全员生产型维护
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全员生产性维护
讲师:巩怿
课程的目标
明确TPM的益处 扭转大家对设备维护的观念 掌握设备状态的主要指标的计算 开展TPM活动的主要步骤 如何评价保全水平
关于顾客
“顾客”分为内部与外部顾客；要不时地问自 己：谁是我的顾客，我的工作成果对谁有影响？我 必须要谁满意？
很遗憾，我们许多管理者都不知道自己到底在 为谁服务，也不能明确自己的工作内容究竟是什么。
3. 全员参与的思想。（以参加小组活动的方式）
二、三现主义
现场、现物、现状
为什么应用TPM
设备将直接影响生产力、质量和直接成本 ◆TPM是一个完善的维护工具
--操作者进行计划性维护 --技术人员设计面向用户的、便于维护的设备 --维护人员花费很少的时间进行“防火” ◆TPM将提高操作人员与维修人员之间的团队协作 ◆TPM将提高设备的使用率 --支持及时库存（JIT） ◆TPM是过程证书的前提 --机器能力
所有设备的停机损失必须降为零 所有设备的准备调试时间最小化 所有设备避免闲置与小中断损失
质量缺陷与返工应降为零
速度损失 所有设备杜绝实际与设计状态的差异
产量损失
应该为零
设备的主要衡量指标
稼动率：使用机器生产产品的时间与
规定的工作时间的比值，再乘以100%。 可能大于100%。
可动率：要想使机器运转的时候，
4.保全预防 5.生产保全
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。 维护从设计、制作、安装开始。MP （ Maintenance Prevention ）
1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系 统的维护方案。即TPM的前身PM（Productive Maintenance）。
1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于 是对这类故障提出了维护方法。PM（Preventive Maintenance）
3.改良保全
1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主 要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（Corrective Maintenance）
TPM的本质
一、三大思想 1. TPM的理念是“预防哲学”
要求正常的状态的維持。(OPORATOR) - 通过日常的清扫、点检、注油、紧固、 状态CHECK 等防止劣化。
对异常的早期发现(操作者及保全人员) - 定期检查器械，对异常状态进行CHECK
早期对策 - 异常发现时，及时进行对策
2. “0”化思想。向灾害”0”、 故障“0”、 不良“0”、浪费 “0”挑战。 “‘Zero ’只是可能性，而是必要性”的工作姿态。
车床 车床 车床 铣床 铣床 铣床 钻床 钻床 钻床
1. 车床的零件—4件 2. 车床+钻床—7件 3. 车床+铣床+钻床—14件 4. 车床+铣床+铣床+钻床—5件
改善后
材料 材料 材料
车床 车床 车床
钻床 铣床 铣床
完成品 完成1、2
钻床
完成品
完成 3
铣床
钻床 完成品 完成4
杜绝六大损失
停机 准备调试 中断闲置 质量返工
能够达到正常运转状态的比值。理想 状态为100%。
例题：
有一名工人，操作一台机床，每天的工 作时间为440分钟，额定工时为4分钟一 个产品，某天设备发生了故障，造成了1 小时40分钟的停机，为弥补生产的不足， 他在下班后加了2小时的班，求当天的设 备稼动率和可动率各是多少？
方法一：
440—100+120
练习：
有 一台加工机器，计划的运行时间为8小 时。操作者中午吃饭为1小时，在8小时 中，用于工装调整的时间为45分钟，发 生了两次停机故障，共用时80分钟进行 了修复，有70分钟的时间在等上道工序 的制件，一天共加工了60个产品，其中 有3件不合格品。
由TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE 的第一个字母组成。译为全员生产性保全活 动。是一种 经营战略，制定此战略的目的是 通过员工的充分参与使设备达到最大的效率。
TPM的发展
1.事后保全 2.预防保全
1950年以前, 半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用
的方法。在设备出现故障后再维修。BM（Break down Maintenance）
设备的重要性
停机完成不了生产任务
产品质量不能保证
需要重新返工
我们越忙的时候越能感觉出它的问题
TPM 的目标----实现设备可动率为100%
机会隐藏在外表之下
故障下的缺陷
磨损、松动、松散、泄 漏、灰尘、腐蚀、变形、 原材料的粘连、表面损 坏、裂缝、过热、振动、 噪音和其他异常现象
改善前
批量处理30件零件
早期TPM与现在TPM的对比图
区分
早期TPM
现在 TPM
活动目标 设备效率最大化
生产系统效率的最大化
活动对象 建立设备保全系统
构筑零损耗的管理体系
参与部门
生产部门
企业的所有部分
参与人员 与生产相关的人员
企业全部人员
活动方式 自主的小集团活动 岗位活动和小集团活动相结合
何为T.P.M ？
TPM: Total Productive Maintenance
1. T (Total):全员 包括生产部门的开发、营业、管理等公司内的 全体部门全員參加(人、物）
2. P (Productive)：生产 包括生产、教育、销售等制造效益的所有业务
3. M (Maintenance)：保全 面向生产SYSTEM的LIFE CYCLE 以效率的极限追求为目的，将生产体系维持在理想状态的 活动.
稼动率=
×100%=104.5%
440
可动率=
440—100 440
×100%=77.3%
方法二：
110—25+30 稼动率=
110
Hale Waihona Puke Baidu
×100%=104.5%
可动率=
110—25 110
×100%=77.3%
设备的主要衡量指标
设备综合效率（OEE）=
设备的利用率×设备的使用效率×设备的质量合格率
OEE中的时间是指设备在额定速度下生产合格 产品的时间
所以改善的第一步就是要明确“顾客”，到顾 客那倾听他们的意见和要求，以此为切入点进行。
企业基础管理方面存在 的问题
1. 工作太随意，各自有一套做法，或虽然 有统一的规定但很少执行。
2. 工作太粗糙，使得一些问题无法清楚的 把握，没有进行标准化工作，造成多年 来在解决几个相同的问题。
TPM的定义:
讲师:巩怿
课程的目标
明确TPM的益处 扭转大家对设备维护的观念 掌握设备状态的主要指标的计算 开展TPM活动的主要步骤 如何评价保全水平
关于顾客
“顾客”分为内部与外部顾客；要不时地问自 己：谁是我的顾客，我的工作成果对谁有影响？我 必须要谁满意？
很遗憾，我们许多管理者都不知道自己到底在 为谁服务，也不能明确自己的工作内容究竟是什么。
3. 全员参与的思想。（以参加小组活动的方式）
二、三现主义
现场、现物、现状
为什么应用TPM
设备将直接影响生产力、质量和直接成本 ◆TPM是一个完善的维护工具
--操作者进行计划性维护 --技术人员设计面向用户的、便于维护的设备 --维护人员花费很少的时间进行“防火” ◆TPM将提高操作人员与维修人员之间的团队协作 ◆TPM将提高设备的使用率 --支持及时库存（JIT） ◆TPM是过程证书的前提 --机器能力
所有设备的停机损失必须降为零 所有设备的准备调试时间最小化 所有设备避免闲置与小中断损失
质量缺陷与返工应降为零
速度损失 所有设备杜绝实际与设计状态的差异
产量损失
应该为零
设备的主要衡量指标
稼动率：使用机器生产产品的时间与
规定的工作时间的比值，再乘以100%。 可能大于100%。
可动率：要想使机器运转的时候，
4.保全预防 5.生产保全
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。 维护从设计、制作、安装开始。MP （ Maintenance Prevention ）
1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系 统的维护方案。即TPM的前身PM（Productive Maintenance）。
1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于 是对这类故障提出了维护方法。PM（Preventive Maintenance）
3.改良保全
1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主 要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（Corrective Maintenance）
TPM的本质
一、三大思想 1. TPM的理念是“预防哲学”
要求正常的状态的維持。(OPORATOR) - 通过日常的清扫、点检、注油、紧固、 状态CHECK 等防止劣化。
对异常的早期发现(操作者及保全人员) - 定期检查器械，对异常状态进行CHECK
早期对策 - 异常发现时，及时进行对策
2. “0”化思想。向灾害”0”、 故障“0”、 不良“0”、浪费 “0”挑战。 “‘Zero ’只是可能性，而是必要性”的工作姿态。
车床 车床 车床 铣床 铣床 铣床 钻床 钻床 钻床
1. 车床的零件—4件 2. 车床+钻床—7件 3. 车床+铣床+钻床—14件 4. 车床+铣床+铣床+钻床—5件
改善后
材料 材料 材料
车床 车床 车床
钻床 铣床 铣床
完成品 完成1、2
钻床
完成品
完成 3
铣床
钻床 完成品 完成4
杜绝六大损失
停机 准备调试 中断闲置 质量返工
能够达到正常运转状态的比值。理想 状态为100%。
例题：
有一名工人，操作一台机床，每天的工 作时间为440分钟，额定工时为4分钟一 个产品，某天设备发生了故障，造成了1 小时40分钟的停机，为弥补生产的不足， 他在下班后加了2小时的班，求当天的设 备稼动率和可动率各是多少？
方法一：
440—100+120
练习：
有 一台加工机器，计划的运行时间为8小 时。操作者中午吃饭为1小时，在8小时 中，用于工装调整的时间为45分钟，发 生了两次停机故障，共用时80分钟进行 了修复，有70分钟的时间在等上道工序 的制件，一天共加工了60个产品，其中 有3件不合格品。
由TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE 的第一个字母组成。译为全员生产性保全活 动。是一种 经营战略，制定此战略的目的是 通过员工的充分参与使设备达到最大的效率。
TPM的发展
1.事后保全 2.预防保全
1950年以前, 半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用
的方法。在设备出现故障后再维修。BM（Break down Maintenance）
设备的重要性
停机完成不了生产任务
产品质量不能保证
需要重新返工
我们越忙的时候越能感觉出它的问题
TPM 的目标----实现设备可动率为100%
机会隐藏在外表之下
故障下的缺陷
磨损、松动、松散、泄 漏、灰尘、腐蚀、变形、 原材料的粘连、表面损 坏、裂缝、过热、振动、 噪音和其他异常现象
改善前
批量处理30件零件
早期TPM与现在TPM的对比图
区分
早期TPM
现在 TPM
活动目标 设备效率最大化
生产系统效率的最大化
活动对象 建立设备保全系统
构筑零损耗的管理体系
参与部门
生产部门
企业的所有部分
参与人员 与生产相关的人员
企业全部人员
活动方式 自主的小集团活动 岗位活动和小集团活动相结合
何为T.P.M ？
TPM: Total Productive Maintenance
1. T (Total):全员 包括生产部门的开发、营业、管理等公司内的 全体部门全員參加(人、物）
2. P (Productive)：生产 包括生产、教育、销售等制造效益的所有业务
3. M (Maintenance)：保全 面向生产SYSTEM的LIFE CYCLE 以效率的极限追求为目的，将生产体系维持在理想状态的 活动.
稼动率=
×100%=104.5%
440
可动率=
440—100 440
×100%=77.3%
方法二：
110—25+30 稼动率=
110
Hale Waihona Puke Baidu
×100%=104.5%
可动率=
110—25 110
×100%=77.3%
设备的主要衡量指标
设备综合效率（OEE）=
设备的利用率×设备的使用效率×设备的质量合格率
OEE中的时间是指设备在额定速度下生产合格 产品的时间
所以改善的第一步就是要明确“顾客”，到顾 客那倾听他们的意见和要求，以此为切入点进行。
企业基础管理方面存在 的问题
1. 工作太随意，各自有一套做法，或虽然 有统一的规定但很少执行。
2. 工作太粗糙，使得一些问题无法清楚的 把握，没有进行标准化工作，造成多年 来在解决几个相同的问题。
TPM的定义: