1#高炉改造方案

1#高炉炉顶改造方案及配套系统情况（讨论）

一、1#高炉炉顶改造方案

1、考虑斜桥角度不变，斜桥上部炉顶部位弯轨折点标高不变，降低高炉煤

气封头高度794 mm，使炉顶大法兰和受料斗上沿距离为8794mm。

2、在炉顶大法兰和受料斗上沿距离为8794 mm范围内布置受料斗、料罐、

气密箱、布料器等装置，料罐有效容积为12m3。

3、溜槽长度1800mm，溜槽垂直高度下沿和炉吼钢砖上沿距离为335mm。

4、现有炉顶放散阀平台＋47.415m提高为＋47.50m，平台加大重新制作

现有炉顶天轮标高＋44.295m，提高为＋45.015m。（保留利用天轮平台）现有平台＋39.400 m、＋35.030 m、＋33.000 m、＋36.160 m、＋27.200 m（炉顶大平台）、＋24.3 m废除

制作新平台＋25.0 m、＋31.360 m、＋34.560 m、＋41.00 m、＋51.50m。

5、高炉煤气封头降低高度后，煤气封头角度变为48度，煤气封头角度变小后，不再能

承载煤气上升管等的重力，将煤气上升管等的重力，由炉体承重转移至25.0 m平台，煤气导出管上装膨胀节（为防止煤气上升管等的重力传递到煤气封头上，石钢和公司炼铁厂均装设有膨胀节）。

6、除煤气导出管和煤气上升管对接部分改造外，其它煤气上升管和下降管尽可能利用

现有、不做变动。对煤气封头到煤气下降管部分做内喷涂。

二、煤气二次均压

目前1#450高炉系统煤气加压机能力小，勉强维持现有干除尘需要，考虑两个方案。

1、2#450高炉系统煤气加压机能力富余，所以在2#450高炉系统煤气加压机后的管道上设置两个阀门，实现分别用于对两座高炉炉顶进行二次均压。

2、将现有1#450高炉煤气加压机（型号不变）由3m3/min，加大为15 m3/min。

三、氮气系统

2#450高炉系统（炉顶和风机）目前使用量约为250m3/h，两座高炉则为500 m3/h，留有余地应按600 m3/h考虑，选择以下其中一个方案。

1、将目前氮气站两个能力为250m3/h的汽化器，由并联改为串联使汽化能力达到500m3/h（作为备用），另选择一台600m3/h可带加热的汽化器。以1m3液氮800元计算（1m3液氮汽化640 m3气体）年氮气使用费约540万元。

2、参照铸管选择一套变压吸附制氮设备，能力600m3/h，氮气纯度99.5%，将目前氮气站两个能力为250m3/h的汽化器、串联改造后作为备用。

四、冷却水系统改造方案

根据我公司1#450m3高炉目前运行中冷却水系统存在的问题，按水压水量要求，拟采用以下改造方案：

1、参照集团公司6#高炉改造经验

（1）冷却水系统工艺流程及进、回水主管网维持不变，水泵房及循环水池运行方式不改变。

（2）风渣口小套和炉顶气密箱采用高压水系统，风口平台压力达到0.6 mpa，流量500m3/h；冷却壁、热风炉及风渣口大、中套和其他用水均采用低压水系统，风口平台压力达到0.4mpa，流量3000m3/h。

（3）在炉台合适位置装设一个钢制水箱，安装两台加压泵（一用一备），作为风渣口小套高压水供水泵，其水源为冷却壁上层部分退水。

（4）将水泵房内部4#、5#、6#三台低压水泵进行更换，并与7#、8#泵5台水泵作为同一个供水泵组，共同对高炉本体及热风炉进行供水。

（5）热风炉及下层冷却壁退水方式维持现状不变，直接进入炉底总退水槽；冷却壁上层部分及炉喉水冷钢圈退水首先通过新增钢制水箱，部分参与高压水循环，其他通过溢流口，然后进入炉底总退水槽。

（6）风渣口中、小套进水均采用金属软管连接方式。冷却壁水管由Φ32改为Φ45。（7）目前高炉炉体两个退水槽加高改造（加高100—150）、相应退水管加粗。

（8）冷却水系统各用水点压力表、流量计的配置尽可能完善，以便于今后实际操作中的故障检测。

此方案缺点为炉台蒸汽对水泵运行有影响，风口小套水水质有时无保障。

2、不在高炉炉台装设加压泵，对水泵房水泵改造，需相应改造退水槽及退水总管。

此方案缺点为退水部分改造工作量大。

五、其它配套系统情况

（一）使用1850风机后高炉上料系统能力情况

1、目前上料系统各皮带上料能力：

新1#皮带输送能力：焦炭350 t/h

新2#皮带输送能力：球团1000 t/h

新3#皮带输送能力：焦炭350 t/h 球团1000 t/h

新4#皮带输送能力：烧结矿600 t/h

新5#皮带输送能力：烧结矿600 t/h

1#高炉槽上皮带：

烧结矿皮带：烧结矿600t/h

球团焦炭皮带: 焦炭260t/h 球团820t/h

2#高炉槽上皮带：

烧结矿皮带：烧结矿600t/h

球团、焦炭皮带: 焦炭350t/h 球团1000t/h

2、高炉用料情况

每天高炉产量以4000吨计算（其中1#1800吨、2#2200吨）

需入炉原料量：4000×1.7=6800吨（其中入炉球团矿3600×0.85=3060吨）

皮带上料量：

球团矿：3600吨每班1200吨

烧结矿（含块矿）（6800-3060）÷0.78=4800吨每班 1600吨

焦炭（毛焦比500）4000×0.5=2000吨每班670吨

3、皮带不停机运料所需时间：

烧结矿：1600÷600=2.67小时

球团矿：1200÷820=1.46 小时

焦炭： 670÷0.26=2.6小时

4、倒仓、倒料所需时间：

球团矿、焦炭皮带：

球团矿：每班开2次，每次倒仓10分钟，则1#高炉用20分钟，2#高炉用20分钟，两个高炉每倒运一次10分钟合计：60分钟(1小时)

焦炭：每班开3次（用机焦和捣固焦），每次倒仓20分钟，1#高炉用60分钟，2#高炉倒仓用60分钟，两个高炉每日倒一次10分钟，共为30分钟

合计：90分钟（1.5小时）

焦炭和球团相互倒运（上焦炭倒球团和上球团倒焦炭），每次20分钟，合计80分钟（1.33小时）

则共用时间2.6+1+1.5+1.33+1.46=7.9小时

5、皮带改造后的情况

（1）、1#高炉槽上皮带改造

若1#高炉槽上球团皮带改造进行提速，由1.6m/s提高为2.0m/s，则该带球团运输能力由820t/h提高为900t/h

焦炭运输能力由260t/h提高为325t/h

运料时间变为：

球团矿 1200÷900=1.33小时

焦炭 670÷0.325=2.06小时

则共用时间变为：1.33+2.06+1+1.5+1.33=7.22小时

（此种情况比槽上球团皮带不改造）减少时间40分钟时间仍很紧张

（2）、1#高炉槽上皮带加宽改造：旧皮带宽度1米，改为宽度1.2米

则球团运输能力改为：1000t/h

焦炭运输能力改为：370t/h

以运输能力最小的皮带做时间计算：

球团矿 1200÷1000=1.2小时

焦炭 670÷350=1.91小时