产能测算

ERP高级应用--流水线作业产能的测算

本文，笔者就以生产线作业为背景，结合ERP的工序管理与产能管理，来阐述一下，如何通过ERP，比较精确的来预算企业产能，抛砖引玉，给大家借鉴一下。

场景一：单一生产线作业。

企业的产品都只是在同一条生产线上完成，常见与纯装配的企业或装配作业占大部份作业的企业。此类企业的特点，就是从零件的投入到最后产品的完工，只在一条生产线上完成。常见于外贸加工企业，其生产的产品，零件全部外购，企业只负责组装，然后贴牌出口。

解决思路：

如生产一套五金工具，有六道工序组成，分别是“上塑料盒”（把塑料盒放到流水线上，并打开平放）、“放零件-上半部分”、“放零件-下半部分”（把所需要的零件按规则放入到盒子指定的地方，整个放零件的过程有两个人分工完成）、“盖盖子”（在把盒子盖起来的同时，负责检验，看零件是否有漏掉、放错位）、“装内盒”、“装外箱”（一个外箱

装两套产品）。其中，根据测算，所用时间分别为“上塑料盒”10S、“放零件-上半部分”30S、“放零件-下半部分”40S、“盖盖子”25S、“装内盒”20S、“装外箱”35S。

整个工序，入图所示：

从以上工序看，那企业平均组装一套五金工具需要多少时间呢？

10+30+40+25+20+35=180S吗？其实不然。工该工序看，生产一套组装工具需要40S。为何呢？

因为根据企业产能理论，由设备组成的流水生产线，各工序能力不可能相等，生产线能力只能由最小工序能力确定。由纯人工组成的流水线也是如此，该生产线的产能是有该作业中的瓶颈工序“放零件-下半部分”所决定。

所以，若该企业每天工作8小时，则该产品一天的产能为8*3600/40=720套。

这就是ERP产能设计中，非常关键的一个理论“瓶颈效应”。所谓“瓶颈效应”，反映的是一定社会心理过程中各个因素、环节的相互关系。社会角色扮演者在进行某项创造活动时，在从事某一学习、、工作和生活的角色行为时，要求与之相关的各因素、环节配合与协调并进，其中如果某一因素和环节跟不上，就会成为“瓶颈”卡住整个活动和某一行为的正常进行。为了提高产能，就要想办法解决这瓶颈。

ERP实现方式：

功能一：工序管理。

ERP工序管理功能允许企业根据自身情况，定义产品的工艺与工序。再每道工序中，可以指定使用的资源、工时、人工等信息。

功能二：自动查询瓶颈资源。

ERP系统可以根据工序的资料，用图形、表格等方式，快速的找到企业的瓶颈在哪里。

如只要把以上产品的工艺信息输入到ERP中，ERP系统马上可以帮你找到该企业的瓶颈资源为“放零件-下半部分”。当约束资源少、工艺短的情况下，可能这个功能的优势不一定显现的出来，但是，当约束资源多，如不仅要考虑人工，还要考虑机器的产能等其他因素时，则优势就能够非常的明显。

找到瓶颈资源后，企业就可以想如何来改进管理，解决瓶颈资源的限制。于此同时，当改进管理后，企业还可以在系统中进行模拟，改变相关的操作方式后，新的瓶颈资源是什么，从而考虑是否要一次性改进，还是按部就班，一步步来。

功能三：根据“瓶颈资源”计算产能。

ERP系统找到瓶颈资源后，可以根据瓶颈资源来计算产品的产能，为排程作业提供产能数据。

功能四：理论与实际产能的对比。

当然该产能的计算只是一个参考的数据，实际的产能还受到以下因素的制约：

1、生产产品的准备时间。

如生产该组套工具前，可能会先对流水线进行检查；要到仓库领料；要负责人员安排生产等，都需要时间。

2、异常时间。

在生产产品的过程中，返工、生产线运作不正常等情况，都会影响到最终的产能。

所以，通过ERP计算的产能只是一种理论上的产能，由于受各种因素的影响，实际产能往往低于理论产能。ERP系统会提供对照表，给决策者指明两者到底有多少的差异，为企业管理者，改善生产管理提供依据。

以上讨论的是，流水线中最简单的一种方式：：单一生产线作业。但是，大部分企业的流水线作业方式，没有这么简单。其生产一个产品，需要用到多条生产线。那产能该如何计算呢？

但是，在实际工作中，有可能存在这么一种情形，其虽然需要占据比较多的工时，但是，其不是瓶颈资源，因为这道工序可以临时多找人做来解决这个问题，而相对其他工序来说，受到设备等的限制，反而成为了瓶颈资源。

如生产上图所示的螺丝，工序为成型、检验、包小包装、装箱。所需要的时间分别为

2S/颗、3S/颗、1S/颗、0.1S/颗。工序图如下：

此时，若让ERP系统自动判断的话，其分析的瓶颈资源为“检验”工序所需要的资源，但是，在实际工作中，瓶颈资源是用来成型的机械设备。因为这成型设备比较贵，又比较占地方，所以，企业这种设备不会太多。而检验的话是通过人检，而不是机器检。相对来说，人比较容易找到。很多企业当生产旺季的时候，就拼命的招临时工，或者做办公室的文员，上去检验，都可以解决这个瓶颈资源问题。而机器设备的限制，则不能很好的解决。总不能企业再去购买机械设备，到淡季的时候，让它空闲着？

正是出于这种考虑，ERP在工序设计时，为了满足这些现实情况的需要，除了自动分析外，还提供了如下功能：

1、可以人为的指定在分析关键工序时，排除的工序。如以上工序中，可以指定把“检验”这道工序排除在外。系统自我分析时，就会把“成型”这到工序当作为关键工序，以次作为考虑产能的依据。

2、可以人为指定关键工序。除了以上的排除选项外，在ERP中，还可以直接指定那道工序为关键工序。此时，ERP就不会分析瓶颈资源，而直接以用户指定的关键工序涉及到的资源作为瓶颈资源，在计算产能时，也直接以这个用户指定的工序为依据。

以上两种指定方式，用户可以自由选择。在选择时，考虑的主要因素是工艺的复杂程度与稳定性。

若工艺流程比较简单，变化也不是很大，如上的罗帽生产工艺，则可以直接指定一种资源为瓶颈资源或者一道工序为关键工序。这样，可以减少系统的运算量，提高运算的效率。用过ERP产能与排程模块的人都清楚，其运算时，需要比较长的等待时间。这是因为其运算量非常的大，得到一次结果，往往需要十分种甚至更长的时间。

若工艺流程比较负责，或者工艺还不稳定时，则建议用排除的设置方法。以为，有可能后续随着设备的投入，工艺的改进，原先指定的关键工序不再是关键工序，瓶颈资源不再是瓶颈资源。此时，若再人为调整的话，工作量会比较大；也可能，一疏忽，遗漏了修改。此时，宁可牺牲一下，ERP的计算速度，来保证最后运算结果的准确性。

以上我们考虑的是单条生产线的产能。但是在，在实际工作中，更多的是一个产品有多条生产线完成。则，这些产品的产能如何确定呢？

每个零件有一条专用生产线，而所有零件又都是为本厂的产品配套，那么该车间的生产能力应该取决于生产能力量小的那条生产线的能力。

如图，要生产螺丝与螺帽的套件，如何确定产能？

该套间一共需要三条生产线才能完成，一是生产螺丝的生产线，一是生产螺帽的生产线，三是组装的生产线。

工序与工时如下图所示：