失效模式及效应分析
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5
1.FMEA簡介 客戶滿意的品質槓桿
[ 根據美國汽車工業小組的調查統計報告， 客戶滿意的品質槓桿研究]指出，
在產品推出到市場的過程中，愈早投入品質的努力，愈能令客戶滿意，品質 回收的利益亦愈大。
1 、產 品 設 計 開 發 階 段
2 、製 造 工 程 開 發 階 段
3 、裝 配 生 產 階 段
1100:
7
1.FMEA簡介
APQP TIMING CHART
Concept
Approval
Program Approval
Prototype
Pilot
Lanuch
Planning
Planning
Product Design & Dev.
Process Design & Development
Product and Process Validation
3
1.FMEA簡介
FMEA 是在1960年代航太工業首先發展應用的管理技術， 現今流行於工業界的設計及製造過程的事先預防活動。成 功導入FMEA 的要點為『事前』改善措施而不是 『事後』 矯正行動，在產品設計及製程規劃時成功地應用 FMEA 可 以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先 預防。
HOME WORK
各單位為小組, 由小組長領導, 以腦力激盪的會議方式完成該 單位的FMEA 分析:改善對策
建議 負責部門
改善措施
與
改善結果
完成日期
嚴
發
難
風險
實際措施
重
生
檢
優先數
度
率
度
S
O
D
RPN
11
Production
Feedback Assessment and Corrective Action
DFMEA PFMEA
8
1.FMEA簡介
APQP 時程圖
概念核准 計畫核准
原型
試作
投產
規劃
規劃
產品設計&研發
製程設計&研發
產品&製程確認
生產
回饋 , 評估 & 矯正措施
設計過程的失效模式分析 製造過程的失效模式分析
可事先解決品質問題, 而不在事後進行矯正措施. 參加對象: 產品及製程研發工程師及主管, 品保工程師及主管, 業務工程
師及主管, 及其他與先期產品規劃, 研發, 採購, 生產等有 關人員 .
2
課程大綱: 1. FMEA 簡介; 2. FMEA 的應用時機; 3. FMEA 的基本方法; 4. FMEA 實施步驟; 5. 實例討論
4
1.FMEA簡介
失效模式分析 (Failure Mode and Effects Analysis, 簡稱 FMEA) 是一有系統的跨功能小組進行的 事先預防活動， 其目的為： 1.認識及評估一產品及製程的潛在失效模式及其影響。 2.確認可以消除或減少潛在失效發生的改善措施。 3.將此過程文件化。 4.產品及製程有變更時 , 隨時變更文件。 5.以此文件驗證實際的事先預防活動。
9
HOME WORK
各單位為小組, 由小組長領導, 以腦力激盪的會議方式 ,完成該 單位的FMEA 分析:現況分析
項目 (製程 ) (失效模式 ) (失效效應 ) 特 (失效原因 )
現行
嚴
發
難
風險
功 能 預估缺點 缺Hale Waihona Puke Baidu預估 性 缺點預估 管制方法
重
生
檢
優先數
項目 影響 分
原因
度
率
度
類
S
O
D
RPN
10
10:1
損失金額 (USD) 階段
1:1
1
圖面
10
生產
100
檢驗
1000
使用
10000
變更
4 、客 戶 服 務 5 、客 訴 抱 怨 處 理
1/2:1
1/20:1
6
1.FMEA簡介
FMEA 的基本方法
FMEA 一般分為設計過程的失效模式分析(Design FMEA) 及製造過 程的失效模式分析(Process FMEA) ，其基本方法為，首先列出機種 在設計過程及各製程有關的品質特性或潛在的缺點項目可能失效的 模式，再評估其造成的影響及影響的嚴重程度。分析該缺點發生的 原因及發生的可能性，查核目前管制的方式及被檢查出來機會。以 整體的嚴重度為優先次序責成負責單位及人員提出改善措施。經執 行後，再評估其嚴重度是否降低，以持續進行對策直到客戶滿意的 水準。生產部門以此FMEA 分析的結果，檢核各有關部門及人員是 否確實以改善後的措施執行。
失效模式及效應分析 Failure Mode & Effects Analysis
主講人:官生平 教授
1
課程目的: ? 產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA 可以減少工程
變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先預防; ? 認識及評估一產品及製程的潛在失效模式及其影響; ? 確認可以消除或減少潛在失效發生的改善措施; ? 將此過程文件化, 以為持續改善的依據; ? 掌握 FMEA 的基本精神及用意, 產品設計及製程規劃時就
1.FMEA簡介 客戶滿意的品質槓桿
[ 根據美國汽車工業小組的調查統計報告， 客戶滿意的品質槓桿研究]指出，
在產品推出到市場的過程中，愈早投入品質的努力，愈能令客戶滿意，品質 回收的利益亦愈大。
1 、產 品 設 計 開 發 階 段
2 、製 造 工 程 開 發 階 段
3 、裝 配 生 產 階 段
1100:
7
1.FMEA簡介
APQP TIMING CHART
Concept
Approval
Program Approval
Prototype
Pilot
Lanuch
Planning
Planning
Product Design & Dev.
Process Design & Development
Product and Process Validation
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1.FMEA簡介
FMEA 是在1960年代航太工業首先發展應用的管理技術， 現今流行於工業界的設計及製造過程的事先預防活動。成 功導入FMEA 的要點為『事前』改善措施而不是 『事後』 矯正行動，在產品設計及製程規劃時成功地應用 FMEA 可 以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先 預防。
HOME WORK
各單位為小組, 由小組長領導, 以腦力激盪的會議方式完成該 單位的FMEA 分析:改善對策
建議 負責部門
改善措施
與
改善結果
完成日期
嚴
發
難
風險
實際措施
重
生
檢
優先數
度
率
度
S
O
D
RPN
11
Production
Feedback Assessment and Corrective Action
DFMEA PFMEA
8
1.FMEA簡介
APQP 時程圖
概念核准 計畫核准
原型
試作
投產
規劃
規劃
產品設計&研發
製程設計&研發
產品&製程確認
生產
回饋 , 評估 & 矯正措施
設計過程的失效模式分析 製造過程的失效模式分析
可事先解決品質問題, 而不在事後進行矯正措施. 參加對象: 產品及製程研發工程師及主管, 品保工程師及主管, 業務工程
師及主管, 及其他與先期產品規劃, 研發, 採購, 生產等有 關人員 .
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課程大綱: 1. FMEA 簡介; 2. FMEA 的應用時機; 3. FMEA 的基本方法; 4. FMEA 實施步驟; 5. 實例討論
4
1.FMEA簡介
失效模式分析 (Failure Mode and Effects Analysis, 簡稱 FMEA) 是一有系統的跨功能小組進行的 事先預防活動， 其目的為： 1.認識及評估一產品及製程的潛在失效模式及其影響。 2.確認可以消除或減少潛在失效發生的改善措施。 3.將此過程文件化。 4.產品及製程有變更時 , 隨時變更文件。 5.以此文件驗證實際的事先預防活動。
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HOME WORK
各單位為小組, 由小組長領導, 以腦力激盪的會議方式 ,完成該 單位的FMEA 分析:現況分析
項目 (製程 ) (失效模式 ) (失效效應 ) 特 (失效原因 )
現行
嚴
發
難
風險
功 能 預估缺點 缺Hale Waihona Puke Baidu預估 性 缺點預估 管制方法
重
生
檢
優先數
項目 影響 分
原因
度
率
度
類
S
O
D
RPN
10
10:1
損失金額 (USD) 階段
1:1
1
圖面
10
生產
100
檢驗
1000
使用
10000
變更
4 、客 戶 服 務 5 、客 訴 抱 怨 處 理
1/2:1
1/20:1
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1.FMEA簡介
FMEA 的基本方法
FMEA 一般分為設計過程的失效模式分析(Design FMEA) 及製造過 程的失效模式分析(Process FMEA) ，其基本方法為，首先列出機種 在設計過程及各製程有關的品質特性或潛在的缺點項目可能失效的 模式，再評估其造成的影響及影響的嚴重程度。分析該缺點發生的 原因及發生的可能性，查核目前管制的方式及被檢查出來機會。以 整體的嚴重度為優先次序責成負責單位及人員提出改善措施。經執 行後，再評估其嚴重度是否降低，以持續進行對策直到客戶滿意的 水準。生產部門以此FMEA 分析的結果，檢核各有關部門及人員是 否確實以改善後的措施執行。
失效模式及效應分析 Failure Mode & Effects Analysis
主講人:官生平 教授
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課程目的: ? 產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA 可以減少工程
變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先預防; ? 認識及評估一產品及製程的潛在失效模式及其影響; ? 確認可以消除或減少潛在失效發生的改善措施; ? 將此過程文件化, 以為持續改善的依據; ? 掌握 FMEA 的基本精神及用意, 產品設計及製程規劃時就