钢支撑施工技术交底

技术交底记录
DK51+339盾构井钢支撑施工技术交底
一、工程概况
东莞至惠州城际轨道交通项目GZH-7标位于东莞市常平镇，盾构井位于常平镇
霞坑村,由盾构始发井和后配套井两部分组成, 盾构井施工里程为DK51+339至
DK51+434，全长97.2米。

始发井宽32.6m，后配套井宽26.309m。

盾构井围护结
构为1m厚地下连续墙,墙长26.714～28.714米,基坑开挖深度为20.214～22.214米。

二、支撑体系
盾构始发井基坑内竖向设置2道混凝土撑与混凝土圈梁+2道钢支撑+2道钢管倒撑；后配套段基坑内竖向设置1道混凝土支撑+3道钢支撑+1道倒撑。

盾构井端第一道采用2500×1200mm的混凝土圈梁，混凝土支撑采用1200×2000mm，第二道采用2000×1200mm的混凝土圈梁，混凝土支撑采用1200×2000mm的支撑，盾构井后配套端第一道1000×1200mm混凝土圈梁，混凝土支撑采用600×1200mm，其余均采用φ600mm，t=16mm钢管支撑。

钢管支撑设有中间临时支撑柱（梁），临时支撑柱（梁）采用钢结构，其下设桩基础（临时立柱桩）。

地下连续墙在使用期间通过压顶梁（墙顶冠梁）参与车站抗浮，具体布置尺寸详见附
图。

三、钢管支撑制作、拼装
3.1钢支撑部分在现场进行加工，部分采用租赁形式钢支撑，其加工需满足钢结构以及焊接施工工艺规范。

3.2每根钢支撑长度根据基坑宽度确定，钢支撑标准管按6m/节加工、拼装，分别为固定端、活动端、标准管。

3.3钢支撑在进场前及循环使用时，必须专人进行检查钢支撑的质量，对于变形及局部残缺的需经修整至合格后方可使用。

3.4钢支撑堆放在规定场地内，按其类型分类、分层堆放整齐，高度不超过4层，底部用方木支垫。

3.5钢支撑在架设前先根据现场实际支撑长度进行拼装，根据基坑宽度将活动端、固定端、各段标准管节配好，运至基坑边吊车旁，吊车辅助拼装成整体（局部钢支撑分两节在基坑开挖面上拼装）。

拼装完成后的长度比基坑净宽小15～20cm。

保证活络头伸出长度不得大于200mm，避免支撑受力减弱
3.6不同管节之间及管节与端头之间用高强螺栓连接，高强螺栓使用前需打油，以利于钢支撑拆卸。

拼装时每根高强螺栓必须拧紧，不得漏拧，保证支撑施工安全。

3.7拼装完毕的钢支撑必须检查其螺栓连接质量、支撑挠曲度（不大于1‰）、纵向轴线偏差（不大于2cm）等，符合要求后方可使用。

3.8支撑必须在安装前完成拼装检查，不得因拼装影响支撑架设时间。

四、钢支撑架设
本车站基坑开挖时采用吊车进行配合施工，土方开挖沟槽底至支撑下0.5m
处及时架设腰梁（围囹）及支撑，遵循先撑后挖的原则，钢支撑安装偏心应小于20mm，在支撑未达到正常使用前，不得超挖下层土方。

4.1、后配套段钢支撑架设
标准围囹单节长度为6m，围囹下方安装托架（牛腿），每个牛腿采用2个M20的膨胀螺栓固定，钻孔深度≥160mm，牛腿安装形式如下图所示：
后配套段钢支撑采用吊车配合链条葫芦架设，架设第二道钢支撑开始，由于受第
一道混凝土支撑的影响，且跨度较长，钢支撑无法使用吊车一次性架设到位，故此处钢支撑架设时，先用吊车将每节钢支撑吊运至基坑开挖面上，人工拼装成整组支撑，一端采用链条葫芦起吊；另一端采用吊车起吊，两端同时升起将钢支撑吊放至围囹高度处安装固定，安装时，务必使钢支撑处于同一水平面，然后施加设计轴力加楔子塞
紧。

4.2、始发段斜钢支撑架设
在基坑开挖时，盾构井始发段斜支撑受力较大，为使钢支撑尽可能受力合理，第三道钢支撑开始，在架设围囹时标高须控制严格，使围囹架设在同一平面，然后人工对斜撑尺寸进行量取，在指定围囹位置焊接斜撑支座，焊接须密实以防止钢支撑受力
过大滑脱。

现场量取数据及时报至租赁单位，使其进场斜撑在安装过程中不会因为尺
寸误差导致支撑角度改变，确保加力过程安全。

车站始发段施工场地满足吊车停放，且斜撑长度及重量均满足吊车起吊要求，故斜撑可在施工场地内安装拼装成整体后直接由吊车吊放至围囹处安装，如果实际操作
与其他施工产生冲突，考虑安全施工，架设方法同后配套段。

4.3、倒撑架设
第四层支撑架设完成后，及时进行主体结构底板及侧墙钢筋绑扎并浇注砼，侧墙内需提前埋设倒撑两端连接钢板，待主体结构砼强度达到85%后，拆除第四层支撑，同时进行倒撑架设，架设方法同上，架设完成后支撑两端与预埋钢板焊接牢固。

4.4钢围囹制作及架设
首先采用风钻凿除钢围囹位置处地下连续墙超灌砼及凸出部位，整平钢围囹与围护接触面，防止钢围囹与围护面接触不紧密或围囹倾斜不垂直等情况的出现。

然后再采用风钻在围囹位置下打眼布孔（φ=22mm深≥16cm）,每相邻两钢支撑中心距离处布设一围囹托架，支撑以外的围囹托架按照间距2.5米布设，安装围囹托架时，严格按照标高位置进行安装，先安装两端的，再拉线安装中间的托架，务必使所有托架处于同一水平面上。

托架安装完毕后，再采用吊车及链条葫芦将钢围囹吊装到围囹托架上，对围囹与围护接触处空隙采用C30细石砼填充塞实，然后对围囹进行连接加固，围囹之间采用2cm钢板满焊连接，围囹加固大样图如下：
围囹安装完毕后，斜撑位置须先将斜撑支座焊接到围囹上，焊接时采取接触面三面满焊，再安装斜头底部托架，最短一根斜撑直接焊接到围囹上。

斜撑支座安装完毕后再在其上焊接托承固定钢板。

斜撑支座安装部位大样图如下：
支撑安放到位后，使用千斤顶对钢支撑施加预加轴力，采用楔子将缝隙塞实砸紧。

4.5注意事项
1、钢支撑安装时，在连续墙上标出支撑点位置并进行清理、平整、使支撑端部
与连续墙面垂直密贴，使之受力均匀，并在端部采取固定支托措施，防止支撑滑落。

2、钢支撑吊装时，将拼装好的钢支撑采用四点起吊法吊放到已焊接好的托板上，此阶段吊车及链条葫芦的绳索保持紧张，在钢支撑预加轴力完成后再松开。

3、钢支撑在开挖到设计位置后立即进行安装并施加设定的预应力，支撑连接处必须连接牢固，对千斤顶、压力表等加力设备定期校验，确保预加轴力准确。

安装其端部时采用固定支托措施，防止支撑滑落，禁止撞击已安装好的支撑。

4、钢支撑拼装前须在支撑固定端及活络端焊接悬挂刀把，刀把采用1.5cm钢板，并对焊接处进行满焊，焊接牢固后方可进行架设。

5、为防止钢支撑因围护变形或受到撞击时安全，必须在围囹上打入M20的膨胀螺栓，L=22cm 支撑中心两侧各35cm布设，围囹安装完成后立即进行加固焊接并采用花篮螺丝扣紧。

6、安装完成后的钢支撑两端高差不大于2cm，同层钢支撑顶标高误差不大于3cm。

7、对装有预应力监测要求的钢支撑，吊装前应装上应力计，并且在吊装过程中必需注意应力计的保护工作。

8、钢支撑的吊装应符合《建筑安装工人安全技术规程》的规定。

进入基坑施工的人员上下通行由斜道或扶梯上下，不攀登模板、脚手架或由绳索吊斗上下。

9、专人对支护结构和钢支撑的变形、位移，进行观测、监控，以便采取措施，确保结构和人员安全。

10、钢围囹安装时，务必使托架与围囹紧密接触，围囹与钢支撑接触面须竖直，围囹转角应相互垂直，防止钢支撑与围囹接触不紧密或偏心情况出现。

11、夜间施工时，必须照明充足，高空作业时，必须配戴安全帽、安全带等劳保用品。

12、钢支撑安装前，须对连接处的法兰盘螺丝进行检查并紧固保证其接头牢固可靠，吊装时需对钢丝绳、卡具等进行检查，确保连接牢固后方可起吊。

13、施工人员不得在架设完成的钢支撑上穿越行走。

14、施工用电电缆不得乱拉乱接，必须严格检查电器的接地或接零和漏电保护
开关，电缆应完好，并穿好防护用品。

五、钢支撑加力
5.1钢支撑轴力
本次采用电动油压千斤顶为200T分离式油压千斤顶,工作压力100Mpa,电机功率1.5KW。

2个千斤顶外形尺寸为：固定底端φ200mm，活塞直径φ120mm（具体支撑轴力表）。

5.2 钢支撑轴力预加及复加
支撑安装和施加预应力：以6m为单元开挖后，对应的2根支撑应立即安装，并同时施加预应力，自开始开挖起至支撑安装完毕的时间应控制在12小时内，一般作业安排夜间8点开始挖土，至次日凌晨4点挖土结束，8点前应施加预应力完毕。

按
地铁施工规范要求在下列情况下复加预应力：
1、在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及墙体水平位移，并复加预应力至设计值。

2、当昼夜温差过大导应力至设计值。

致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时段复加预应力至设计值。

3、墙体水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度要求。

4、基坑内设有临时立柱，并安装支撑联系横梁，随基坑开挖随时监测立柱桩回填，及时调整立柱桩与支撑连接。

5、支撑加力之前，迅速设定支撑轴力监测点，取得初始读数后加力，加力后测试实际预加力，以此控制预加力施加准确。

对钢支撑加力时，按设计分级加载要求和
现场观测墙体加载反应决定加载速度，严格按设计要求预加力。

6、钢支撑预加力后，在土方开挖和结构施工时，做好监测工作，根据监测结果，发现异常及时采取补救措施。

同时，监管好钢管支撑的安全，坚决杜绝危害支撑安全事件的发生。

六、钢支撑拆除
6.1钢支撑拆除方法
拆除采用手工工具拆除，即用人工拆除螺栓或用气割切断螺栓或焊接缝。

先搭设临时支架，托住钢支撑，然后千斤顶卸力，抽掉钢楔块，解开发兰连接，用吊车分节吊走钢管即可。

支撑拆除时应随时随时观察围护结构的变形，必须作好钢支撑拆除阶段周围施工监测点的量测和量测记录，切不可草率施工。

围囹的拆除：
钢围囹：拆掉钢支撑后，用电焊机或氧焊机切割即可；
钢支撑的拆除流程为：吊车就位、钢丝绳扣扎支撑→活络节内安放千斤顶施加顶力→撤除钢楔→解除顶力，同时卸下千斤顶→支撑杆体下放、拆除高强连接螺栓→拆开支撑杆体，各部分节调出。

给钢支撑卸荷及拆卸钢支撑要结合结构施工按照规定程序进行，以免发生安全事故。

钢支撑离底板比较高，在拆卸时，需搭设操作平台，按设计要求的顺序进行拆除，在卸掉钢管支撑之前，操作工人与吊机的吊点分别位于钢管的两侧，以免钢管起吊后摆动，伤及工人。

6.2钢支撑系统拆除技术要点
1、为防止车站结构开裂，在对应板层结构混凝土达到设计强度后才能拆除支撑。

2、钢支撑拆除时，用链条葫芦将钢支撑吊起，在活动端设千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔，再吊下支撑。

避免预加应力瞬间释
放而导致结构局部变形、开裂。

钢支撑分节拆除后转运至指定场地堆放。

3、在钢支撑拆除过程中，需对围护结构进行严密的监控量测，出现异常情况，应及时处理或上报监理工程师商讨决策，并按监理指定的施工方法进行处理。

4、钢支撑拆除时，应经技术部门同意，由专人组织拆除，要采取支护，降落等可靠措施，并由安全员进行检查。

后附支撑平面及剖面布置图及支撑轴力表。