齿轮式机油泵的设计
齿轮式机油泵的设计
齿轮式机油泵的结构分析
齿轮式机油泵的结构机油泵传动齿轮泵体从动轴衬垫泵盖出油腔进油腔限压弹簧限压阀主动齿轮从动齿轮半圆键主动轴销。
齿轮式机油泵的结构简单，制造方便，工作可靠。
泵盖上装有限压阀，限压阀一端与出油腔相通，另一端与进油腔相连。其作用是将主油道内的油压控制在额定范围内。
泵体上的进油口经进油管与集滤器相连。整个机油泵用螺栓固定在曲轴箱内一侧，并淹没在润滑油中。
机油泵齿轮与泵体内壁之间的间隙较小，以保证机油泵可靠工作。在泵体与泵盖之间有衬垫，既可以防止漏油，又可以用来调整齿轮与泵盖之间的端面间隙。
齿轮式机油泵的分类
按齿轮的啮合可分为外啮合式机油泵和内啮合式机油泵两种，一般前者称为齿轮式机油泵。
齿轮式机油泵的工作原理
在汽车润滑系及其它系统中，为了实现如曲轴的主轴颈、连杆轴颈、凸轮轴轴颈和摇臂轴等与各自对应的轴承(或座孔)之间的润滑，必须采用机油泵装置。
齿轮式机油泵为汽车上广泛使用的外啮合式机油泵。如下图所示的齿轮式机油泵由机油泵体内的一个主动齿轮和一个从动齿轮，齿轮的端面由机油泵盖封闭，齿轮和泵体之间的间隙很小，泵体、泵盖和齿轮的各个齿槽间组成的工作腔。当齿轮按图示方向旋转时，进油腔的容积由于齿轮逐渐脱离啮合而增大，使进油腔内产生一定的真空度，在真空吸力的作用下，润滑油被吸入进油腔，随后又被齿轮带到出油腔；出油腔的容积由于齿轮逐渐进入啮合而减小，使油压升高，润滑油经出油口被不断地压入发动机的主油道中。如此循环就能达到润滑的效果了。
行星齿轮减速器设计DOC
1 引言 行星齿轮传动在我国已有了许多年的发展史，很早就有了应用。然而，自20世纪60年代以来，我国才开始对行星齿轮传动进行了较深入、系统的研究和试制工作。无论是在设计理论方面，还是在试制和应用实践方面，均取得了较大的成就,并获得了许多的研究成果。近20多年来，尤其是我国改革开放以来，随着我国科学技术水平的进步和发展，我国已从世界上许多工业发达国家引进了大量先进的机械设备和技术，经过我国机械科技人员不断积极的吸收和消化，与时俱进，开拓创新地努力奋进，使我国的行星传动技术有了迅速的发展[1] 。 2 设计背景 试为某水泥机械装置设计所需配用的行星齿轮减速器，已知该行星齿轮减速器的要求输入功率为 1 740KW p =，输入转速11000rpm n = ,传动比为35.5p i =,允许传动 比偏差0.1P i ?=,每天要求工作16小时，要求寿命为2年；且要求该行星齿轮减速器传动结构紧凑，外廓尺寸较小和传动效率高。 3 设计计算 3.1选取行星齿轮减速器的传动类型和传动简图 根据上述设计要求可知，该行星齿轮减速器传递功率高、传动比较大、工作环境恶劣等特点。故采用双级行星齿轮传动。2X-A 型结构简单，制造方便，适用于任何工况下的大小功率的传动。选用由两个2X-A 型行星齿轮传动串联而成的双级行星齿轮减速器较为合理，名义传动比可分为17.1p i =,25p i =进行传动。传动简图如图1所示：
图1 3.2 配齿计算 根据2X-A 型行星齿轮传动比 p i 的值和按其配齿计算公式，可得第一级传动的内 齿轮1b ,行星齿轮1c 的齿数。现考虑到该行星齿轮传动的外廓尺寸，故选取第一级中心齿轮1a 数为17和行星齿轮数为3p n =。根据内齿轮()11 1 1 b a p i z z =- ()17.1117103.7103b z =-=≈ 对内齿轮齿数进行圆整后，此时实际的P 值与给定的P 值稍有变化，但是必须控制在其传动比误差范围内。实际传动比为 i ＝1＋＝7．0588 其传动比误差i ?＝ ip i ip -＝ 7.17.0588 7.1 -＝5℅ 根据同心条件可求得行星齿轮c1的齿数为 ()1 11243c b a z z z =-= 所求得的1ZC 适用于非变位或高度变位的行星齿轮传动。再考虑到其安装条件为： 11 2 za zb +＝ C ＝40 ()整数
机油泵加工工艺及夹具设计,毕业设计
工 艺 过程卡 片 产品型号 零件图号 产品名称 机油泵 零件名称 机油泵体 共 2 页 第 1 页 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 零件毛重（Kg ） 零件净重（Kg ） 材料消耗定额 每台产品零件数 每批数量 HT200 工 序 号 工 序 名 称 工 步 工 序 内 容 设 备 工艺装备名称及编号 工 时（分） 名称及型号 编号 夹具 切削工具 量具、辅具 准终 基本工时 10 铸造 铸造毛坯，清砂，清除浇注系统，冒口，型砂，飞边， 飞刺等 20 铣 粗、铣泵体底面 X51 硬质合金端面铣刀 塞规 30 铣 粗、铣凸台 X51 硬质合金端面铣刀 塞规 40 车 粗铣前后端面 X51 硬质合金面铣刀 50 钻孔 钻17φ孔 Z525 麻花钻 60 钻孔 钻20φ孔 Z525 麻花钻 70 镗 镗孔67φ T68 Yg8镗刀 80 铣 半精铣底面 T68 硬质合金端面铣刀 90 车 半精铣 精铣前后端面 X51 硬质合金面刀 100 扩铰孔 扩铰22φ孔 Z525 扩孔钻 铰刀 110 镗 半精镗精镗 67φ孔 T68 Yg8镗刀 塞规 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处 数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 工 艺 过程卡 片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 减速器上箱盖 共 2 页 第 2 页
材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数零件毛重（Kg）零件净重（Kg）材料消耗定额每台产品零件数每批数量 工序号工 序 名 称 工 步 工序内容 设备工艺装备名称及编号工时（分） 名称及型号编号夹具切削工具量具、辅具准终基本工时 120 钻 攻 丝 钻m6螺纹底孔为 4.8 攻丝Z525 麻花钻丝锥塞规 130 钳 工 去锐边毛刺 140 喷 涂 非加工表面涂硝化尤其喷涂机 150 清 洗 清洗机 160 质 检 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处 数 更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
行星齿轮减速器的优化设计
减速器是机械行业中十分重要的传动装置，传统的减速器设计通常3 ）限制模数最小值，得： 需要有经验的人员选取适当的参数，进行反复的试凑、校核确定设计方4）限制齿宽系数b/m 的范围： ，得：案，但也不一定是最佳设计方案，而优化设计的方法则通过设计变量的选取、目标函数和约束条件的确定，建立数学模型，通过求解得到满足5）满足接触强度要求，得： 条件的最佳解，同时缩短设计周期。为了合理分配行星轮系的总传动比，并使系统体积小、质量轻，建立了具有3个设计变量、1个目标函数 和几个约束方程的优化设计数学模型，并用MATLAB 优化工具箱进行求6）满足弯曲强度要求，得：解。 2K-H （NGW ）型行星齿轮减速器的优化设计： 式中： 、 -齿轮的齿形系数和应力校正系数； -许用弯曲应力。 3 所选优化方法的介绍 惩罚函数法：根据惩罚函数项的不同构成形式，惩罚函数法又可分为外点惩罚函数法、内点惩罚函数法和混合惩罚函数法三种，分别简称为外点法、内点法和混合法。 3.1 外点法：外点法的计算步骤 1）给定初始点 、收敛精度ε、初始罚因子 和惩罚因子递增系数c ，置k=0； 1-中心轮 2-行星轮 3-壳体 图1 NGW 型行星轮系机构简图 图1为NGW 型行星轮系机构简图。已知：作用于中心轮的转矩T1＝1140N ·m ，传动比u ＝4.64，齿轮材料均为38SiMnMo ，表面淬火45-55HRC ，行星轮个数c=2，要求以重量最轻为目标，对其进行优化设计。 1 目标函数和设计变量的确定 行星齿轮减速器的重量可取太阳轮和c 个行星轮重量之和来代替， 3.2 内点法：内点法是另一种惩罚函数法 因此目标函数可简化为： 其构成形式与上式相同，但要求迭代过程始终限制在可行域内进 行。 式中：z 1-中心轮1的齿数；m-模数，单位为（mm ）； b-齿宽，单位对于不等式约束 ，满足上述要求的复合函数有以下两种为（mm ）；c-行星轮的个数；u-轮系的传动比4.64。 影响目标函数的独立参数应列为设计变量，即 在通常情况下，行星轮个数可以根据机构类型事先选定，这样，设计变量为： 其中，惩罚因子 是一递减的正数序列，即 2 约束条件的建立 由式（2）和式（3 ）可知，对于给定的某一惩罚因子 ，当点在可1）小齿轮z 1不根切，得： 行域内时，两种惩罚项的值均大于零，而且当点向约束边界靠近时，两 2）限制齿宽最小值，得： 行星齿轮减速器的优化设计 赵明侠 （宝鸡职业技术学院 机械工程系 陕西 宝鸡 721013） 摘 要： 根据可靠性设计理论和机械优化设计技术，以NGW 型行星齿轮减速器为例，初步探讨优化设计的原理和方法。关键词： 行星齿轮减速器；优化设计；优化设计方法 中图分类号：TH132 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2011）1010074－02 2）构造惩罚函数
机油泵性能测试
机油泵性能试验 1.0目的 1.1测量机油泵泵出流量随着转速，油压和油温（n,P D,T oil）变化而变化的关系。 1.2 评估机油泵是否有气蚀。 1.3 计算机油泵的体积效率。 1.4 计算机油泵的总效率。 1.5 分析泄压阀特性。 1.6 发现功能问题。 1.7 根据特定的机油泵设计和实际项目要求，将机油泵安装在发动机上比将机油泵夹在专用试验台上进行这些试验要好。在这种情况下下面的测试要综合机油压力分配和机油流量测试进行改进和测量。 2.0试验准备 2.1 试验前测量相关的机油泵部件，见附录A 2.2 试验用油必须是发动机要用的机油或适合原发动机的机油10W-30SF 2.4 因为本试验不考虑机油泵的耐久性，机油泵不需要链条，皮带或齿轮驱动系统而直接驱动。所以必须算出曲轴和机油泵之间的速比。 2.5最好采用原发动机的机油收集系统从储油罐中抽机油。如果没有可能，试验台的机油收集系统尽可能接近的模拟原发动机的部件。根据最少装油量的发动机原状态来确定机油泵与储油罐中机油液面之间的距离。 2.6 根据 3.2在机油泵和机油收集系统上钻出测量温度和压力的螺纹孔。 3.0 仪器和设备 3.1 机油泵试验台由下面的部件组成： ·合适的用来装夹机油泵和可以满足机油泵转速范围的驱动系统。 ·带加热和冷却设备的可以将油温控制到要求范围的储油罐，储油罐的容积必须满足储油罐中的机油在最大油泵转速下每分钟内不会被循环5次。 ·在机油循环回路高压油管中有一个变流量控制阀用来调节机油泵出口压力P D。可以采用手动流量控制阀，但采用电气或气压驱动阀是最理想的。他要求有2种工作模式：a) 阀位置控制， b)整合在一起的过压控制回路。 ·流量计见3.5 ·合适的控制和数字记录系统 ·仪表见3.2 3.2 仪表测量项目 油温： ·油罐中（满足要求的控制功能）T R[℃] ·油泵前（用螺纹固定在机油收集器上）T Oil[℃] 油压： ·油泵进口压力（机油收集器）P s[bar]
3Z型行星齿轮减速器设计
1．绪论 1.1课题研究的背景和意义 “十一五”期间我国将按照国家储备与企业储备相结合，以国家储备为主的方针，统一规划，分批建设国家战略石油储备基地。为了快速建立起我国独立的石油储备基地，根据我国国情石油储备形式以大型工业油罐为主。 在使用大型油罐进行原油储备的过程中，遇到最关键的问题就是油泥的问题，储运重未经提炼制的原油重平均约含2.2%的油泥，即对一个10万立方的储罐来说，灌满原油后其中约有2200立方的油泥成点在油罐底部。如不及时清除，再次加入原油是油泥将继续累积在一起，形成硬块，为油罐的检查及清洗增加困难。而且数量如此巨大的油泥存在于油罐底部，不经减小油罐的有效储存空间，降低储存周期寿命，造成进出阀的阻塞，而且较厚的油泥层使浮顶灌的浮顶不能不下降到底而引起浮顶倾斜，对储油安全造成威胁。因此大型原油储罐在建立时就必须增设油泥防止和消除系统，以增加油罐的储油效率，提高储油安全性，减小清灌难度。 大型原油储罐灌底油泥的防止和消除方法主要是在灌内增加油泥的混合搅拌系统，使油泥破碎细化，便于通过管线输出，我们选用了旋转喷射搅拌器。但是，其喷嘴口径相对于大型储罐的直径而言是很小的，喷嘴固定是射流束的搅拌范围是有限的，于是，在旋转喷射器入口处设置轴流涡轮，考循环油泵加压后的原油流动带动轴流涡轮高速旋转，旋转的涡轮通过主轴带动结构上完全隔绝的传动箱内一系列的减速传动使喷嘴缓慢旋转，而且通过传动箱内有关参数的选择来调节喷嘴旋转的速度，是从喷嘴喷出的射流也随之缓慢旋转，射流可打击到油罐底周向任一位置的油泥，实现彻底清除油泥，不留死角的功能。 可见，旋转喷射器中减速箱是工业油罐底油泥旋转喷射混合系统中重要的一部分。高速旋转的涡轮带动喷水嘴低速的转动，中间需要一个传动比很大的减速器连接。 1.2行星齿轮减速器研究现状及发展动态 行星齿轮传动与普通定州齿轮传动相比较，具有质量小，体积小，传动比大，承载能力大以及传动平稳和传动效率高等优点，这些已经被我过越来越多的机械工程技术人员所了解和重视。由于在各种类型的行星齿轮传动种均有效地利用了功率分流性和输入，输出地同轴性以及合理的采用了内啮合，才使得其具有了上述的许多独特的优点。行星齿轮传动不仅适用于高速，大功率而且可用于低速，大转矩的机械传动装置上。它可以用作减速，增速和变速传动，运动的合成和分解，以及其特殊的应用中：
机油泵的结构、工作原理以及故障排除方法
机油泵的结构、工作原理以及故障排除方法机油泵(Oil Pump) 在润滑系统中，可迫使机油自油底壳送到引擎运动件的装置。 机油泵是用来使机油压力升高和保证一定的油量，向各摩擦表面强制供油的部件。内燃机广泛采用齿轮式和转子式机油泵。齿轮式油泵结构简单，加工方便，工作可靠，使用寿命长，泵油压力高，得到广泛应用.转子泵转子形体复杂，多用粉末冶金压制.这种泵具有齿轮泵同样的优点，但结构紧凑，体积小，运转平稳，噪音小。摆线转子泵内外转子齿数只差一齿，它们做相对运动时，齿面滑动速度小，啮合点在不断地沿着内外转子的齿廓移动，因此，两转子齿面的相互磨损小。由于吸油腔和排油腔的包络角度大，接近145°，吸油和排油时间都比较充分，因此，油流比较平稳，运动也比较平稳。 一、机油泵的结构和工作原理 机油泵是由装在泵体和泵盖之间一对高度和泵体腔相等而又互相啮合的外转子和内转子组成。外转子与泵体径向间隙一般为0.09～￣0.12mm，内外转子啮合间隙为0.07～0.12mm，内外转子与泵盖间隙0.03～0.075mm.由柱塞、弹簧和螺塞组成机油泵的调(限)压系统，它的作用是调整机油泵出油口的压力。 当发动机工作时，凸轮轴上的驱动齿轮带动机油泵的传动齿轮，使固定在主动齿轮轴上的主动齿轮旋转，从而带动从动齿轮作反方向的旋转，将机油从进油腔沿齿隙与泵壁送至出油腔。这样，进油腔处
便形成低压而产生吸力，把油底壳内的机油吸进油腔。由于主、从动齿轮不断地旋转，机油便不断地被压送到需要的部位。 机油泵在内燃机上的应用越来越多。同时，在半导体，太阳能，LCD等工程领域方面，也起着一定的作用。据泵阀英才网调查，近年来，随着加工技术的发展，汽车用油泵——摆线转子泵被应用到缝纫机中，特别是对一些全封闭自动润滑系统的机种，如包缝机、绷缝机。 内转子的齿廓和外转子的齿廓是一对共轭曲线所组成，因此，内转子上的齿廓和外转子齿上的齿廓相啮合，形成若干独立的密封工作空间，这些密封工作空间的容积随着内外转子的啮合旋转而发生变化。当内转子由电动机带动绕内转子回转中心作逆时针旋转时，外转子就绕外转子回转中心随同内转子作同向旋转。 二、机油泵常见故障分析 （1）、油压低，供油不足，发动机出现异响，甚至造成研瓦和研轴等故障。 产生原因是机油泵流量低，造成机油泵流量低可能是限压阀开启压力点早或内外转子、转子与泵体，泵盖与转子间隙过大。有时内转子与轴连接不牢，轴转而内转子时转时不转也是造成机油泵流量低的原因。 （2）、油压高将使发动机功率受到损失，影响密封出现漏油现象。 当压力过高时，还会损坏机油滤器滤芯，使机油得不到过滤。产
机油泵性能试验台的控制硬件
第3章机油泵性能试验台系统的硬件设计 本章节主要对试验台控制硬件系统部分进行设计，控制系统硬件设计主要包括试验台所需传感器的选择，控制系统硬件电路中数据采集电路的设计、显示电路的设计、液压系统液压阀的选择与控制电路部分的设计。 3.1机油泵试验台的总体硬件设计 试验台硬件系统的核心硬件单片机选用常用的ATMEL公司的AT89C51。系统硬件的整体框图如图3-1，系统硬件在AT89C51的最小应用系统的基础上进行外围设备的扩展，由A/D转换器、D/A转换器、8255A并行可编程I/O口扩展芯片、8253定时器、计数器扩展芯片、LED数码管显示、功率驱动电气接口和执行机构构成一个控制系统。 机油泵性能试验过程中需要对流量、转速、压力、温度等参数测量，使用传感器检测装置获取的信号，A/D转换对传感器模拟信号转换成单片机可以识别的二进制数字信号，8253对传感器的频率信号进行检测采集，LED数码管对采集处理信号显示，单片机通过指令控制D/A转换，将数字信号转变为模拟信号，控制试验台系统中的液压阀等。
3.2传感器的选择 3.2.1 转速转矩传感器的选择 传统的转矩传感器通常采用电阻应变桥来检测转矩信号，并采用导电滑环来耦合电源输入及应变信号输出，由于导电滑环属于摩擦接触，因此不可避免地存在着磨损和发热，这样不但限制了旋转轴的转速及导电滑环的使用寿命，同时由于接触不可靠，也不可避免地引起测量信号的波动及误差的增加。 为了更好地测量驱动电机的输出转矩和转速，控制和调整电机，数字数转矩转速传感器来进行转矩的测量，并以数字量得形式送人以AT89C51单片机为核心而构成的测试系统。 在此选择深杰创立有限公司的JN338A型旋转是传感器，该智能数字式传感器采用两组带间隙的特殊环形旋转变压器来承担应变桥能源输入及信号输出的任务，从而实现能源及信号的无接触传递，因此提高了转矩测量的精度和可靠性。此外，该传感器还可同时现实旋转轴转速的测量，并方便地计算出轴的输出功率，因此，利用该传感器可实现转矩、转速及轴功率的多参数测量。 该传感器的主要性能参数有以下几个。（1）转速输出信号：60-120个脉冲/转，（2）转速输出信号：900-2000个脉冲/转，（3）传感器的功耗：4W。 JN338A转矩转速传感器采用一只5脚的航空插座做电源输出及转矩转速信号输出，插座外形及引脚排列如图3-2所示。 引脚功能： 1脚：接地端 2脚：+15V电源端 3脚：-15V电源端 4脚：转速信号输出端 5脚：转矩信号输出端 3.2.2 流量传感器的选择 机油泵试验台系统主要对机油泵体积流量检测，考虑到试验台的自动化控制，选用涡街流量传感器，结构简单而牢固，安装方便，性能稳定，维修费用极少。信号为上海哲九仪表厂生产的LUBG12信号涡街流量传感器。 主要的性能参数：（1）供电电压：+24V，（2）输出信号：两线制4—20mA电流信号（3）被测介质温度：-40—+250°C。
机油泵回转齿轮
说明书 机油泵回转齿轮 本产品涉及一种齿轮，特别涉及一种齿轮式机油泵用的回转齿轮。 在汽车润滑系及其它系统中，为了实现如曲轴的主轴颈、连杆轴颈、凸轮轴轴颈和摇臂轴等与各自对应的轴承或座孔之间的润滑，必须采用机油泵装置。 齿轮式机油泵在汽车发动机中运用普遍。齿轮式机油泵由机油泵体内有一对回转齿轮，包括一个主动齿轮和一个从动齿轮，齿轮的端面由机油泵盖封闭，齿轮和泵体之间的间隙很小，泵体、泵盖和齿轮的各个齿槽间组成的工作腔。齿轮式机油泵工作时由曲轴带动主动齿轮传动，从动齿轮作反方向旋转，进油腔的容积由于齿轮逐渐脱离啮合而增大，使进油腔内产生一定的真空度，在真空吸力的作用下，润滑油被吸入进油腔，随后又被齿轮带到出油腔；出油腔的容积由于齿轮逐渐进入啮合而减小，使油压升高，吸油腔内的机油便沿着齿隙和泵壁压入出油腔。因吸油腔内的机油被不断带走，故吸油腔内产生吸力，不断地将油底壳内的机油吸入吸油腔，并同时将一定压力的机油泵入润滑油路。润滑油经出油口被不断地压入发动机的主油道中。 由于齿轮式机油泵工作时，是由曲轴带动主动齿轮传动，再由主动齿轮带动从动齿轮作反方向旋转，在长时间工作过后，主动齿轮和从动齿轮的轮齿会因长期齿合而磨损，导致吸油腔内的压力不足引起齿轮式机油泵工作效率下降。 因此，现有技术有待改进。 本产品所要解决的技术问题是，提供一种齿轮式机油泵的泵体内用的磨损小、久经耐用的回转齿轮。 为了解决上述技术问题，采用的技术方案如下： 一种齿轮式机油泵用的回转齿轮，其特征在于：包括工作在泵体内的内齿轮，工作在泵体外的外齿轮，以及一根连接轴，所述连接轴的两端在工作时分别过盈套入所述内齿轮和所述外齿轮的轴孔。 优选地，所述的内齿轮与所述的外齿轮的本体的半径相等，齿轮数量相同，其区别仅在于内齿轮比外齿轮的轮齿短1-3mm。 优选地，所述的内齿轮的轮齿与所述的外齿轮安装在连接轴上后，所述的内齿轮的轮齿与所述的外齿轮的轮齿的方向一致。 优选地，所述的内齿轮和外齿轮的轴孔上设置有用于与连接轴卡合的卡槽。 与现有技术相比，本产品的有益效果是：由于采用了由连接轴连接的工作在泵体内的内齿轮和工作在泵体外的外齿轮的回转齿轮，工作时在泵体外的主动外齿轮带动工作在泵体外的从动外齿轮，而工作在泵体内的内齿轮比工作在外齿轮轮齿短1-3mm，使主动内齿轮与从动内齿轮之间有一定的间隙，所以主要由外齿轮发生摩擦，内齿轮摩擦力很小，从而轮齿磨损也小，从很大程度上延缓了因为回转齿轮磨损导致吸油腔内的压力不足引起齿轮式机油泵工作效率下降的问题。 图1为本产品回转齿轮的一个实施例示意图。 图2为本产品回转齿轮的内/外齿轮一个实施例示意图。 图3为本产品回转齿轮工作时的示意图。 下面结合附图，对本产品做进一步的详细描述。 具体实施例1：
NGW型行星齿轮减速器——行星轮的设计 (1).
目录 一．绪论 (3) 1．引言 (3) 2．本文的主要内容 (3) 二．拟定传动方案及相关参数 (4) 1．机构简图的确定 (4) ２．齿形与精度 (4) ３．齿轮材料及其性能 (5) 三．设计计算 (5) 1．配齿数 (5) 2．初步计算齿轮主要参数 (6) （1）按齿面接触强度计算太阳轮分度圆直径 (6) （2）按弯曲强度初算模数 (7) 3．几何尺寸计算 (8) 4．重合度计算 (9) 5．啮合效率计算 (10) 四．行星轮的的强度计算及强度校核 (11) １．强度计算 (11) ２．疲劳强度校核 (15) 1．外啮合 (15) 2．内啮合 (19) ３．安全系数校核 (20)
五．零件图及装配图 (24) 六．参考文献 (25)
一．绪论 1．引言 渐开线行星齿轮减速器是一种至少有一个齿轮绕着位置固定的几何轴线作圆周运动的齿轮传动，这种传动通常用内啮合且多采用几个行星轮同时传递载荷，以使功率分流。渐开线行星齿轮传动具有以下优点:传动比范围大、结构紧凑、体积和质量小、效率普遍较高、噪音低以及运转平稳等，因此被广泛应用于起重、冶金、工程机械、运输、航空、机床、电工机械以及国防工业等部门作为减速、变速或增速齿轮传动装置。 渐开线行星齿轮减速器所用的行星齿轮传动类型很多，按传动机构中齿轮的啮合方式分为:NGW、NW、NN、NGWN、ZU飞VGW、W.W等，其中的字母表示:N—内啮合，W—外啮合，G—内外啮合公用行星齿轮，ZU—锥齿轮。 NGW型行星齿轮传动机构的主要特点有: 重量轻、体积小。在相同条件下比硬齿面渐开线圆柱齿轮减速机重量减速轻1/2以上，体积缩小1/2—1/3; 传动效率高; 传动功率范围大，可由小于1千瓦到上万千瓦，且功率越大优点越突出，经济效益越高; 装配型式多样，适用性广，运转平稳，噪音小; 外齿轮为6级精度，内齿轮为7级精度，使用寿命一般均在十年以上。 因此NGW型渐开线行星齿轮传动已成为传动中应用最多、传递功率最大的一种行星齿轮传动。 2．本文的主要内容 NGW型行星齿轮传动机构的传动原理:当高速轴由电动机驱动时，带动太阳轮回转，再带动行星轮转动，由于内齿圈固定不动，便驱动行星架作输出运动，行星轮在行星架上既作自转又作公转，以此同样的结构组成二级、三级或多级传动。NGW型行星齿轮传动机构主要由太阳轮、行星轮、内齿圈及行星架所组成，
油泵工作原理的介绍
油泵工作原理的介绍 关于油泵工作原理的介绍： 川崎负流量系统对油泵排量的控制分液控和电控两种状态 电控状态：与排量变化相关的控制液压信号是前泵油流，后泵油流和先导油及负流量，其中前后泵的油流直接控制油泵，先导油经过电比例阀节流后控制油泵，我们可以称之为先导二次压力。下面我们以后泵的控制为例来分析排量的变化情况。 首先，我们必须明确几个概念 1.排量控制的源信号是：前泵油流，后泵油流和先导二次油流和负流量，其中前泵油流控制一级活塞，后泵油流控制一级活塞和斜盘活塞（一端控制斜盘活塞的小端，处于常开状态，一端控制大端处于常闭状态，一端控制主压活塞），负流量控制一级活塞，先导二次油流控制二级活塞 2.控制元件是 ①滑阀：是一个三位三通阀，它由阀芯和滑套组成，两者之间能相对运动。阀芯的移动由阀芯右端的一级活塞和二级活塞与阀芯左端的弹簧构成平衡。滑套的移动由斜盘活塞控制，随着斜盘活塞的移动而移动，其移动距离和方向跟斜盘活塞一致。 ②二级活塞：在电控状态下，先导二次油流单独控制二级活塞，负流量不参与直接控制，而是由负压传感器采集其压力参数，提供给电脑，经电脑计算作为控制电比例阀电流的一个参数来控制先导二次油流；在液控状态下，先导二次油流被液改电控阀截断，不参与对二级活塞的控制，由负流量单独对二级活塞进行直接控制。二级活塞的工作方向为推动滑阀阀芯向左运动，由自带弹簧回位构成平衡。 ③一级活塞：由前泵油流，后泵油流及先导一次油流（仅在液控状态下）进行控制，其工作方向为推动滑阀阀芯向左运动，由自带弹簧回位，构成平衡。 3.执行元件是变量活塞： 变量活塞由固定的活塞套和一个两端截面积大小不一样的柱塞构成，柱塞与斜盘和滑阀套连接，当两个端面受压产生压差时，柱塞带动其他两个一起运动。 下面我们来分析液压系统中压力和流量控制在油泵中间的具体的变化关系。 指导思想：1.压力取决于负载.2..油泵输出的压力与流量成反比。
机油泵体工艺及夹具设计
河南机电高等专科学校 《数控加工技术》课程设计 设计题目：机油泵体的数控加工工艺规程及夹具设计 专业:数控技术 班别:数控102 学号:101211231 姓名：刘文华 指导教师:聂广华 机电工程系 2012年10月
目录 序言 (1) 一、零件的工艺分析及生产类型的确定 (2) 1零件的工艺分析 (2) 2零件的生产类型 (2) 二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (2) 1选择毛坯 (3) 2确定机械加工余量 (3) 3设计毛坯 (3) 三、选择加工方法，制定工艺路线 (4) 1定位基准的选择 (4) 2加工顺序的安排 (4) 3零件表面加工方法的选择 (4) 四、加工工艺 (5) 五、夹具设计 (5) 1定位方案 (5) 2夹紧机构 (5) 3夹具与机床连接元件 (5) 4夹具体模型的建立 (6) 六、编程 (8) 七、设计总结 (12) 八、参考文献 (13)
序言 数控加工工艺与设备课程设计是在学完了数控加工制造技术和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。同时也是我学习数控专业来第一次全面的自主进行机械设计能力的训练，这次设计使我们能综合运用数控加工制造技术基础中的理论知识，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造和加工工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，同时课程有以下几个目的： （1）通过课程设计实践，树立正确的设计思想，增强创新意识，培养综合运用机械原理课程和其他先修课程的的理论与实际知识去分析和解决机械设计和加工问题的能力。 （2）学习设计机械产品的一般方法，掌握机械设计的一般规律。 （3）通过制定设计预加工方案，合理选择加工机床，正确计算零件的工作能力，确定尺寸及掌握机械零件，再进行结构设计，达到了解和掌握机械零件，机械传动装置或简单机械的设计过程和方法。 （4）学习进行机械基础技能的训练，例如：计算、绘图、查阅设计资料和手册等 由于所学的知识所限，考虑的不够全面，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教，提出您宝贵的建议。
润滑系统齿轮式机油泵的检修
润滑系统齿轮式机油泵的检修 56 农机使用与维修2007~~1期 润滑系统齿轮式机油泵的检修 黑龙江技师学院付红杰 发动机润滑系统所配装的机油泵,主要有两种 类型,即齿轮式机油泵和转子式机油泵.齿轮式机 油泵主要由泵壳和两个相互啮合的主,从动齿轮组 成.工作中,靠主,从动齿轮的不停旋转,使进油腔 真空度增大,形成低压区而吸进机油,再被齿轮压向 出油口,形成源源不绝的压力油流.因此,机油泵的 供油压力及故障产生主要取决于机油泵各机件的磨 损情况.机油泵经长期使用后,机件会产生磨损,诸 如:主动齿轮和从动齿轮的齿间磨损,齿轮轴与轴孔 的磨损,齿轮齿顶与泵壳的磨损,会使齿轮式机油泵 的技术状况变坏,造成供油量减少和供油压力降低, 此时则应对齿轮泵进行检修. 1.齿轮式机油泵主要机件的检查 (1)用塞尺测量齿轮轮齿的齿顶与泵壳内壁的 间隙,该间隙标准值一般为0.13～0.20mm,极限间 隙值为0.30mm.如果测得间隙超过极限值,则须更 换主,从动齿轮,或更换机油泵总成. (2)用塞尺测量齿轮端面与泵盖之间的间隙. 该间隙标准值一般为0.06～0.14mm,极限间隙值为 0.15mm.如果测得间隙超过极限值,则须更换机油 泵总成. (3)测量主动轴和机油泵壳体的间隙.该间隙 标准值一般为0.04mm,间隙极限值为0.2mm.如果 主动轴与泵体磨损严重,可用给主动轴镀铬,给轴孔 镶套的方法予以修理. (4)测量从动轴与衬套的配合间隙.该间隙标 准值一般为0.12～0.14mm,间隙极限值为0.15mm. 若测得间隙超过极限值,则须更换从动轴或衬套. 2.齿轮式机油泵的典型故障 (1)主,从动齿轮及主,从动轴与轴孔的磨损,使 齿轮的啮合间隙增大,供油量和机油压力减小. (2)限压阀柱塞发卡或弹簧变形及折断,使发动 机在运转中机油压力突然下降或升高. (3)机油泵传动轴折断或传动轴套的销钉折断, 及泵壳上的机油管道破裂,造成发动机在运转中,其
NGW行星齿轮减速器轴的设计
目录 第一章绪论 (2) 1.1 行星齿轮传动的特点 (2) 1.2 本文的主要内容 (3) 第二章NGW行星齿轮减速器结构设计 (3) 2.1 设计技术参数 (3) 2.2 机构简图确定 (3) 2.3 齿形与精度 (4) 2.4 齿轮材料及其性能 (4) 第三章齿轮的优化设计 (4) 3.1 齿轮的设计 (4) 3.11配齿数 (4) 3.12初步计算齿轮主要参数 (5) 3.13几何尺寸计算 (6) 3.2 重合度计算 (7) 3.2 齿轮啮合效率计算 (7) 3.4 疲劳强度校核 (8) 3.41外啮合 (8) 3.42内啮合 (13) 第四章其他零件的设计 (14) 4.1 轴承的设计 (14) 4.2 行星架的设计 (15) 第五章输入轴的优化设计 (15) 5.1 装配方案的选择 (15) 5.2 尺寸设计 (16) 5.21初步确定轴的最小直径 (16) 5.22根据轴向定位要求确定轴的各段直径和长度 (17) 5.23轴上零件轴向定位 (17) 5.24确定轴上圆角和倒角尺寸 (18) 5.3 输入轴的受力分析 (18) 5.31求输入轴上的功率P、转速n和转矩T (18) 5.32求作用在太阳轮上的力 (18) 5.33求轴上的载荷 (19) 5.4按弯扭合成应力校核轴的强度 (21) 5.5精确校核轴的疲劳强度 (22) 5.6 按静强度条件进行校核 (28) 第六章Solidworks出图 (30) 参考文献 (34)
第一章绪论 渐开线行星齿轮减速器是一种至少有一个齿轮绕着位置固定的几何轴线作圆周运动的齿轮传动，这种传动通常用内啮合且多采用几个行星轮同时传递载荷，以使功率分流。渐开线行星齿轮传动具有以下优点:传动比范围大、结构紧凑、体积和质量小、效率普遍较高、噪音低以及运转平稳等，因此被广泛应用于起重、冶金、工程机械、运输、航空、机床、电工机械以及国防工业等部门作为减速、变速或增速齿轮传动装置。 渐开线行星齿轮减速器所用的行星齿轮传动类型很多，按传动机构中齿轮的啮合方式分为:NGW、NW、NN、NGWN、ZU飞VGW、W.W等，其中的字母表示:N—内啮合，W—外啮合，G—内外啮合公用行星齿轮，ZU—锥齿轮。 1.1 行星齿轮传动的特点 行星齿轮传动与其他形式的齿轮传动相比有如下几个特点: （1）体积小、重量轻、结构紧凑、传递功率大、承载能力高，这个特点是由行星齿轮传动的结构等内在因素决定的。 （2）传动比大只要适当的选择行星传动的类型及配齿方案，就可以利用很少的几个齿轮而得到很大的传动比。在不作为动力传动而主要用以传递运动的行星机构中，其传动比可达到几千。此外，行星齿轮传动由于它的三个基本构件都可以传动，故可以实现运动的合成与分解，以及有级和无级变速传动等复杂的运动。 （3）传动效率高由于行星齿轮传动采用了对称的分流传动结构，即它具有数个均匀分布的行星齿轮，使作用于中心轮和转臂轴承中的反作用力相互平衡，有利于提高传动效率。在传动类型选择恰当、结构布置合理的情况下，其效率可达0.97~0.99。 （4）运动平稳、抗冲击和振动的能力较强 由于采用数个相同的行星轮，均匀分布于中心轮周围，从而可使行星轮与转臂的惯性力相互平衡。同时，也使参与啮合的齿数增多，故行星齿轮传动的运动平稳，抗冲击和振动的能力较强，工作较可靠。 在具有上述特点和优越性的同时，行星齿轮传动也存在一些缺点，如结构形
机油泵泵体工艺规程设计说明书
目录 前言 (3) 1零件的工艺分析及生产类型 (4) 1.1零件的用途 (4) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3零件的生产类型 (5) 2 确定毛坯种类，绘制毛坯图 (5) 2.1确定毛坯种类 (5) 2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量 (5) 2.3 设计毛坯图 (6) 2.4 绘制毛坯图 (6) 3 选择加工方法，制定工艺路线 (7) 3.1 定位基准的选择 (7) 3.2 零件的表面加工方法 (7) 3.3工序的集中与分散 (8) 3.4工序顺序的安排 (8) 3.5制定工艺路线 (8) 3.6 加工设备及工艺装备选择 (11) 3.7工序间加工余量、工序尺寸的确定 (12) 3.8切削用量的计算 (13) 3.9基本时间的计算 (20)
4 设计心得 (23) 参考文献 (24) 前言 《机械制造工艺学》课程设计综合了机械制图、机械制造工艺学、工程材料、机械设计、CAD/CAM等专业基础课和主要专业课，并且经过了为期两周的机械设计课程设计之后，进行的又一次实践性环节，本次课程设计主要针对机械制造工艺学和工程材料这两门课程的运用，同时也有对刀具和切屑的部分知识的综合，因此这是我们对以前所学各门课程的一次较为深入的综合总复习，同时还要对相关课外知识进行查阅和学习，是一次对我们实际运用知识解决问题能力的练习。通过这次课程设计所要达到以下几方面： 1、能熟练的运用《机械制造技术基础》的知识，正确地解决一个零件在加工 中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、复习课程设计过程相关知识：CAD、Proe、机械制造工艺学、机械制图等等， 加深对专业知识的理解。 3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料 等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 希望通过对机油泵泵体的加工工艺规程的设计，可以进一步学习《机械制造工艺学》并掌握简单零件的加工工艺设计。因为是第一次接触制造工艺设计，设计上定有诸多不合理之处，希望老师多多批评和指正。 任务介绍： 本次课程设计题目是：机油泵泵体工艺规程设计。要求如下：生产批量为大批大量生产，其他要求及零件参数见机油泵泵体零件图，要求设计该泵体的机械加工工艺规程，具体内容为： （1）根据生产类型，对零件进行工艺分析； （2）选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图； （3）制订零件的机械加工工艺过程，选择工序加工设备及工艺装备，确定各工序切削用量及工序尺寸，并计算工序的工时定额；
行星减速器设计
目录 第一章概述 (1) 第二章要求分析 (2) （一）原始数据 (2) （二）系统组成框图 (2) 第三章方案拟定 (4) 第四章传动系统的方案设计 (5) 传动方案的分析与拟定 (5) 1.对传动方案的要求 (5) 2.拟定传动方案 (5) 第五章行星齿轮传动设计 (6) (一)行星齿轮传动比和效率计算 (6) (二)行星齿轮传动的配齿计算 (6) 1.传动比条件 (6) 2.同轴条件 (6) 3.装配条件 (7) 4.邻接条件 (7) (三)行星齿轮传动的几何尺寸和啮合参数计算 (8) （四）行星齿轮传动强度计算及校核 (10) 1、行星齿轮弯曲强度计算及校核 (10) 2、齿轮齿面强度的计算及校核 (11) 3、有关系数和接触疲劳极限 (11) （五）行星齿轮传动的受力分析 (13) （六）行星齿轮传动的均载机构及浮动量 (15) （七）轮间载荷分布均匀的措施 (15) 第六章行星轮架与输出轴间齿轮传动的设计 (17) （一）选择齿轮材料及精度等级 (17) （二）按齿面接触疲劳强度设 (17) （三）按齿根弯曲疲劳强度计算 (18) （四）主要尺寸计算 (18)
（五）验算齿轮的圆周速度v (18) 第七章行星轮系减速器齿轮输入输出轴的设计 (19) （一）减速器输入轴的设计 (19) 1、选择轴的材料，确定许用应力 (19) 2、按扭转强度估算轴径 (19) 3、确定各轴段的直径 (19) 4、确定各轴段的长度 (19) 5、校核轴 (19) （二）行星轮系减速器齿轮输出轴的设计 (21) 1、选择轴的材料，确定许用应力 (21) 2、按扭转强度估算轴径 (21) 3、确定各轴段的直径 (21) 4、确定各轴段的长度 (21) 5、校核轴 (22)
液压泵试验台系统设计
液压泵试验台系统设计 发表时间：2018-08-20T16:22:20.343Z 来源：《基层建设》2018年第21期作者：岳志硕叶凌[导读] 摘要：设计了一种液压泵试验台系统，包括液压系统、电控系统和计算机测控系统，对系统的相关元件进行了选型，整个系统简单实用，能可靠、快捷地对液压泵的性能参数进行测试。身份证号：12022119880104xxxx；身份证号：52020319820408xxxx 摘要：设计了一种液压泵试验台系统，包括液压系统、电控系统和计算机测控系统，对系统的相关元件进行了选型，整个系统简单实用，能可靠、快捷地对液压泵的性能参数进行测试。关键词：液压泵试验台；液压系统；电控系统；计算机测控系统； 1、液压技术的背景 我国的液压泵的发展与我国液压工业发展是完全同步的，大致经历了三个阶段，每个阶段大致为12年左右。第一阶段是从1965年到1978年左右，这一阶段为创建与自主开发阶段。在70年末先后开发出通轴式轴向柱塞泵、内曲线式低速大扭矩液压马达、高压齿轮泵、球塞马达、叶片泵等等。上海液气总公司下属液压泵厂、液压件厂、高压油泵厂等生产了各种规格的斜盘式、斜轴式轴向柱塞泵、叶片泵、径向式马达等等。在这一阶段开发的CY、ZB泵迄今仍在我国的液压产品市场中，中高压领域占据着一定地位。第二阶段是1978～1990年 这一阶段是以引进国外先进技术为标志。在78至87年引进的27项中有17项是液压泵的项目，包括重型柱塞泵、轻型柱塞泵与马达、斜轴式柱塞泵与马达、高压叶片泵与马达、齿轮泵、内啮合齿轮泵、双斜盘液压马达等等。这说明通过这些引进，将我国生产液压泵的性能、参数上了一个台阶，基本上进入25～31.5Mpa的额定压力范围。当然也说明我国液压泵的发展中与国际差距相比，泵方面的差距比阀的差距更大些。然而在这一阶段，尽管技术引进产品性能有了发展，但消化并进一步开发上有差距，产品质量上与国外产品有差距。第三阶段是1990年至今，这一阶段是以与国外著名厂商合资、合作与提高质量为中心，在国内生产的液压泵在性能与质量上都有相当程度的提高。工程机械液压泵是在工程机械液压系统中为液压缸和液压马达提供压力油的一种液压元件。由于当前工程机械需求量日益增加，市场对工程机械液压泵，尤其是高品质的工程机械液压泵的需求越发迫切。对生产高品质的液压泵而言，性能测试是非常重要的环节，因此搭建性能良好的试验台非常关键。这一点适用于各种液压泵的生产和测试，例如对用于中国铁路的大功率柴油机单体泵进行测试的试验台，对柴油机机油泵进行各种测试的试验台，对应用于飞机液压系统中的组合泵进行测试的组合泵试验台等等。工程机械液压泵的研究、开发和试制出后首先需要一个能够对其做性能试验的试验台。试验台的好坏直接影响着被试液压泵的性能指标的真实表示 2、液压泵试验台的设计 2.1试验台基本方案的选择与制定 2.1.1制定试验台布局由于此次泵试验采用的电机功率较大，即电机的体积较大，使得试验台的体积较大，所以要对试验台的各原件进行合理的布局。因为电机、传感器、备试泵、联轴器的轴线需要在同一直线上，所以这些原件需要放在同一直线上。这样试验台的长度就要比较大，所以油箱采取后置的方法，放在试验台的后部。这样就减少了空间的利用，使得整个试验台系统的布局更合理一些。同时这样还减少了材料的使用，提高了材料利用率。这样油箱后置，还方便操作，是操作者更方便的进行工作。 2.1.2动力源的选择与要求根据要求要选择变频的电机，并且要有测速仪，因为由泵吸入的油经过过溢流阀等时要损失部分，一部分要流回油箱。油液的净化装置是液压源十分重要的一个环节。泵的入口装有粗过滤器，进入系统的油液根据被保护元件的要求，通过相应的高压过滤器再次过滤。为防止系统中的杂质流回油箱，可在回油路上设置磁性的回油过滤器。根据液压设备所处环境及对温升的要求，系统考虑了加热、冷却等改善措施。 2.2绘制液压泵试验台的原理液压泵试验台是由由主油路，辅助控制油路和冷却加热回路三条组成，每个进油口有吸油滤油器，泵的出口装有高压过滤器，由滤芯和压力继电器来组成。当滤芯被堵后，压力升高，压力继电器闭合，发出报警。 3、试验装置的设计原理应急液压泵试验装置应能按照试验要求调节油液温度和压力、力矩、电压、电流等参数，还应具备以下功能:自检测功能(对试验参数进行自动检测)、自保护功能(避免出口压力、油液温度、工作时间等超标)、监控功能(对检测全过程进行跟踪)。为此，应急液压泵试验装置由液压部分、电动加载部分和控制柜组成。 4、液压系统参数和元件选型根据客户要求确定液压系统的相关参数:电机1的额定功率为1.5kW；电机2的额定功率为18.5kW；电机3的额定功率为110kW；电机4的额定功率为1.5kW；先导溢流阀的额定压力为350bar；远程调压阀额定压力为315bar；油箱容量为2000L。各液压元器件的具体选型如表1所示。 表1 液压系统关键元件
(完整word版)行星齿轮减速器设计.docx
1引言 行星齿轮传动在我国已有了许多年的发展史，很早就有了应用。然而，自 20 世纪60年代以来，我国才开始对行星齿轮传动进行了较深入、系统的研究和试制工作。 无论是在设计理论方面，还是在试制和应用实践方面，均取得了较大的成就 , 并获得 了许多的研究成果。近 20 多年来，尤其是我国改革开放以来，随着我国科学技术水 平的进步和发展，我国已从世界上许多工业发达国家引进了大量先进的机械设备和 技术，经过我国机械科技人员不断积极的吸收和消化，与时俱进，开拓创新地努力 奋进，使我国的行星传动技术有了迅速的发展[1]。 2设计背景 试为某水泥机械装置设计所需配用的行星齿轮减速器，已知该行星齿轮减速器的要求输入功率为p1740KW，输入转速n11000rpm ,传动比为i p35.5, 允许传动比偏差i P0.1,每天要求工作16 小时，要求寿命为 2 年；且要求该行星齿轮减速器传动结构紧凑，外廓尺寸较小和传动效率高。 3设计计算 3.1 选取行星齿轮减速器的传动类型和传动简图 根据上述设计要求可知，该行星齿轮减速器传递功率高、传动比较大、工作环境 恶劣等特点。故采用双级行星齿轮传动。2X-A 型结构简单，制造方便，适用于任何工况下的大小功率的传动。选用由两个2X-A 型行星齿轮传动串联而成的双级行星齿轮减速器较为合理，名义传动比可分为i p17.1, i p 2 5 进行传动。传动简图如图 1 所示：
图1 3.2配齿计算 根据 2X-A 型行星齿轮传动比i p的值和按其配齿计算公式，可得第一级传动的内齿轮b1 , 行星齿轮c1的齿数。现考虑到该行星齿轮传动的外廓尺寸，故选取第一级中心齿轮a1数为 17 和行星齿轮数为n p 3 。根据内齿轮z b1i p11z a1 z b17.1 1 17103.7103 对内齿轮齿数进行圆整后，此时实际的P 值与给定的 P 值稍有变化，但是必须控制在其传动比误差范围内。实际传动比为 i ＝1＋za 1 ＝7．0588 zb 1 其传动比误差 ip i 7.17.0588 ＝5℅ i ＝＝ ip7.1 根据同心条件可求得行星齿轮c1 的齿数为 z c1z b1z a1 2 43 所求得的 ZC1适用于非变位或高度变位的行星齿轮传动。再考虑到其安装条件为： za1zb1 2＝ C ＝40整数 第二级传动比i p2为 5，选择中心齿轮数为23 和行星齿轮数目为3，根据内齿轮zb1