全面生产维护的基石包括

全面生产维护的基石包括()。

A5S管理
B目视化管理
C全员参与
D教育训练
E连续小组活动
答案:ABCE
英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全。

是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM强调五大要素，即：
——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；
——TPM由各个部门共同推行；
——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

(PM)
其具体含义有下面4个方面：
1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；
2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；
3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；
4.从最高领导到第一线作业者全员参与。

TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

1. TPM概念
从理论上讲，TPM是一种维护过程。

它在以下几个方面与TQM相似：（1）要求包括高级管理人员在内的所有员工都应包括在TPM中；（2）必须授权公司员工独立进行校准工作；（3）由于TPM具有自己的开发过程，因此需要更长的运行时间。

实施TPM 大约需要一年或更长时间，而且员工改变主意也需要时间。

TPM已将维护变成了企业必不可少且极为重要的部分，维护停机时间已成为工作日程中必不可少的项目，并且维护不再是无利可图的操作。

在某些情况下，可以将维护视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地遵循生产线故障。

目的是最大程度地减少紧急情况和计划外的维护。

2. TPM的由来
TPM源自“全面质量管理（TQM）”。

TQM是W. Edward Deming博士对日本工业的影响的直接结果。

第二次世界大战后不久，戴明博士前往日本开展工作。

作为一名统计学家，他最初负责教日本人如何在其制造业中使用统计分析。

然后如何使用数据结果来控制制造过程中的产品质量。

原始的统计过程及其质量控制原理很快受到日本职业道德
的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道。

这种新的制造概念最终形成了著名的TQM。

当TQM需要设备维护作为检查元素之一时，TQM本身似乎不适合维护环境。

这是因为长期以来人们一直在注意预防性维护（PM）措施，大多数工厂也使用PM，并且通过使用PM技术来使设备保持正常运行的维护计划技术已经成熟。

但是，当需要增加或改进生产时，此技术通常会导致设备的过度维护。

它的指导思想是：“如果滴一滴油可以更好，那么多滴油应该更好”。

这样，提高设备运行速度将不可避免地导致维护工作的增加。

在正常的维护过程中，很少或根本没有考虑操作员的角色。

维护人员仅接受有关常用的不完善维护手册内容的培训，而不会涉及其他知识。

随着TPM的采用，许多公司很快意识到，仅通过计划维护就不足以满足制造需求。

为了在遵循TQM原则的前提下解决此问题，需要改进原始TPM技术，以便将维护集成到整个质量过程中。

现在，TPM的来源很明确。

TPM是40年前由美国制造商提出的。

但是，日本汽车电子组件制造商Nippondenso于1960年代后期首次将TPM技术引入维修领域。

后来，日本工业维护协会理事长中岛诚一（Seiichi Naka Jima）定义了TPM，并见证了其在数百家日本公司中的应用。

3. TPM的应用
在开始使用TPM之前，应确保所有员工公司的高级管理层也将参与TPM的运营。

实施TPM的第一步是聘请或任命TPM协调员，该协调员负责培训公司所有员工的TPM 知识，并且通过教育和说服，公司员工可以坚信TPM并非短小-任期任务，不是可以在几个月内完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内完成的事情。

一旦TPM协调员认为公司的员工已经掌握了相关知识并坚信TPM可以带来好处，就可以认为已经成立了第一批TPM研究和行动团队。

这些团队通常由对生产中有问题的部分具有直接影响的人员组成，包括操作员，维护人员，值班主管，调度员甚至高级管理人员。

团队中的每个人都是流程的中坚力量，应鼓励他们尽力确保每个团队成功完成
任务。

通常，这些团队的负责人从一开始就应该是TPM协调员，直到团队的其他成员完全熟悉TPM流程为止。