生产加工工艺通用规范.doc
生产加工工艺通用规范
生产加工工艺通用规范一、引言生产加工工艺是制造业中不可或缺的环节，它涵盖了各种工艺流程和操作步骤。
为了提高产品质量、保证生产效率和安全性，制定和遵守生产加工工艺通用规范是非常重要的。
本文将介绍一些常见的生产加工工艺通用规范，以期提供指导和参考。
二、材料准备1. 材料选择：根据产品要求和设计规范，选用合适的材料及其数量。
2. 材料储存：材料应储存在干燥、通风和无腐蚀性气体的仓库中，避免阳光直射和潮湿环境。
3. 材料检验：对于每批材料，进行外观、尺寸、质量等方面的严格检验，确保符合标准要求。
三、工艺流程1. 工序划分：根据产品的设计和工艺要求，合理划分工序，明确每个工序的具体任务和顺序。
2. 工序操作规范：针对每个工序，制定详细的操作规范，包括工艺参数、设备设置、操作步骤等内容。
3. 工序监控：在生产过程中，对每个工序进行实时监控和记录，确保工艺的准确执行和结果的可追溯性。
四、设备使用和维护1. 设备选择：选用符合产品要求的设备，并确保其性能稳定、可靠。
2. 设备操作规范：制定设备操作规范，包括开机、关机、调整参数等操作步骤，要求操作人员按规范进行操作。
3. 设备维护：定期维护设备，保持其正常运转状态，及时修复故障，延长使用寿命。
五、质量控制1. 检验方法：制定符合产品特点和要求的检验方法，包括外观检查、尺寸测量、材料分析等。
2. 抽样原则：根据生产批次和数量，确定合适的抽样方案，确保样本的代表性和统计可靠性。
3. 不合格品处理：对于不合格品，制定相应的处理措施，如修复、返工或报废，并记录其处理过程。
六、安全生产1. 安全教育：对相关的岗位员工进行安全教育和培训，重点培养其安全意识和操作技能。
2. 安全设施：按照国家标准和规范，配置必要的安全设施，如防护网、灭火器等，确保生产现场的安全性。
3. 事故报告：对于发生的事故和安全事件，及时进行记录和报告，并采取措施防止类似事件再次发生。
七、环保要求1. 废物处理：制定废物处理方案，按照环保法规要求，分类处理废物，最大限度地减少对环境的污染。
生产加工工艺通用规范
加工通用工艺规范1.目旳及合用范围为了保证产品质量得到保证，特制定本制度。
合用于在企业既有设备状况下旳生产加工工艺旳制定。
2.职责2.1技术部负责生产加工工艺旳编制；2.2技术部负责人负责生产加工工艺旳审批；2.3生产车间操作人员按编制旳有效旳加工工艺加工产品。
3. 放样工艺在钢构造制造中，放样工作是非常重要旳一环，由于所有零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，因此放样工作旳精确与否直接影响产品旳质量。
3.1先应仔细阅读技术规定及阐明，逐一查对图纸之间旳尺寸和方向等，发既有疑问之处，应于技术部联络处理。
3.2备好样板纸作样板，在样板台上放样需准备尺、石笔、粉线、划针、样冲。
3.3放样以1：1旳比例，零件尺寸较小时，直接在样板纸上放样，否则在样板台上弹出大样，当大样尺寸较大时，可分段弹出。
3.4在样板台上放样时，以构件旳某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，然后依次十字线划出其他各点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。
用划针划上连接线并用锋利旳样冲将交点敲出，或者直接用样冲在样板将交点敲出。
3.5样过程中碰到技术问题，应于技术部联络处理。
3.6样过程中应按图纸进行自检。
4.号料工艺4.1号料前首先根据料单检查清点样板，弄清号料数量。
4.2准备并检查多种使用工具，号料前必须理解原材料旳钢号及规格，检查原材料旳质量，如有疤痕、裂纹、厚度局限性等现象应调换材料。
号料旳刚刚必须摆放平稳，不得弯曲。
4.3注意工作地点四面旳安全。
4.4不一样规格，不一样钢号旳零件应分别号料，并根据先大后小旳次序号料。
4.5形样板号料应先检查原材料钢板两边与否垂直，若不垂直，要划好垂直线，在号料。
4.6不得使用一次剪切宽度超过剪板机旳宽度。
4.7号料过程中，应随时在样板上记录号料旳数量，并妥善保管好样板。
5. 切割通用工艺5.1钢板5.1.1厚度不小于13mm旳应进行气割；厚度不不小于13mm旳应进行剪切；5.1.2剪切工艺装备：剪板机。
工艺规程跟操作规程(3篇)
第1篇一、工艺规程1. 定义：工艺规程是指为实现一定的技术目的，对产品生产过程中的具体流程、步骤与方法进行规定的文件。
2. 内容：（1）总则：阐述工艺规程的编制依据、目的、适用范围等。
（2）产品质量指标：明确产品应达到的质量要求，包括尺寸、性能、外观等。
（3）原材料标准：规定原材料的种类、规格、性能等要求。
（4）工艺过程：详细描述产品生产过程中的各个环节，包括加工、装配、检验等。
（5）操作规程：针对各环节的操作要求、方法、注意事项等进行规定。
（6）检验分析项目：明确检验分析的项目、方法、标准等。
3. 作用：（1）确保产品质量：工艺规程规定了生产过程中的各个环节，有助于提高产品质量。
（2）提高生产效率：工艺规程优化了生产流程，有助于提高生产效率。
（3）降低生产成本：通过优化工艺流程，降低生产过程中的浪费，降低生产成本。
二、操作规程1. 定义：操作规程是指规范操作者如何使用设备、器械的方法及注意事项的具体规定。
2. 内容：（1）操作设备前对现场清理和设备状态检查的内容和要求；（2）操作设备必须使用的工器具；（3）设备运行的主要工艺参数；（4）常见故障的原因及排除方法；（5）开车的操作程序和注意事项；（6）润滑的方式和要求；（7）点检、维护的具体要求；（8）停车的程序和注意事项；（9）安全防护装置的使用和调整要求；（10）交、接班的具体工作和记录内容。
3. 作用：（1）保障操作人员安全：操作规程明确了操作过程中的安全注意事项，有助于降低事故风险。
（2）提高操作技能：操作规程对操作步骤进行详细规定，有助于提高操作人员的操作技能。
（3）保证设备正常运行：操作规程明确了设备运行过程中的注意事项，有助于保证设备的正常运行。
总结：工艺规程和操作规程是企业生产过程中不可或缺的指导性文件，它们分别从工艺流程和操作细节两个层面确保生产活动的高效、安全与质量。
企业应重视工艺规程和操作规程的编制与执行，以提高生产管理水平。
通用工艺守则全解
Q/SYJ03.01-2010前言一、本守则是根据公司“加强工艺管理，严格工艺纪律”的要求而编制的。
根据现有产品及现有生产设备状况，编制了18个通用工艺守则。
本标准自2009年6月开始至2010年6月全部完成，历时12个月。
二、工艺守则的编制原则：1. 编制本工艺守则，结合了当前设备、工艺装备、检测手段、质量管理及劳动保护等。
通过贯彻实施本工艺守则，应达到贯彻有关国家及行业标准，提高本公司的工艺技术水平，以最终稳定和提高产品质量，提高企业经济效益为目的。
2. 本工艺标准属一般级工艺水平，是行业的一般工艺水平，设备和工艺装备基本能满足正常生产需要，质量能稳定达到合格品要求，但不能作为产品创优的工艺标准。
3. 工艺守则为公司内部工艺标准。
三、对贯彻工艺守则的建议：要使每个员工都能熟练掌握和正确使用本守则，一方面组织学习，教员由参加守则编写人员组成。
另一方面培训一支工艺骨干力量，使他们懂得和掌握工艺守则的具体使用，正确指导产品的制造，确保产品质量的稳定。
总之，我们公司首次组织编写基础工艺守则，它工作量大，涉及面广，又有很大的工作难度，同时也缺乏经验。
随着工艺守则在公司内逐步贯彻实施，必将暴露出工艺守则中的缺陷和不足，有待不断地深化、修订和完善。
本守则由公司全质办提出。
本守则由公司技术中心归口。
本守则起草部门：生产部。
本守则主要起草人：丁晓庆、陆应柱、潘笑东。
本守则首次发布。
1通用工艺守则总则Q/SYJ03.01-2010 1 范围本守则规定了产品加工制造过程中主要专业性工艺应遵守的基本规则。
本守则适用于生产工艺准备和产品的加工。
2 工艺技术准备2.1按本守则的相应内容根据所要加工的产品图样及技术要求编制产品工艺文件，规定具体工艺要求。
2.2 按工艺要求设计或选用所需使用的设备和工艺装备。
3 操作前的准备3.1 操作者接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全。
3.2 要看懂、看清产品图样、工艺文件和有关资料，了解相应工艺要求。
生产工艺流程
生产工艺流程在制造和生产各种产品时，工艺流程起着至关重要的作用。
它指导着每个产品的生产过程，并确保产品能够以最高的质量和效率完成。
本文将介绍一个通用的生产工艺流程，以帮助读者更好地了解其重要性和应用。
1. 设计阶段设计阶段是生产工艺流程的起点。
在这个阶段，产品的设计师和工程师合作，制定产品的设计要求和技术规范。
他们使用计算机辅助设计（CAD）软件来创建产品的三维模型，并进行模拟和测试以验证设计的可行性。
这个阶段的重点是确保产品的功能、结构和外观满足客户和市场需求。
2. 原材料采购原材料采购是制造过程中的重要一环。
在这个阶段，采购部门与供应商合作，采购所需的原材料。
他们需要根据产品的要求选择合适的原材料，并确保其质量符合标准。
在采购过程中，采购员可能需要与供应商协商价格、交货日期和其他相关事项。
3. 制造工序制造工序是生产工艺流程的核心部分。
这里涉及到各种操作和技术，以将原材料转化为最终产品。
通常，制造工序包括以下步骤：（1）原料准备：原材料需要进行准备工作，例如清洗、切割、磨削等，以方便后续的操作。
（2）加工和成型：在这个阶段，原材料经过机器加工、模具成型等操作，转化为半成品或零件。
（3）装配：将各个零件按照产品设计要求进行组装。
这个阶段需要工人的熟练技能和良好的协调能力。
（4）检测和质量控制：在制造过程中，需要对产品进行检测和质量控制，以确保产品的质量达到标准。
例如，使用测量仪器检测尺寸、重量，进行功能测试等。
（5）修整和包装：制造过程完成后，产品可能需要进行修整和打磨，以去除表面瑕疵。
然后，产品被包装起来，准备发往下一个环节。
4. 清洗和处理在生产工艺流程的某些情况下，产品可能需要进行清洗和处理。
例如，金属产品可能需要去除表面污垢和油脂，以便后续的涂层或上光处理。
清洗和处理的目的是确保产品的表面干净、平滑，并符合相关的标准。
5. 成品质量检验在所有制造工序完成后，成品需要进行最后的质量检验。
铝制产品加工通用技术要求
铝制产品加工通用技术要求公司铝制项目产品加工包括钣金工艺，部分产品部件连接须采用钢丝螺套，焊接件焊后需阳极氧化处理等工艺。
为保证生产的顺利进行，产品质量得到有效控制。
针对以上加工工艺，提出如下技术要求。
1 钣金加工工艺加工工艺采用钣金工艺，即剪切、折弯、铆接等。
1.1剪切注：大尺寸及薄壁结构型材须外加靠模定位。
1.2折弯1.2.1使用设备：折弯机1.2.2 技术要求：①未注尺寸公差时，折弯后工件尺寸精度控制在0.2mm之内，角度误差控制在1度以内。
②折弯处无裂纹或细纹③首件确认后，方可进行余件生产2 焊接加工工艺铝及铝合金的焊接方法很多，各具特色和适用场合。
针对目前公司铝制产品的结构特点，推荐采用钨极氩弧焊（TIG）及电阻焊两种焊接方法。
针对铝及铝合金焊接特点，TIG焊和电阻焊的应用要点及技术要求如下。
2.1钨极氩弧焊2.1.1接头形式和坡口准备钨极氩弧焊铝及铝合金的接头形式有对接、搭接、角接和T形接等，接头几何形状与焊接钢材相似。
但因铝及铝合金的流动性更好并且焊枪喷嘴尺寸较大，因而一般都采用较小的根部间隙和较大的坡口角度。
（2）钨极氩弧焊的坡口形式及尺寸2.1.2焊接电流种类采用交流电焊接铝及铝合金，在获得良好净化作用的同时又获得满意的熔深。
若采用脉冲电流，便能精确地控制电弧能量，可以达到对焊接熔池的控制，对薄板或全位置焊接很有利。
2.1.3焊接工艺要点①钨极氩弧焊适宜焊接厚度小于12mm的铝及其合金。
厚度小于3mm时，在钢垫板上一般用单道焊焊接。
厚度为4～6mm时，通常用双面焊焊接。
厚度大于6mm 时，须开坡口。
②用铈钨极，电弧容易点燃，电弧燃烧稳定，具有较大的许用电流，电极损耗小。
③焊接厚度小于1mm的铝及其合金时，用钨极脉冲氩弧焊焊接。
焊接厚度大于5mm，大体积铸件补焊或焊接环境温度低于—10℃时，焊前应预热，预热温度为150-250℃。
2.1.4钨极氩弧焊焊接工艺参数纯铝、铝镁合金手工钨极氩弧焊的参考焊接工艺参数2.1.5焊丝的选择各种牌号的铝及其合金焊接时，通常都选用与母材成分相近的焊丝，若无现成的焊丝，可用相应牌号的板材切成条或用铝合金铸件熔铸成长条作填充金属。
(工艺技术)下料成型通用工艺规范汇总
T —0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。
4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
各种机械加工工艺规程(标准)
河南重机械制造有限公司企业标准——工艺守则《切削加工通用工艺守则》1。
范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本企业的切削加工.2.规范引用文件GB4863—85 机械制造工艺基本术语JB/T5000.9—1998 切削加工件通用技术要求Q/HMZ104—2001 未注公差Q/LK506-88 工序间余量3。
加工前的准备3。
1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否安全。
3。
2 要看懂、看清、工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3.3 按产品图样和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3。
4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
按加工部位的精度和技术要求正确合理选用通用工具。
3.5 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
3。
6 工艺装备不得随意拆卸和更改。
3。
7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。
加工前要按规定对机床进行润滑和空运转。
4 刀具与工件的装夹4.1 刀具的装夹4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净.4。
1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
4.2 工件的装夹。
4.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具相对位置.4。
2。
2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁和夹具的定位夹紧面擦拭干净,并不得有毛刺。
4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准夹紧。
若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则：a．尽可能使定位基准与设计基准重合；b．尽可能使各加工面采用同一定位基准；c．毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀；d．粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次；e．精加工工序定位基准应是已加工面；f．选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠.4.2。
机加工技术操作规定(四篇)
机加工技术操作规定是为了确保机加工过程的安全、高效和质量稳定，制定的一系列操作规程。
以下是一些常见的机加工技术操作规定：1. 安全操作规定：- 操作人员必须具备良好的机械操作基础知识和安全意识。
- 在操作前检查设备的安全保护装置是否完好，并确保其正常工作。
- 禁止擅自更改操作程序或参数。
- 禁止穿戴松散衣物或佩戴长饰物，以免被夹紧或缠绕。
- 操作人员必须使用个人防护装备，如手套、护目镜和防护服等。
2. 加工工艺规定：- 严格按照操作手册或工艺图纸进行操作。
- 在操作前，需检查工件是否正确夹紧，夹紧力是否适当。
- 加工时需根据工艺要求选择适当的刀具和切削参数。
- 切削液必须适当添加和保持清洁，避免切削温度过高。
- 加工结束后，需及时清理工作区域和设备，确保工作环境整洁。
3. 维护保养规定：- 定期检查设备的润滑情况，确保各部件的润滑状态良好。
- 按照设备说明书进行常规保养，如清洁滑轨、更换滑块等。
- 定期检查设备的电气接线是否正常，以防发生短路或漏电等问题。
- 定期检查加工精度，如有异常情况及时进行调整和修复。
4. 废料处理规定：- 废料需分类收集和妥善处理，确保对环境不造成污染。
- 废油、废水等有害物质需按照相关法律法规进行处理和处置。
- 废弃刀具和工件需进行安全包装，以防刺伤操作人员。
机加工技术操作规定是确保机加工过程安全和质量的重要措施，操作人员必须严格遵守，并不断进行技术培训和更新，以提升机加工技术水平和操作规定的执行效果。
机加工技术操作规定（二）机加工技术是一种利用机械设备对原材料进行加工的方法。
它广泛应用于各个行业，如汽车制造、航空航天、电子设备等。
为了保证机加工的质量和效率，公司通常会制定一些机加工技术操作规定。
下面是一个____字的机加工技术操作规定的示例。
机加工技术操作规定（三）1. 通用要求1.1 本规定适用于公司内所有涉及机加工技术的操作。
1.2 所有参与机加工操作的员工必须严格遵守本规定，确保机加工操作的安全和质量。
机械加工通用技术规范DOC
机械加⼯通⽤技术规范DOC机械加⼯通⽤技术规范1.⽬的1.1 对机加⼯产品质量控制，以确保满⾜公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加⼯应共同遵守的基本规则。
2.范围适⽤所有机加⼯产品，和对供应商机加⼯产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表⾯：产品⾮常重要的装饰表⾯，即产品使⽤时始终可以看到的表⾯。
B级表⾯：产品的内表⾯或产品不翻动时客户偶尔能看到的表⾯。
C级表⾯：仅在产品翻动时才可见的表⾯，或产品的内部零件。
4.规范性引⽤⽂件下列⽂件对于本⽂件的应⽤是必不可少的。
凡是注⽇期的引⽤⽂件，仅注⽇期的版本适⽤于本⽂件。
凡是不注⽇期的引⽤⽂件，其最新版本（包括所有的修改单）适⽤于本⽂件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退⼑槽和倒⾓GB/T 145-2001 中⼼孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品⼏何技术规范（GPS) 表⾯结构轮廓法表⾯粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品⼏何技术规范（GPS) ⼏何公差形状、⽅向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 ⼀般公差未注公差的线性和⾓度尺⼨的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品⼏何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣⾦件下料技术要求5.术语和定义给出的术语和定义及下列术语和定义适⽤于本⽂件。
GB/T 1182-2008．5.1切削加⼯⽤切削⼯具（包括⼑具、磨具和磨料）把坯料或⼯件上多余的材料层切去成为切屑，使⼯件获得规定的⼏何形状、尺⼨和表⾯质量的加⼯⽅法。
制造业工艺流程设计规范
制造业工艺流程设计规范在制造业中，工艺流程设计是确保产品质量、提高生产效率、降低成本的关键环节。
一个合理、科学、规范的工艺流程设计能够为企业带来巨大的竞争优势，而一个不合理的工艺流程则可能导致生产混乱、质量问题频发、成本居高不下等诸多问题。
因此，制定一套完善的制造业工艺流程设计规范具有极其重要的意义。
一、工艺流程设计的基本原则1、满足产品质量要求工艺流程设计的首要原则是确保生产出的产品符合预定的质量标准。
这就需要对产品的技术要求、性能指标有清晰的理解，并在工艺设计中采取相应的措施来保证。
例如，对于精度要求高的零部件加工，需要选择合适的加工设备和工艺参数。
2、提高生产效率高效的生产流程能够降低生产成本，提高企业的市场竞争力。
在设计工艺流程时，应充分考虑生产的连续性、均衡性和自动化程度，减少不必要的中间环节和等待时间，优化工序的排列和组合。
3、降低成本成本控制是企业生存和发展的重要因素。
在工艺流程设计中，要综合考虑原材料的利用率、设备的投资和运行成本、劳动力成本等，通过合理的工艺选择和优化，达到降低总成本的目的。
4、工艺的可行性和可靠性设计的工艺流程必须在技术上可行，能够在现有的生产条件下实现。
同时，工艺过程要稳定可靠，能够保证长期稳定的生产，避免因工艺问题导致的生产中断和质量波动。
5、环保与安全现代制造业必须重视环保和安全问题。
工艺流程应尽量减少对环境的污染，符合相关的环保法规。
同时，要确保生产过程中的人员安全，采取必要的防护措施和安全设备。
二、工艺流程设计的主要内容1、产品分析对所要生产的产品进行全面的分析，包括产品的结构、功能、技术要求、质量标准等。
了解产品的特点和要求是设计合理工艺流程的基础。
2、生产方法选择根据产品的特点和企业的实际情况，选择合适的生产方法。
例如，对于大批量生产的产品，可以采用流水线生产；对于小批量、多品种的产品，则可能更适合采用灵活的加工中心。
3、工序划分将整个生产过程分解为若干个工序，并确定每个工序的加工内容、设备、工装和工艺参数。
通用工艺守则
通用工艺守则1. 工艺纪律1.1 工艺纪律的内容：在产品制造过程中，操作者应严格执行岗位责任制、工艺文件、操作规程，并做到：1.1.1先标记移植后下料，先标记移植后加工，转工序首先确认标记。
1.1.2上道工序对下道工序负责，不合格零件不流转，不合格半成品不使用，不合格成品不入库，不合格产品不出厂。
1.1.3认真做好受压元件、关键元件和产品试板流转的自检、互检和专检的记录，记录包括：标记、焊工、控伤、检验印记和在流转卡上签名和日期。
1.1.4坚持审核点（R）、停止点（H）无见证确认不进行转工序。
1.1.5遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修、不合格品等处置的审批程序。
1.1.6搞好文明生产，防止锈蚀、磕碰、划伤工件表面，保护好密封面，清除焊接飞溅物，不强行组装。
1.2 工艺文件的监督检查1.2.1工艺纪律归口技术部，质控部监督执行，各部门相互配合，对工艺纪律执行情况和存在问题进行检查、处理和考核。
1.2.2各责任责任人、工艺员、质检员和生产主管人员都有权督促操作者执行工艺纪律，对违反工艺纪律的现象有权予以制止。
1.2.3生产班组长、检验员应督促工人执行工艺纪律，对违反工艺要求制造的零部件在未处理前有权拒绝检验，不得转入下道工序，并通知车间处理，向质控部汇报,按规定作出处罚。
2. 领料划线2.1 领料2.1.1凭材料领用卡、制造工艺过程及检验卡领料，按规定进行材料标记移植，并在材料领用卡、制造工艺过程卡上记录材料品种、规格、材料标记。
2.1.2检验员应检查材质标识(钢印或油漆)清晰、无误，并复检材料表面质量，尺寸规格合格，材料领用卡、制造工艺过程卡签字确认后，方可投料划线。
2.1.3复检表面质量及规格的要求如下：a)双面锈蚀深度不得大于材料名义厚度的6%且不大于0.25mm；b)表面机械损伤深度不得大于材料名义厚度的5%且不大于2mm；c)非加工板材厚度的允许负偏差C1按表1：表12.2 表面清理及划线位置操作者在划线前应清除附着于材料表面的污物及杂物、锈蚀夹层，并将材料放置在方便操作及能准确划线的位置。
GB-T 19630.2-2009 有机产品 第2部分加工
GB-T 19630中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局公布中国国家标准化治理委员会前言GB/T19630《有机产品》分为四个部分：——第1部分：生产——第2部分：加工——第3部分：标识与销售——第4部分：治理体系本部分为GB/T19630《有机产品》的第2部分。
本部分由国家认证认可监督委员会提出。
有机产品第2部分：加工1 范畴GB/T 19630的本部分规定了有机加工的通用规范和要求。
本部分适用于以GB/T 19630.1生产的未加工产品为原料进行加工及包装、储藏和运输的全过程，包括食品、饲料和纺织品。
EU/NOP涉及饲料认证，EU中涉及发酵剂认证，GB中未包括，EU/NOP中不涉及纺织品，鉴于目前市场需求，建议保留GB中有机纺织品标准，增加饲料标准。
本部分有机纺织品的适用范畴为各种天然纤维材料的制品。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过GB/T 19630的本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分,然而,鼓舞按照本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本部分。
GB2760 食品添加剂使用卫生标准GB4287 纺织染整工业水污染物排放标准GB5749 生活饮用水卫生标准GB14881 食品企业通用卫生规范GB/T 16764 配合饲料企业卫生规范GB/T18885 生态纺织品技术要求GB/T19630.1 有机产品第1部分: 生产3 术语和定义下列术语和定义适用于GB/T 19630的本部分。
3.1食品food指各种供人食用或者饮用的成品和原料以及按照传统既是食品又是药品的物品，然而不包括以治疗为目的的物品。
（中华人民共和国食品安全法2009.6.1）3.2饲料feed饲料，是指经工业化加工、制作的供动物食用的饲料，包括单一饲料、添加剂预混合饲料、浓缩饲料、配合饲料和精料补充料。
加工件技术规范
加工件技术规范1、目的及适用范围1.1目的规范询价方外协加工件原材料、机加工、焊接、表面处理、装配、包装与运输等方面的通用技术要求，简化询价方技术图纸，可在提高工作效率的同时，保证外协加工件质量得到有效控制。
1.2适用范围询价方生产检修过程中,需要外协加工。
本技术规范要求与询价方图纸文件并同使用，并同图纸文件一起作为外协加工件的加工与验收标准，当两者有冲突时，以图纸要求为准。
当询价方未提供新的技术标准或特殊要求时，则询价方的供应商应按本技术规范要求执行。
具体加工项目见附件。
1.3承包方式：询价方仅提供相关图纸。
被询价方负责现场测绘、原料、加工成型、运输及安装等（附件备注中说明除外）。
1.4工期：自合同签订之日起三年。
1.5质量要求：1.5.1原材料通用技术质量要求1.5.1.1金属板材1）钣材厚度及质量：厚度及质量应符合现行国标要求，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
2）成份：钣材金属成份与图纸要求一致，图纸未要求的的按现行国标执行，需出示材质单。
3）材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4）尺寸：按询价方图纸或技术要求执行，图纸未要求的按现行国标执行。
1.5.1.2金属型材1）型材厚度及质量：厚度及质量应符合现行国标要求，采用的型材需出示性能测试报告及厂商证明。
2）成份：型材金属成份与图纸要求一致，图纸未要求的的按现行国标执行，需出示材质单。
3）材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4）尺寸：按图纸或技术要求执行，图纸未要求的按现行国标执行。
1.5.1.3标准件1）尺寸及质量：应符合图纸和国标要求，需出示性能测试报告及厂商证明。
2）成份：标准件金属成份应符合图纸和国标要求，需出示材质单。
3）外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4）性能：试装配与使用性能符合产品要求。
1.5.2机加工通用技术要求1.5.2.1未注尺寸公差未注尺寸公差按GB/T1804-2000中的中等精度等级（m级）执行，部分公差值如下表所示。
机械制造通用工艺流程操作规范标准作业指导书
机械制造通用工艺流程操作规范标准作业指导书1. 概述本操作规范标准作业指导书旨在确保机械制造通用工艺流程的操作规范化，以提高生产效率、质量和安全。
2. 目标本操作规范标准作业指导书的目标是：- 准确描述机械制造通用工艺流程的操作步骤和要求；- 确保操作人员按照规范进行操作，以确保产品质量；- 提供安全操作指导，防止事故和伤害发生；- 提高生产效率，节约时间和资源。
3. 操作规范标准3.1 工艺流程- 描述机械制造通用工艺流程的详细步骤，包括原材料准备、加工操作、装配过程等。
- 每个步骤需要明确的操作要求和注意事项。
3.2 操作步骤- 详细描述每个操作步骤的具体要求，包括操作顺序、操作方法和注意事项。
- 强调安全操作，如佩戴个人防护装备、避免操作失误等。
3.3 质量控制- 说明质量控制要求，如测量检验、产品检查等。
- 强调严格遵守质量标准和要求，确保产品质量符合相关标准。
3.4 安全要求- 提供安全操作指导，包括机械操作安全、化学品使用安全等。
- 强调遵守安全规范，预防事故和伤害。
4. 使用说明4.1 目标人群- 指导书适用于机械制造通用工艺流程的操作人员。
- 操作人员应仔细阅读并按照指导书进行操作。
4.2 指导书更新- 指导书应定期进行评审和更新，以适应工艺流程和标准的变化。
- 确保所有操作人员使用最新版本的指导书。
4.3 问题反馈- 操作人员在使用指导书时遇到问题或有改进建议，应及时向主管或相关部门反馈。
- 反馈应及时处理，并在需要时更新指导书。
5. 总结本操作规范标准作业指导书是机械制造通用工艺流程操作的重要参考，必须严格按照规范进行操作，以确保产品质量和操作安全。
通用技术工艺与流程
通用技术工艺与流程简介通用技术工艺与流程是指在工业生产中，适用于多个行业和领域的通用技术和工艺流程。
这些工艺和流程被广泛应用于制造业、建筑业、生物医药等领域，具有普遍适用性和高效性。
通用技术工艺概述通用技术工艺是指不依赖于特定产品或行业的技术和工艺方法。
它们具有灵活性和可扩展性，可以应用于各种不同类型的生产过程。
通用技术工艺的应用范围广泛，包括原材料处理、成型加工、装配、测试等工序。
通用技术工艺的主要特点包括： - 适用性强：通用技术工艺不仅适用于特定产品的生产，也可以应用于多个产品的生产。
这使得企业可以在不同的产品之间灵活切换。
- 高效性：通用技术工艺的标准化和规范化使得生产流程更加简化和高效。
通过优化工艺流程，可以提高生产效率和质量。
- 可扩展性：通用技术工艺可以根据产品的需求进行扩展和调整。
这样，企业可以根据市场需求和产品变化快速调整生产工艺。
通用技术流程通用技术流程是指在通用技术工艺中，经过一系列步骤和工序完成产品的生产过程。
下面是通用技术流程的概述：1.原材料处理：包括原材料的筛选、清洗、切割等处理过程。
这些步骤旨在确保原材料的质量和适用性。
2.成型加工：根据产品的要求，将原材料进行加工和成型。
这可能涉及到切削、冲压、焊接等操作。
3.装配：将加工好的零部件进行组装。
这可以包括手动组装或自动化装配线。
4.检测与测试：对产品进行质量检测和测试。
这可以包括物理性能测试、功能测试等。
5.包装和运输准备：将产品进行包装，并准备好运输所需的标识和文档。
6.发货和交付：产品从生产现场发货到客户处，包括库存管理和物流。
通用技术工艺应用案例以下是一些通用技术工艺在不同行业中的应用案例：1.制造业：在制造业中，通用技术工艺可以应用于各种产品的生产，如汽车、电子产品、家电等。
通过使用标准化的工艺流程和设备，可以提高生产效率和产品质量。
2.建筑业：在建筑业中，通用技术工艺可以应用于建筑材料的制造和施工过程。
生产工艺管理规章制度模板
生产工艺管理规章制度模板第一章总则第一条为规范生产工艺管理，保证生产过程的安全、高效、稳定进行，提高产品质量，提升企业竞争力，根据公司的实际情况，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于公司生产工艺管理的规范和监督，所有相关部门和人员必须遵守。
第三条生产工艺管理规章制度的修订和执行需经公司领导同意，并报相关部门备案。
第四条未尽事宜，由公司领导根据实际情况进行处理。
第二章生产工艺管理第五条公司应建立健全生产工艺管理制度，明确责任分工，加强生产管理。
第六条生产工艺管理具体包括产品工艺流程设计、工艺文件编制、工艺过程优化、工艺改进等内容。
第七条生产工艺管理应遵循“稳定、高效、安全、环保”的原则，确保产品生产工艺的连贯性和稳定性。
第八条生产工艺应符合国家法律法规要求，符合行业标准和公司要求。
第九条工艺文件应齐全、准确、清晰，需要定期审查更新。
第十条工艺过程优化应根据生产实际情况，积极采取措施，提高生产效率和产品质量。
第十一条工艺改进应提倡技术革新，引进先进生产设备，优化工艺流程，不断提高产品竞争力。
第三章生产工艺管理责任第十二条生产工艺管理由生产部门负责，生产部门经理为工艺管理的主要负责人。
第十三条生产部门应确保工艺文件的编制、审查、更新及执行，做好工艺流程控制。
第十四条生产部门应定期组织工艺技术培训，提升技术人员的技能和水平。
第十五条生产部门应建立健全工艺管理档案，便于监督和查阅。
第四章生产工艺管理流程第十六条生产工艺管理流程包括以下几个环节：1. 工艺文件的编制、审查、更新。
2. 工艺流程的实施监督。
3. 工艺过程的优化和改进。
4. 工艺技术的培训与提升。
第十七条工艺文件的编制应由技术人员负责，内容准确、完整、清晰。
第十八条工艺文件的审查由生产部门主管和质量部门负责审核，确保符合要求。
第十九条工艺文件需定期更新，变更时需及时修订并报批。
第二十条工艺流程的实施和监督由生产部门负责，生产线上需设置专人进行监控。
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加工通用工艺规范1.目的及适用范围为了确保产品质量得到保证，特制定本制度。
适用于在公司现有设备情况下的生产加工工艺的制定。
2.职责2.1技术部负责生产加工工艺的编制；2.2技术部负责人负责生产加工工艺的审批；2.3生产车间操作人员按编制的有效的加工工艺加工产品。
3. 放样工艺在钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，因为所有零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，因此放样工作的准确与否直接影响产品的质量。
3.1先应仔细阅读技术要求及说明，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等，发现有疑问之处，应于技术部联系解决。
3.2备好样板纸作样板，在样板台上放样需准备尺、石笔、粉线、划针、样冲。
3.3放样以1：1的比例，零件尺寸较小时，直接在样板纸上放样，否则在样板台上弹出大样，当大样尺寸较大时，可分段弹出。
3.4在样板台上放样时，以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，然后依次十字线划出其他各点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。
用划针划上连接线并用尖锐的样冲将交点敲出，或者直接用样冲在样板将交点敲出。
3.5样过程中遇到技术问题，应于技术部联系解决。
3.6样过程中应按图纸进行自检。
4.号料工艺4.1号料前首先根据料单检查清点样板，搞清号料数量。
4.2准备并检查各种使用工具，号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、厚度不足等现象应调换材料。
号料的刚才必须摆放平稳，不得弯曲。
4.3注意工作地点四周的安全。
4.4不同规格，不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的顺序号料。
4.5形样板号料应先检查原材料钢板两边是否垂直，若不垂直，要划好垂直线，在号料。
4.6不得使用一次剪切宽度超过剪板机的宽度。
4.7号料过程中，应随时在样板上记录号料的数量，并妥善保管好样板。
5. 切割通用工艺5.1钢板5.1.1厚度大于13mm的应进行气割；厚度小于13mm的应进行剪切；5.1.2剪切工艺装备：剪板机。
5.1.3剪切工艺：5.1.3.1根据板厚适当调节上下刀刃的间隙，以避免剪切的材料发生翻翘和产生断面粗糙和产生毛刺；5.1.3.2材料剪切后产生的弯扭变形应进行矫正；5.1.3.3材料剪切后断面产生较大的毛刺或断面粗糙较大时应修磨光洁；5.1.3.4对于非常重要的结构件的焊缝的借口位置，要用刨或砂轮磨削的方法将表面硬化层清除，一般为3--5mm；5.1.4气体割工艺5.1.4.1根据钢板厚度选择正确的工艺参数；5.1.4.2气割时，割嘴应运行平稳，使用轨道时要保证轨道平直和无振动；5.1.4.3割嘴气流畅通，无污损；5.1.4.4割炬的角度和位置应准确；5.1.5技术要求；5.2角钢切割允许偏差（mm）如下表：6.制弯工艺6.1根据材料选择热、冷弯6.1.1冷弯是在常温下进行弯曲加工，它适用于一般薄板，型钢等的加工。
6.1.2热弯是将钢材加热至950℃~1100℃，在模具上进行弯曲加工；它适用于厚板及较复杂形状构件、型钢等的加工。
6.2根据材料选择弯曲加工方法分为压弯、滚弯6.2.1压弯适用于一般直角弯曲（V形件）、双直角弯曲（U形件），以及其他适宜弯曲的构件。
6.2.2滚弯适用于滚制圆筒形构件及其他弧形构件。
6.3压弯6.3.1弯曲设备的选用弯曲加工设备在一般情况下能和模压设备通用，如：双盘摩擦压力机，卷板机。
6.3.2弯曲工艺6.3.2.1弯曲位置的确定弯曲位置取决于弯曲线的位置，弯曲线和材料纤维方向的关系：当弯曲线和材料纤维方向垂直时，材料具有较大的抗拉强度，不易发生裂纹；当材料纤维方向和弯曲线平行时，材料的抗拉强度较差，容易发生裂纹，甚至断裂；在双向弯曲时，弯曲线于材料纤维方向成一定的夹角。
6.3.2.2弯曲半径的确定最小弯曲半径：弯曲件的圆角半径不宜过大，也不宜过小；过大时因回弹影响，使构件精度不易保证，过小则容易产生裂纹。
根据实践经验：6.3.2.2.1 Q235钢在经退火时最小弯曲半径为0.5t不经退火时为t（t为板材厚度）。
6.3.2.2.2角钢弯曲最小半径R=（b-z）/m-z(其中b为角钢的肢宽，z为中心距离，热弯时取m=0.14，冷弯时取m=0.04)6.3.2.2.3槽钢弯曲最小半径R=h/2m-h/2(其中h为槽钢的腰宽，m同角钢) 6.3.2.3弯曲角度的确定一般薄板材料弯曲半径可取较小数值，弯曲半径≥t(t为板厚)：厚板材料弯曲半径应取较大数值，弯曲半径=2t（t为板厚）6.3.2.4弯曲时长度公差的确定6.3.2.5弯曲时角度公差的确定6.3.2.6 弯曲变形和弯曲缺陷的控制6.4滚圆6.4.1设备：卷板机6.4.2根据材料和弯曲半径调节上下轴辊的间距；6.4.3预弯卷板前必须对板料进行预弯（压头），由于板料在卷板机上弯曲时，两端边缘总剩余直边。
6.4.4理论剩余直边的确定6.4.5滚压质量和缺陷的控制6.4.5.1外形缺陷：卷弯圆柱筒身时，常见的外形缺陷有过弯，锥形，鼓形，束形，边缘歪斜和棱角等缺陷。
6.4.5.2表面压伤：卷板时，钢板或轴辊表面和氧化皮及粘附的杂质会造成板料表面压伤。
尤其在热卷或热矫时，氧化皮与杂质对板料的压伤更严重。
为了防止卷板表面的压伤，其控制措施如下：a.在冷卷前必须清除板料表面的氧化皮，并涂上保护涂料。
b.热卷时宜采用中性火焰，缩短高温下板料的停留时间，并采用防氧涂料等办法，尽量减少氧化皮的产生。
c.卷板设备必须保持干净，轴辊表面不得有锈皮，毛刺，棱角或其他硬性颗粒。
d.卷板时应不断吹扫内外侧剥落的氧化皮，矫园时应尽量减少反转次数等。
6.4.5.3卷裂：板料在卷弯时，由于变形太大，材料的冷作硬化，以及应力集中等因素会使材料的塑性降低而造成裂纹。
a.对变形率达和脆性的板料，需进行正火处理。
b.对缺口敏感性大的钢种，最好将板料预热到150℃-200℃后卷制。
c.板料的纤维方向，不宜与弯曲线垂直。
d.对板料的拼凑缝必须修磨至光滑平整。
7.制孔工艺7.1钻孔设备：钻床7.1.1根据厚度，孔径选择设备：摇臂钻床7.2钻孔的选择：7.2.1普通厂房结构和一般对孔距要求不高的构件，采用划线钻孔。
这种方法成本最低，加工方便，但精度较差，是普通采用的方法。
7.2.2对依靠群孔作业定位的构件与当孔距精度要求较高时，建议采用钻模板或钻模钻孔。
7.2.3框架结构、高层建筑构件，节点以上方向有高强螺栓连接的构件或设计上有特殊要求的构件应用钻模板或钻模钻孔。
钻模板和钻模钻孔精度高，速度快，但成本高。
7.2.4材料的厚度：大于8mm的采用钻孔7.2.5材料的形状：用于不便于冲孔的任何规格的钢板，型钢的加工。
7.3钻孔加工7.3.1划线钻孔7.3.1.1孔中心的冲眼应大而深，作为钻头定心用，划线工具用划针、钢尺。
7.3.1.2为提高划线效率，可采用涤纶片基的划线模板划线。
7.3.1.3为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一起钻孔，但一般重叠板厚不超过50mm重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定。
7.3.1.4厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。
7.3.2钻模板钻孔当孔群中孔的数量较多，位置精度要求较高，批量小时可采用钻模板钻孔。
做钻模板的钢板多用硬度较高的低合金钢板和16Mn钢板等;模板上孔用较高精度的设备加工。
由于模板反复使用，模板的孔被扩大和精度下降，所以使用数次后应对模板进行检查，如超出要求应停止使用。
7.3.2钻模钻孔当批量大，孔距要求较高时，应用钻模钻孔。
钻模有通用性，组合式和专用钻模几种钻模的形式。
对无镗孔能力的单位，可先在模板上钻较大的孔眼，由钳工将钻套进行校正，符合公差要求后把螺栓紧固，然后将模板孔与钻套外圆间的间隙灌铅固定。
钻套需经淬火处理。
为了提高钻模的利用率，可考虑采用于不同孔径，不同孔距的通用钻模。
7.4钻孔的加工顺序：先小孔后大孔。
例如：孔径大于10mm要先用ø10mm的钻头钻透，然后再换相应的钻头钻到规定尺寸。
7.5钻孔质量控制7.5.1板材7.5.1.1孔形偏差符合下表规定（t为连板厚度）7.5.1.2螺栓孔孔距的允许偏差如下表:7.5.2 角钢7.5.2.1 孔钻完后，用电动角向磨光机打磨各孔边缘，去除毛刺。
7.5.2.2 钻孔允许偏差如下表：7.6 冲孔7.6.1 设备：冲床7.6.1.1 根据厚度、孔径选择设备：一般只能在较薄的钢板上和型钢上冲孔，且孔径一般不小于钢材的厚度，可用于不重要的节点管、垫板、加强板、角钢拉撑等小件孔加工，冲孔生产效率高，但由于孔的周围产生冷作茧自缚硬化，孔壁质量差，有孔下塌，孔的下方增大的倾向，所以孔的质量要求不高时或作为预制孔（非成品孔）外，在钢结构制造中已较少直接采用。
7.6.2 冲孔的选择：7.6.2.1 钢板：厚度小于8mm的可采用冲孔。
7.6.2.2 角钢：L100X8以下的可采用冲孔。
7.6.3 冲孔加工：冲模间隙选择如下表7.6.4 冲孔的质量控制：7.6.4.1 角钢冲孔螺栓孔孔距允许偏差（mm）如下表7.6.4.2 角钢螺栓孔孔形允许偏差（mm）如下表：7.6.4.3 角钢冲孔后孔缘不能有明显的毛刺及飞边，边缘缺棱不得大于1.0mm，孔眼缘及孔壁不能出现裂纹。
8.试装工艺8.1 试装一般采用卧式。
8.2 试装时，各零部件应处于自由状态，不得强行组装，所使用的螺栓数目应能保证构件定位需要且每组孔不少于该组螺栓总数的30%。
当采用比螺栓公称直径0.3mm的试孔器检查，每组通孔率为100%。
8.3 试装后，应符合图纸要求。
8.4 电力塔试装下端第一个脚钉距离地面高度（设计无要求时）为2m.8.5 切角工艺钢材切角后，其断口不得有裂纹和大于1.0mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05t(t为厚度)，且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3um，局部缺口深度允许偏差1.0mm角钢切角时剪切边缘最小尺寸（A）不得小于孔径的1.3倍，即对M16螺栓A=23,对M20螺栓A=28.9.清根，铲背工艺在角钢与角钢连接处，外包钢要清根，内包钢要铲背，使主材，外包和内包角钢三者连接相吻合。
9.1主要设备：牛头刨床在清根铲背时，要根据包钢的长度来调节刨床的行程，以及根据包钢的肢厚来调节刨刀。
其工艺参数规定如下：。