潜在失效模式及后果分析(TS16949)
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及其對系統和車輛運行影響的(概率)可能性。
•
簡介
• 對制定全面、有效的設計試驗計劃和開發項目，提 供更多的信息。
• 根據潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序 列表，進而建立一套改進設計和開發試驗的優先控 制系統。
• 為推荐和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論 形式。
• 為將來分析研究現場情況，評價設計的更改及開發 更先進的設計，提供參考。
❖對車輛回收的研究結果表明，全面實施 FMEA能夠避免許多事件的發生。
•
FMEA的實施（續）
❖ 雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明 確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協 作，必須綜合每個人的智慧。例如，需要有 設計、製造、裝配、售後服務、質量及可靠 性等各方面的專業人才。
❖ 及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一， 它是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為” ；
•
15) 频度（O）
❖ 频度是指某一特定失效起因或机理（已列 于前栏目中）出现的可能性;
❖ 描述频度级别数着重在其含义而不是具体 的数。
❖ 通過設計变更来消除或控制一个或多个的 失效起因/机理是降低频度数的唯一途径 。
•
15) 频度（O）（续）
❖ 潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10 级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题 ：
•
•顧客的定義
❖ 設計潛在FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“ 最終使用者”，並且包括車型設計或更高一級裝 配過程設計的工程師們／設計組，以及在生產過 程中負責生產、裝配和售後服務的工程師們。
❖ FMEA的全面實施要求對所有新部件、更改過的 部件以及應用或環境有變化的沿用零件進行設計 FMEA。
❖ FMEA由負責設計工作的工程師制定，但對有專 利權的設計來說，可由供方制定。
潜在失效模式及后果分 析(TS16949)
2020年6月2日星期二
课程大纲
❖ 何谓FMEA?
❖ FMEA發展歷史 ❖ FMEA的實施的原则 ❖ FMEA的顺序 ❖ FMEA的分类 ❖ DFMEA ❖ PFMEA ❖ 案例分析
•
何謂FMEA?
❖ FMEA是一組系統化的活動，其目的是 ：
• 發現、評價產品／過程中潛在的失效及其後果 ；
•
DFMEA表格
❖ 为了便于将潜在的失效模式及其影响后 果分析成文，已设计出专用表格。
❖ 下面介绍这种表格的具体应用，所述各 项的序号都相应标在表上对应的栏目内 ，完成的设计FMEA表格的示例见附录B ：
•
•
•
1) FMEA編號
• 填入FMEA文件編號, 以便查询。
•
2) 系统、子系统或零部件的名称及编号
❖ 一般失效原因包括下列, 但不局限於此：
✓ 錯誤的原物料規格。 ✓ 不適當的設計壽命假設。 ✓ 超過應力。 ✓ 潤滑或加油能力不足。 ✓ 不適當的維護作業。 ✓ 缺乏環境保護。 ✓ 錯誤的算法。
•
14) 潛在失效的起因/机理
❖ 典型的失效機理可包括下列, 但不局限 於此：
✓ 屈服； ✓ 金屬疲勞； ✓ 原物料材質不穩定； ✓ 蠕變； ✓ 磨損； ✓ 腐蝕。
• 任何項目被認為是要求的特殊过程控制, 將 被以適當的特征或符號列入設計FMEA的分 级欄位內, 並將於建議措施欄位被提出。
• 每一個於設計FMEA列出的項目, 將在过程 FMEA的特殊过程管制中被列出。
•
14) 潛在失效的起因/机理
❖ 潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹 象，其作用结果就是失效模式。
▪ 注明适当的分析级别并填入所分析系統 、子系統或零件的名稱、編號
•
3) 設計責任
• 填入整车厂（OEM）部門和小組, 如果 知道，还应包括供方的名稱。
•
4）编制者
• 填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名 、电话和所在公司的名称。
•
5) 年型/車型
• 填入将使用和/或正被分析的设计所影响 的预期的年型及车型（如果已知的话） 。
•
失效的定義
❖ 失效 :
• 在規定條件下(環境、操作、時間)不能完成 既定功能。
• 在規定條件下, 產品參數值不能維持在規定的 上下限之間。
• 產品在工作範圍內, 導致零組件的破裂、斷裂 、卡死等損坏現象。
•
•
•FMEA的分類
❖ 設計FMEA(DFMEA) ❖ 過程FMEA(PFMEA) ❖ 系统FMEA(SFMEA)
• 找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施 ；
• 將上述過程文件化；
❖ 它是對設計過程的完善，• 以明確什麽
FMEA發展歷史
❖ 雖然許多工程技術人員早已在他們的 設計或製造過程中應用了FMEA這一 分析方法。但首次正式應用FMEA技 術則是在六十年代中期航天工業的一 項革新。
•
FMEA的實施
❖由於不斷追求產品質量是一個企業不可 推卸的責任，所以應用FMEA技術來識 別並消除潛在隱患有著舉足輕重的作用 。
•
DFMEA
设计FMEA
•
簡介
❖ 設計潛在FMEA是由“設計主管工程師／小 組”早期採用的一種分析技術，用來在最大 範圍內保證已充份的考慮到並指明各種潛 在失效模式及與其相關的起因／機理。
❖ 應評估最後的產品以及每個與之相關的系 統、子系統和零部件。
•
簡介
❖ FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零 部件、子系統或系統時，一個工程師和設計 組的設計思想(其中包括，根據以往的經驗 和教訓對一些環節的分析)。
•
9) 項目/功能
• 填入被分析項目的名稱和编号, 盡可能簡潔地 填入被分析項目的功能符號, 設計意圖。包括 這個系統作業相關的資訊(如: 说明溫度、壓力 、湿度範圍)如果項目包含一個以上有不同潛在 失效模式功能時, 則列出所有個別功能。
•
10) 潛在失效模式
❖ 為零件、子系統或系統於符號設計意圖過程中可能失效的 種類, 也可能是較高階子系統或系統之失效原因, 或較低階 零組件的失效效應。
•
6) 关键日期
• 填入FMEA初次预定完成的日期，该日 期不应超过计划的生产设计发布的日期 。
•
7) FMEA日期
• 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订 的日期。
•
•
8) 核心小組
• 列出有權确定和/或执行任务的责任部门 和个人姓名（建议所有参加人员的姓名 、部门、电话、住址等都应记录在一张 分发表上）。
❖ 此外，任何(內部或外部的)供方設計項目應向 有關負責设计的工程師進行諮詢。
•
集體的努力
❖ 設計FMEA是一份動態文件，應在一個設計概 念最終形成之時或之前開始，而且，在產品開 發各階段中，當設計有變化或得到其它信息時 ，應及時，不斷地修改，並最終在產品加工圖 樣完成之前全部結束。
•
集體的努力
很低 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客会 4 发现有缺陷
轻微 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客会 3 发现有缺陷
很轻微 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少顾客会 2
发现有缺陷
•第二版，第32页，共91页
无 无影响
•
1
•
13)分級
• 這個欄位用來區分任何對零件、子系統或系 統、將要求附加於制程管制的特殊產品特性 (如關鍵的、主要的、次要的)。
✓ 相似零件或子系統的過去服務取得資料和相關 經驗?
✓ 零件、或前一等級類似零件或子系統Baidu Nhomakorabea否漬銷? ✓ 從前一等級的零件或子系統, 改變的程度大小? ✓ 零件與前一等級零件, 基本上是否有差異? ✓ 零件是否為全新的產品?零件使用條件是否改變
? ✓ 作業環境是否改變? ✓ 是否運用工程分析去評估, 實施• 執行與期望發生
• 必要的拔模(斜度) • 要求的表面處理 • 裝配空間／工具可接近 • 要求的鋼材硬度 • 過程能力／性能
•
設計FMEA的開發
❖ 設計FMEA應從列出設計希望做什麼及不希望做 什麼開始，即設計意圖；
❖ 應將通過質量功能展開(QFD)、車輛要求文件、 已知的產品要求和/或製造/裝配要求等的顧客需 求綜合起來；
❖ 列出特別項目和功能的每一潛在失效模式。假設失效是將 發生的但不是必須發生的, 潛在失效模式或儘可能發生於 某些作業條件下(如: 熱、冷、乾燥、灰塵等)和某些使用 條件下。
❖ 一般的失效模式包含下列各項, 但不限於此: 裂纹、變形、 松弛、洩漏、粘结、短路、生鏽氧化、断裂。
•
11)潛在失效后果
❖ 為被客戶察覺在功能特性上失效模式的后果, 也 就是: 失效模式一旦發生時, 對系統或裝備以及操 作使用人員所造成的影響。
有警告的 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所 9 严重危害 发生的，并影响到行车安全和/或不符合政府法规
很高 车辆/系统不能运行，丧失基本功能
8
高 车辆/系统能运行，但性能下降，顾客不满意
7
中等 车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目不能工作，顾客感觉不舒服 6
低 车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感 5 觉有些不舒服
❖ 這種系統化的方法體現了一個工程師在任何 設計過程中正常經歷的思維過程，並使之規 範化、文件化。
•
簡介
❖ 在設計階段使用FMEA時，能夠用以下方 法降低產品的失效風險
• 有助於對設計要求的評估及對設計方案的相互 權衡。
• 有助於對製造和裝配要求的最初設計。 • 提高在設計／開發過程中已考慮潛在失效模式
❖ 考慮製造／裝配的要求是相互聯係的，設計 FMEA在體現設計意圖的同時，還應保證制造 或裝配能夠實現設計意圖。
❖ 但，製造或裝配過程中可能發生的潛在失效 模式和／或其原因／機理不需包含在設計 FMEA當中，此時，它們的識別，影響及控制 是由過程FMEA來解決。
•
集體的努力
❖ 設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在 的缺陷，但的確要考慮制造／裝配過程中技 術的／體力的限制（設計FMEA要考慮可製造 性和可裝配性），例如
• 严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、 子系统、系统或顾客影响后果的严重程度（ 列于前一栏中）的评价指标。
• 严重度仅适用于后果
• 要减少失效的严重度级别数值，光能通过修 改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。
•
严重度的等级
后果
评定准则：后果的严重度
严重度
无警告的 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情 10 严重危害 况下影响到行车安全和/或不符合政府法规
❖ 一般在討論失效后果時, 先檢討失效發生時對幹 部所產生的影響, 然後循產品的組合架構層次, 逐 層分析一直到最高層級人員, 裝備所可能造成的 影響。
❖ 常見的失效后果包括: 噪音、漏氣、操作費力、 電動窗不作用、煞車不靈、跳動、亂檔、冷卻不 夠、車輛性能退化, 產生臭氣, 外觀不良等。
•
12) 嚴重度（S）
•1/15000 •1/150000 •≤1/1500000
•
•频度数 •10 •9 •8 •7 •6 •5 •4 •3 •2 •1
•
16) 現行設計控制
•
FMEA的實施（續）
❖ 為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效 模式被無意地納入設計產品之前進行。
❖ 事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠 容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減 輕事後修改的危機。
❖ FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的 機會。
❖ 適當的應用FMEA是一個相互作用的過程，永無 止境。（隨著新的失效模式的出現 , FMEA文件是 一個動態文件 ）
推荐的评估准则
•（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致）
•失效发生可能性 •很高：失效几乎是不可避免的
•高：反复发生的失效
•中等：偶尔发生的失效 •低：相对很少发生的失效 •极低：失效不太可能发生
•可能的失效率 •≥1/2 •1/3 •1/8 •1/20 •1/80 •1/400 •1/2000
•
集體的努力
❖ 在最初的設計潛在FMEA過程中，希望負責設 計的工程師們能夠直接地、主動地聯系所有 有關部門的代表。這些部門應包括(但不限於) ：裝配、製造、材料、 質量、服務和供方， 以及負責下一總成的設計部門。
❖ FMEA可成為促進有關部門間充分交換意見的 催化劑，從而提高整個集體的工作水平。
❖ 期待特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失 效模式，採取糾正措施。
❖ 設計FMEA應從所要分析的系統、子系統或零部 件的框圖開始（如附录A框图的示例）
•
目的
❖ 生產品設計開發初期, 分析產品潛在失效模式 與相關產生原因提出未來分析階段注意事項, 建立有效的质量控制計劃。
•
目的
❖ DFMEA方块图
•
簡介
• 對制定全面、有效的設計試驗計劃和開發項目，提 供更多的信息。
• 根據潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序 列表，進而建立一套改進設計和開發試驗的優先控 制系統。
• 為推荐和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論 形式。
• 為將來分析研究現場情況，評價設計的更改及開發 更先進的設計，提供參考。
❖對車輛回收的研究結果表明，全面實施 FMEA能夠避免許多事件的發生。
•
FMEA的實施（續）
❖ 雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明 確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協 作，必須綜合每個人的智慧。例如，需要有 設計、製造、裝配、售後服務、質量及可靠 性等各方面的專業人才。
❖ 及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一， 它是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為” ；
•
15) 频度（O）
❖ 频度是指某一特定失效起因或机理（已列 于前栏目中）出现的可能性;
❖ 描述频度级别数着重在其含义而不是具体 的数。
❖ 通過設計变更来消除或控制一个或多个的 失效起因/机理是降低频度数的唯一途径 。
•
15) 频度（O）（续）
❖ 潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10 级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题 ：
•
•顧客的定義
❖ 設計潛在FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“ 最終使用者”，並且包括車型設計或更高一級裝 配過程設計的工程師們／設計組，以及在生產過 程中負責生產、裝配和售後服務的工程師們。
❖ FMEA的全面實施要求對所有新部件、更改過的 部件以及應用或環境有變化的沿用零件進行設計 FMEA。
❖ FMEA由負責設計工作的工程師制定，但對有專 利權的設計來說，可由供方制定。
潜在失效模式及后果分 析(TS16949)
2020年6月2日星期二
课程大纲
❖ 何谓FMEA?
❖ FMEA發展歷史 ❖ FMEA的實施的原则 ❖ FMEA的顺序 ❖ FMEA的分类 ❖ DFMEA ❖ PFMEA ❖ 案例分析
•
何謂FMEA?
❖ FMEA是一組系統化的活動，其目的是 ：
• 發現、評價產品／過程中潛在的失效及其後果 ；
•
DFMEA表格
❖ 为了便于将潜在的失效模式及其影响后 果分析成文，已设计出专用表格。
❖ 下面介绍这种表格的具体应用，所述各 项的序号都相应标在表上对应的栏目内 ，完成的设计FMEA表格的示例见附录B ：
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1) FMEA編號
• 填入FMEA文件編號, 以便查询。
•
2) 系统、子系统或零部件的名称及编号
❖ 一般失效原因包括下列, 但不局限於此：
✓ 錯誤的原物料規格。 ✓ 不適當的設計壽命假設。 ✓ 超過應力。 ✓ 潤滑或加油能力不足。 ✓ 不適當的維護作業。 ✓ 缺乏環境保護。 ✓ 錯誤的算法。
•
14) 潛在失效的起因/机理
❖ 典型的失效機理可包括下列, 但不局限 於此：
✓ 屈服； ✓ 金屬疲勞； ✓ 原物料材質不穩定； ✓ 蠕變； ✓ 磨損； ✓ 腐蝕。
• 任何項目被認為是要求的特殊过程控制, 將 被以適當的特征或符號列入設計FMEA的分 级欄位內, 並將於建議措施欄位被提出。
• 每一個於設計FMEA列出的項目, 將在过程 FMEA的特殊过程管制中被列出。
•
14) 潛在失效的起因/机理
❖ 潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹 象，其作用结果就是失效模式。
▪ 注明适当的分析级别并填入所分析系統 、子系統或零件的名稱、編號
•
3) 設計責任
• 填入整车厂（OEM）部門和小組, 如果 知道，还应包括供方的名稱。
•
4）编制者
• 填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名 、电话和所在公司的名称。
•
5) 年型/車型
• 填入将使用和/或正被分析的设计所影响 的预期的年型及车型（如果已知的话） 。
•
失效的定義
❖ 失效 :
• 在規定條件下(環境、操作、時間)不能完成 既定功能。
• 在規定條件下, 產品參數值不能維持在規定的 上下限之間。
• 產品在工作範圍內, 導致零組件的破裂、斷裂 、卡死等損坏現象。
•
•
•FMEA的分類
❖ 設計FMEA(DFMEA) ❖ 過程FMEA(PFMEA) ❖ 系统FMEA(SFMEA)
• 找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施 ；
• 將上述過程文件化；
❖ 它是對設計過程的完善，• 以明確什麽
FMEA發展歷史
❖ 雖然許多工程技術人員早已在他們的 設計或製造過程中應用了FMEA這一 分析方法。但首次正式應用FMEA技 術則是在六十年代中期航天工業的一 項革新。
•
FMEA的實施
❖由於不斷追求產品質量是一個企業不可 推卸的責任，所以應用FMEA技術來識 別並消除潛在隱患有著舉足輕重的作用 。
•
DFMEA
设计FMEA
•
簡介
❖ 設計潛在FMEA是由“設計主管工程師／小 組”早期採用的一種分析技術，用來在最大 範圍內保證已充份的考慮到並指明各種潛 在失效模式及與其相關的起因／機理。
❖ 應評估最後的產品以及每個與之相關的系 統、子系統和零部件。
•
簡介
❖ FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零 部件、子系統或系統時，一個工程師和設計 組的設計思想(其中包括，根據以往的經驗 和教訓對一些環節的分析)。
•
9) 項目/功能
• 填入被分析項目的名稱和编号, 盡可能簡潔地 填入被分析項目的功能符號, 設計意圖。包括 這個系統作業相關的資訊(如: 说明溫度、壓力 、湿度範圍)如果項目包含一個以上有不同潛在 失效模式功能時, 則列出所有個別功能。
•
10) 潛在失效模式
❖ 為零件、子系統或系統於符號設計意圖過程中可能失效的 種類, 也可能是較高階子系統或系統之失效原因, 或較低階 零組件的失效效應。
•
6) 关键日期
• 填入FMEA初次预定完成的日期，该日 期不应超过计划的生产设计发布的日期 。
•
7) FMEA日期
• 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订 的日期。
•
•
8) 核心小組
• 列出有權确定和/或执行任务的责任部门 和个人姓名（建议所有参加人员的姓名 、部门、电话、住址等都应记录在一张 分发表上）。
❖ 此外，任何(內部或外部的)供方設計項目應向 有關負責设计的工程師進行諮詢。
•
集體的努力
❖ 設計FMEA是一份動態文件，應在一個設計概 念最終形成之時或之前開始，而且，在產品開 發各階段中，當設計有變化或得到其它信息時 ，應及時，不斷地修改，並最終在產品加工圖 樣完成之前全部結束。
•
集體的努力
很低 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客会 4 发现有缺陷
轻微 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客会 3 发现有缺陷
很轻微 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少顾客会 2
发现有缺陷
•第二版，第32页，共91页
无 无影响
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1
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13)分級
• 這個欄位用來區分任何對零件、子系統或系 統、將要求附加於制程管制的特殊產品特性 (如關鍵的、主要的、次要的)。
✓ 相似零件或子系統的過去服務取得資料和相關 經驗?
✓ 零件、或前一等級類似零件或子系統Baidu Nhomakorabea否漬銷? ✓ 從前一等級的零件或子系統, 改變的程度大小? ✓ 零件與前一等級零件, 基本上是否有差異? ✓ 零件是否為全新的產品?零件使用條件是否改變
? ✓ 作業環境是否改變? ✓ 是否運用工程分析去評估, 實施• 執行與期望發生
• 必要的拔模(斜度) • 要求的表面處理 • 裝配空間／工具可接近 • 要求的鋼材硬度 • 過程能力／性能
•
設計FMEA的開發
❖ 設計FMEA應從列出設計希望做什麼及不希望做 什麼開始，即設計意圖；
❖ 應將通過質量功能展開(QFD)、車輛要求文件、 已知的產品要求和/或製造/裝配要求等的顧客需 求綜合起來；
❖ 列出特別項目和功能的每一潛在失效模式。假設失效是將 發生的但不是必須發生的, 潛在失效模式或儘可能發生於 某些作業條件下(如: 熱、冷、乾燥、灰塵等)和某些使用 條件下。
❖ 一般的失效模式包含下列各項, 但不限於此: 裂纹、變形、 松弛、洩漏、粘结、短路、生鏽氧化、断裂。
•
11)潛在失效后果
❖ 為被客戶察覺在功能特性上失效模式的后果, 也 就是: 失效模式一旦發生時, 對系統或裝備以及操 作使用人員所造成的影響。
有警告的 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所 9 严重危害 发生的，并影响到行车安全和/或不符合政府法规
很高 车辆/系统不能运行，丧失基本功能
8
高 车辆/系统能运行，但性能下降，顾客不满意
7
中等 车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目不能工作，顾客感觉不舒服 6
低 车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感 5 觉有些不舒服
❖ 這種系統化的方法體現了一個工程師在任何 設計過程中正常經歷的思維過程，並使之規 範化、文件化。
•
簡介
❖ 在設計階段使用FMEA時，能夠用以下方 法降低產品的失效風險
• 有助於對設計要求的評估及對設計方案的相互 權衡。
• 有助於對製造和裝配要求的最初設計。 • 提高在設計／開發過程中已考慮潛在失效模式
❖ 考慮製造／裝配的要求是相互聯係的，設計 FMEA在體現設計意圖的同時，還應保證制造 或裝配能夠實現設計意圖。
❖ 但，製造或裝配過程中可能發生的潛在失效 模式和／或其原因／機理不需包含在設計 FMEA當中，此時，它們的識別，影響及控制 是由過程FMEA來解決。
•
集體的努力
❖ 設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在 的缺陷，但的確要考慮制造／裝配過程中技 術的／體力的限制（設計FMEA要考慮可製造 性和可裝配性），例如
• 严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、 子系统、系统或顾客影响后果的严重程度（ 列于前一栏中）的评价指标。
• 严重度仅适用于后果
• 要减少失效的严重度级别数值，光能通过修 改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。
•
严重度的等级
后果
评定准则：后果的严重度
严重度
无警告的 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情 10 严重危害 况下影响到行车安全和/或不符合政府法规
❖ 一般在討論失效后果時, 先檢討失效發生時對幹 部所產生的影響, 然後循產品的組合架構層次, 逐 層分析一直到最高層級人員, 裝備所可能造成的 影響。
❖ 常見的失效后果包括: 噪音、漏氣、操作費力、 電動窗不作用、煞車不靈、跳動、亂檔、冷卻不 夠、車輛性能退化, 產生臭氣, 外觀不良等。
•
12) 嚴重度（S）
•1/15000 •1/150000 •≤1/1500000
•
•频度数 •10 •9 •8 •7 •6 •5 •4 •3 •2 •1
•
16) 現行設計控制
•
FMEA的實施（續）
❖ 為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效 模式被無意地納入設計產品之前進行。
❖ 事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠 容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減 輕事後修改的危機。
❖ FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的 機會。
❖ 適當的應用FMEA是一個相互作用的過程，永無 止境。（隨著新的失效模式的出現 , FMEA文件是 一個動態文件 ）
推荐的评估准则
•（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致）
•失效发生可能性 •很高：失效几乎是不可避免的
•高：反复发生的失效
•中等：偶尔发生的失效 •低：相对很少发生的失效 •极低：失效不太可能发生
•可能的失效率 •≥1/2 •1/3 •1/8 •1/20 •1/80 •1/400 •1/2000
•
集體的努力
❖ 在最初的設計潛在FMEA過程中，希望負責設 計的工程師們能夠直接地、主動地聯系所有 有關部門的代表。這些部門應包括(但不限於) ：裝配、製造、材料、 質量、服務和供方， 以及負責下一總成的設計部門。
❖ FMEA可成為促進有關部門間充分交換意見的 催化劑，從而提高整個集體的工作水平。
❖ 期待特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失 效模式，採取糾正措施。
❖ 設計FMEA應從所要分析的系統、子系統或零部 件的框圖開始（如附录A框图的示例）
•
目的
❖ 生產品設計開發初期, 分析產品潛在失效模式 與相關產生原因提出未來分析階段注意事項, 建立有效的质量控制計劃。
•
目的
❖ DFMEA方块图