材的标准值；
2)注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求；
3)双面全熔透的对接焊缝，其跟部重叠部分应大于2.0mm；
4)直接承受冲击荷载的承载构件，其对接焊缝应按具体规定进行低温冲击试验。

4.4 焊缝外观检验
1）所有焊缝均应在冷却后进行外观检查，并填写检查记录。

所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。

其质量要求应符合表4.4—1 的规定。

2）外观检查不合格的焊接件，在未返修合格前不得进入下一道工序。

1)焊缝施焊24小时后且经外观检验合格，方可进行无损检验。

焊缝无损检验详见表4.5-1：
表4.5－1 焊缝类别及无损检验方法
表4.5－2 焊缝无损检验等级
*灵敏度采用A级，探测面采用B级。

3）无损检验规范要求
(1) 对接焊缝及全焊透角焊缝的内部质量应按表4.5－3、表4.5－4及表4.5－5规定的要求进行超声波探伤。

其技术要求按GB 11345－89的规定执行。

(2) 要求进行射线探伤的对接接头焊缝内部质量按GB3323－87第16条规定执行
表4.5－3 对接焊缝内部质量超声波探伤质量要求
(3) 角焊缝内部质量超声波探伤按表4.5－6 要求进行。

表4.5－6 角焊缝内部质量超声波探伤质量要求
.
2)对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，应连续延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长；
3)对于超声波或X射线探伤有疑问时，两者需互为辅助手段进行检验。

4)对要求用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。

5)如果超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝不合格。

6)不合格焊缝返修的次数不宜多于2次，第二次返修后，若仍不合格，应查明原因，报监理工程师批准后进行第三次返修。

4.6 焊接接头破坏性检验
1）破坏性检验试验一般用于主要构件的焊缝评定，对接焊缝力学性能、角焊缝熔透程度、断口缺陷情况或存在某些缺陷需要通过破坏性试验评定强度的焊缝；
2）承载构件的受力焊缝的破坏性强度试验应与受力行为一致；
3）有关规范规定或图纸规定要求进行破坏性试验的焊缝；
4）试验项目应当具有针对性；
5）监理工程师可以根据焊缝内部质量检查情况和施焊情况，提出破坏性试验项目及其特殊要求；
6）破坏性试验设计应在编制焊接工艺设计时同期完成。

4.6.2 试件取样
1）在焊接主要构件产品时，应增设焊接试板，从焊接试板取样进行破坏性试验，取得焊缝力学性能资料，用以评定焊缝性能；
2）焊接试板的材质应与母材相同，尺寸应足够切割各项试验所需试件。

3）对于横向受拉的对接焊缝每10条、其它对接焊缝每20条做1组焊接试板，供破坏性试验取样备用。

焊接试板长度不得小于500mm。

如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。

4）产品完成后，应先对供取样用的焊接试板作出标记，并记录所在产品部位，然后才能切割，移送试验部门取样。

1）横向抗拉试验：试验目的是评定焊缝的抗拉强度。

试验应按照抗拉试验规程进行，保
证焊缝受力面与拉力作用线垂直。

横向抗拉试验得出的抗拉强度应不低于母材规定的最小值，如果第一个试件不能满足试验要求，则须对同一试板再做试验。

如果再做试验的试件仍不能满足要求，则此焊接接头应拒绝验收。

2）弯曲试验：对于厚度小于10mm 的钢材对接接头焊缝，应至少取一个焊跟进行正面横向弯曲试验和一个焊跟进行反面横向弯曲试验。

厚度等于或大于10mm 的钢材焊缝，还应进行焊缝侧面横向弯曲试验。

弯曲模具半径标准为2a （a ≤16mm ），3a （a ＞16mm ），弯曲角度为180°，焊接接头应与母材相同。

试件弯曲后，应认真检查焊缝拉、压面上出现的变异并作出记录，注明判断意见，供验收备查。

试件棱角处出现的轻微撕裂，原则上可不判为质量不合格。

但是，若出现严重裂缝，甚至焊缝断裂、张口，则认为本试件不符合要求。

须从同一焊接试板上再取一个试件进行弯曲试验。

若仍达不到要求，则可判定该焊接接头不符合抗弯要求，应拒绝验收。

3）冲击试验：主要承受横向拉应力的对接焊缝或直接承受冲击荷载的承载构件之对接焊缝，应做焊缝金属的夏比V 型缺口冲击试验，取得焊缝抗冲击韧性指标。

如果图纸或焊接工艺提出了焊接热影响区（熔合线）的抗冲击韧性指标时，还应增加熔合线夏比V 型缺口冲击试验。

所测得指标应与母材标准值相近，以证明焊接温度未损害母材抗冲击性能。

1）各项破坏性试验结果及时报送监理工程师，由监理工程师认证验收结论；
2）对已拒绝验收的不合格焊接接头，原则上应切开重焊。

并另作焊接试板取样，重复各项破坏性试验，直到满足要求；
3）在得到监理工程师批准后，可以对少数难以满足施焊要求的焊缝、或图纸不当难以施焊的焊缝，采取补强措施，以保证焊接的承载力。

4）所有焊接接头破坏性试验报告均报送监理工程师备案。

三、拱肋涂装
1、涂装工艺
依据胜利桥设计图纸编制本涂装工艺。

其工艺流程为：
a 、厂内喷涂工艺流程
返 修
干燥
Y
b、桥位现场涂装工艺流程
吊装合扰后
钢结构上表面环缝
及破损部位喷砂处理
钢结构内表面环缝
及破损部位喷砂处理
检验清洁度、
粗糙度
Y
环缝外表面及破损处先喷无机富锌底漆（2×40
再喷涂红丹防锈漆（2×40μm）
2、防腐工艺要求
2.1 表面清洁
为增强漆膜与钢材的附着力，应对钢材表面进行清洁处理，然后才能涂装。

表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹除表面粉粒→用无油污的干净棉纱、碎布抹
2.2油漆涂层施工技术要求
涂装材料应具有出厂质量证明书，并符合设计要求。

磨料必须是清洁、有棱角的钢砂。

压缩空气必须清洁、干燥。

表面净化处理的质量要求应达到干燥、无灰尘、无油脂、无污垢、无锈斑及其他包括可溶性盐类在内的污染。

除锈质量应达到GB8923-88中的Sa2.5的要求，表面必须呈灰白色的均一金属光泽。

除锈磨料应采用有棱角的钢砂，应按GB11373-89标准中的规定，必须干燥、清洁、无灰尘、无油脂和可溶性盐类。

粗化处理的质量标准，应达到（GB11373-89）中的要求，粗糙度Rz25-100μm。

压缩空气：粗化处理的压缩空气要纯净、干燥，空压机要配备除湿、除油净化设备。

空压机要与尘土飞扬的操作场地分离，喷砂环境温度要高于5℃，相对湿度80%以下，基面实际温度要高于露点温度3℃，雨天不得施工。

喷砂后应及时进行喷涂，粗化后至开始喷涂的时间间隔不得超过4小时。

应在室内或干燥的环境喷涂。

经过粗化处理的表面应立即一次性连续进行喷涂作业，因特殊原因而中途停止喷涂，对尚未施喷的粗化表面，检查其是否生锈，如发现生锈必须再喷砂除锈，达到标准要求。

，双组分涂料要明确混合比例及使用方法和配量。

，相对湿度小于80%，露点≥3℃的环境下进行空气清洁度：要求环境少尘、无灰。

涂装前工件表面应干燥、无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹。

喷砂后应在4小时内进行喷漆工作。

相对湿度增大时，应进一步减少喷砂和喷漆的时间间隔。

每道漆实干后并在时间间隔期内喷涂下一道漆。

对不易喷涂的部位需提前手工预涂。

对于有特殊施工要求的油漆，要严格按照其使用说明书的要求执行。

3、涂装质量控制项点
（2）垫木块：在货物与运输车的接触面上垫方形木块，对集重货物进行分力；
（3）加木楔：在每件货物与运输车接触面的四角用楔夹紧，防止在运输过程中位移；。