停线管理办法

停线管理办法
1 目的
为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。

2 适用范围
本程序适用于各生产厂的停线管理。

3 术语及定义
3.1 计划停线
为了保障生产的正常安排的计划性的停线。

包含生产计划停线，其他停线。

3.2 生产计划停线
生产计划停线分以下几种情况：
a) 当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。

b) 各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。

c) 由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。

d) 因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。

3.3 其它停线
3.3.1 各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；
3.3.2 有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。

3.4 制度停线
各生产厂通过制度规定的固定停线。

3.5 异常停线
因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。

3.6 批量质量问题
发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题：
a) 导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。

b) 同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。

c) 同一属性且同一批次的致命故障3例以上。

d) 同一属性且同一批次的严重故障10例以上。

e) 同一属性且同一批次的一般故障20例以上。

注：
致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损
失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。

严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。

一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。

4 职责
4.1生管物流部
4.1.1 生产管理科
a) 负责停线管理，组织相关部门采取措施,保证生产顺利进行。

b) 对停线记录进行确认、备案，并将每天的停线信息进行汇总并公布。

c) 对各部门造成的停线进行考核，对有争议的停线组织质量、工艺及其他等相关部门进
行评审，最终仲裁。

d) 负责生产单位提报的其它停线需求的确认和临时需求其它停线的审核安排。

4.1.2 仓储配送科
a) 负责厂区物料配送问题造成的停线处理，协助生产管理科进行调度，保证生产的顺利进
行。

b) 及时反馈零部件到货信息；制定、实施安全库存并预警；对非生产计划内领用（针对部
分零部件）需经采购部确认同意后方可发放。

c) 负责合格入库零件的保管、储存、防护，杜绝外观质量问题的产生。

4.2 产品技术部
4.2.1 负责新品工艺问题的停线处理，对因新品工艺问题造成的停线纠纷进行协调解决，防止相同问题再次发生。

4.2.2 组织设计及工艺变更评审会，明确断点管理、老状态件处理方式及费用、价格等。

4.2.3 负责制造BOM的准确性、完整性及工艺一致性的检查及执行。

4.3 工艺技术部
4.3.1 负责处理因规划设计等引起的停线，保证生产的顺利进行。

4.3.2 负责因工艺设计问题引起的停线，制定临时解决措施，提供返工作业指导书，保证生产。

4.4 供应商品质部
4.4.1 负责处理由零部件及原材料质量问题而引起缺料的停线，组织相关部门进行评审，制定临时标准,为保证生产的顺利进行。

4.4.2 负责供应商零部件质量改善及推行，保证来件品质合格并及时入库，管控来件质量问题，并将整改措施反馈至生管物流部。

4.5 采购部
4.5.1 负责下达采购订单并跟踪到货，确保合格零部件的到货,处理由零部件及原材料供应不及时而引起缺料的停线，保证生产的顺利进行；
4.5.2 依据生产管理科提供的停线记录（已确定判定为外单位造成的停线），对相应供应商进行考核，并将整改措施及考核单据反馈至生产管理科。

4.6 装备动力部
4.6.1 负责工装、设备、动能问题及设备保养的停线处理，协助生产管理科进行生产，保证生产的顺利进行。

4.6.2 负责工装、设备、动能年度目标值制定、签发，并以此目标值作为停线考核依据。

4.7 过程质量管理部
负责协助生产管理科对因生产质量问题造成的停线纠纷进行判定、处理，并对过程质量进行改善提升。

4.8 各生产厂
4.8.1 在出现异常停线时，及时组织协调内部各相关部门采取有效措施保证正常生产，按流程规定要求报生产管理科，同时通知相关责任部门。

4.8.2 根据生产线的工艺调整等，更新其它停线的需求报生产管理科备案。

4.8.3 出现工废而引起缺料的停线，需该厂提报申请流程，在安全库存中领取。

4.9 人力资源部
4.9.1 依据生产管理科提供的停线考核记录，对相关人员实施奖惩，并记录备案，以此作为晋升或降级的依据，并将停线考核单提供至财务部；
4.9.2 依据停线考核，向生产管理科提供所需数据。

4.10 财务部
4.10.1 负责按合同要求发票挂账及付款。

4.10.2 负责接收生产管理科提供至人力资源部的停线考核单，对相关责任单位及人员进行扣款，扣款金作为奖励基金，由生产管理科进行调配。

4.11 信息部
负责处理因信息化故障造成的停线，保证生产的顺利进行。

4.12 行政部
负责处理因后勤组织不到位造成的停线，保证生产的顺利进行。

5 工作程序
5.1 异常停线原则
5.1.1 影响到员工和设备安全的，依据公司相关生产条例执行，并在1分钟内上报相关部门并采取保护措施。

5.1.2 当资源供给短缺或发生生产质量问题时：
a) 工序作业内容在后续大线上可补充完成的，不需要下线返工的，原则上不停线。

b) 需要线下返工解决且不影响后续关键工序装配的，原则上不停线。

c) 特殊情况依据现场相关部门商定后，按调度指令执行。

5.2 生产线停线权限
生产线停线超过30分钟必须经生产副总批准，停线超过60分钟及以上必须经公司总经理或董事长批准。

5.3 生产线停线反应
5.3.1 生产计划安排不合理造成停线根据实际情况划分责任单位，如果为生产管理科组织不当造成的，将按照生产调度事故处理。

如因其它问题（资源不到位，生产转型等原因）造成的停线按照实际问题由各单位分析确认。

5.3.2 生产线计划停线由生产管理科根据生产需求和生产资源统一安排，总装日生产计划在前一个工作日下午14：30前编制发布（节假日除外），当日9：30—10：00可以调整一次，其它时间不予调整。

5.3.3 其它停线必须由生产单位提出报生产管理科备案后或相关需求单位提出后经生管物流部部长书面确认安排后由各生产单位实施，否则记为异常停线，同时追究责任。

5.3.4 生产线出现异常停线时，该生产线所属单位应立即组织内部相关部门分析原因并采取措施，保证生产顺利进行。

5.3.5 生产线突发出现质量问题可能要停线时，生产单位负责人应在1分钟之内通知相关部门人员到现场，相关部门人员接到通知后，应在5分钟之内赶到现场。

5.3.6 因动能中断引起的停线，装备动力部等相关部门在5分钟之内启动动能中断紧急方案，将停线的损失减少到最低。

5.3.7 因规划设计等引起的停线，工艺技术部等技术部门应紧急制定临时解决措施，保证生产顺利进行。

5.3.8 采购部、生管物流部仓储配送科及相关生产单位在得知可能影响整车、CKD/SKD件、备件生产的信息时，应提前通知生产管理科，并立即采取措施，及时向生产管理科提报部门领导签字确认的协调单，明确后续供货计划，以便于生产管理科对计划进行调整，保证后续正常生产。

5.3.9 生产管理科接到生产单位、采购部或仓储配送科的通知和协调单据后，应在10分钟之内组织相关人员对计划进行评审和调整。

5.3.10 焊装厂、涂装厂及总装厂停线记录以《停线记录单》的形式体现。

5.3.11 各生产单位在填写当班的《停线记录单》时应客观真实，严格按照定义进行填写，以便能更好对停线原因进行分析、责任单位的判定，能更好的采取有效的纠正预防措施。

如没有按照真实的停线时间填写，多报、少报或漏报将进行考核。

5.3.12 生产单位于每日10：00点前将影响生产的前一工作日（截止到当日08：00之前结束班次的）《停线记录单》报至生产管理科，如未按时间节点提交或提交无责任单位签字的停线记录单，停线时间由该生产单位自行承担。

5.4 停线责任的判定
5.4.1 生产管理科于每日11：00前将前一工作日的停线情况公布，各责任单位如有疑义，在公布后次一工作日10：00前将停线申诉单反馈至生产管理科（逾期不予处理）；如存在有争议的生产质量问题，生产管理科于当日14：00前将《停线申诉单》反馈给过程质量管理部，并组织再次评判。

5.4.2 各单位应该积极举证以提高停线判定的效率，生产管理科对各单位的停线申诉应在三个工作日内完成；若引起停线，由责任部门到现场确定，并立即采取解决措施，未到现场确定并处理不到位的，则由该责任部门负全部责任。

5.4.3 生产管理科对有争议停线的责任单位进行最终确认并将结果及时在公司公布。

5.5 停线问题的整改
5.5.1 生产单位以反馈单的形式反馈给造成停线的责任单位，并要求责任单位整改。

5.5.2 生产单位将问题点和责任单位反馈至公司各生产部门，便于监督、检查。

5.5.3 责任单位必须制定有效的措施进行整改，并在24小时内将整改措施反馈给生产单位，同时针对问题点以书面报告形式上报各生产部门。

5.5.4 生产单位对责任单位的整改措施有效性进行评估，如果责任单位反馈的措施无效，生产单位及时反馈至责任单位，并将问题再次反馈给责任单位要求重新提交整改措施。

5.5.5 对单次或同一问题当日达30分钟的重大停线/周累计达到60分钟的高频复发停线发起停线“8D分析报告”，以督促各单位管理落地。

5.5.6 如措施有效，生产单位应每日跟踪进度。

5.5.6 生产管理科负责对问题点进行调查、核实、跟踪、考核。

5.6 停线信息反馈管理（见图5.1）
5.6.1 所有停线异常信息由各线班长确认后立即转发该线的组长。

5.6.2 所有停线异常信息3分钟内的由各线组长确认后转发生产负责人，同时转发相关部门当班负责人和当班调度员。

5.6.3 对停线时间超过10分钟仍未通知当班调度，停线发生单位占30%的停线责任。

5.6.4 异常停线自停线起每超过30分钟的，临时措施无效时必须致电给相关领导，白班并需要电话形式上报厂长；一般情况，晚班以短信形式报告，如有特殊情况，应电话通知。

5.6.5 所有设备异常停线形成闭环后将信息传递给相关领导。

5.6.6 因某一环节未执行而导致上报信息阻碍者，视情节严重情况，处罚相关责任人。

5.6.7 对于停线时间超过30分钟的停线，必须通知相关责任部门的负责人。

5.6.8 各单位在接到升级后，原则上5分钟之内到达现场；对未按要求到达现场造成解决问题时间延长的，由缺席单位承担全部责任。

5.6.9 各层级因特殊情况本人无法到达现场，可以指定授权人现场处置；因指定授权人在现场无法决策造成解决问题延长的，由指定授权人的单位承担50%的责任。

5.6.10 因生产线未提前触发生产异常而造成的生产线停线，责任分摊以停线触发时间点进行责任划分，不足5分钟的由生产线承担50%。

5.6.11 生产线停线动作除涉及人员安全、设备安全操作人员可直接触发外；其他停线应提前预知，并至少提前5分钟由区域工段长或生产科长通知相关责任部门和生产管理科调度。

5.6.12 对于有临时措施的，不予停线等待。

5.6.13 对生产影响较大的，且责任单位对责任判定有疑义的停线，针对其原因判定须在生产例会统一处置，一般性问题则按正常工作流程进行评审、确认、会签。

5.7 停线考核
5.7.1 考核对象
考核对象分公司汽车公司内各部门（以下简称内部门）及公司汽车公司外的单位（如供应商、设备厂家等，以下简称外单位）。

5.7.2 停线区域划分
a) 单个车间内部：一个工段或一个车间；
b) 跨区域：两个或三个厂同时停线（由上道工序造成下道工序停线，或下道工序造成上道工序停线）；
c) 全厂区：四大厂全面停线。

5.7.3 内部门考核标准
a) 单次停线考核：当单次停线达到以下时间时，考核标准如下表5.1（单位：元）：
表5.1 各厂单次停线考核标准
b) 说明
①一个班次停线时间在10分钟以内，则不进行考核；若一个班次造成停线时间累计至10分钟以上，则对其进行停线考核；
②能鉴定直接责任人的按上表执行，如不能确认直接责任人，则对部门负责人进行考核；
③责任部门为多方责任时，按现场实际停线造成的影响程度进行责任分摊，但考核仍按单个部门进行；
④在执行过程中如发现提供数据不真实、弄虚作假，一经查证从严处理；
⑤超过4h，按特殊生产事故处理；
⑥如有特殊原因造成重大损失的停线，主责部门可申请停线免责，编写《免责报告》经公司董事长签字确认，反馈至生产管理科备案后，可免除该次停线责任；
⑦停线考核组长及组长以下级别以500元/次封顶，主管、副科、科级以1000元/次封顶，部门负责人（部长）以1000元/次封顶；
⑧停线责任人为职能部门人员时，考核标准同各厂考核标准一致（表5.2）。

表5.1 职能部门停线考核标准
c) 跨区域停线按照单次停线标准给予1.5倍负激励，全厂区停线按照单次停线标准给予2倍负激励,但整体不超出封顶数额。

5.7.4 外单位停线考核
a) 考核说明
①由外单位原因造成的停线，将由其接口的公司内部主控部门对该单位进行考核；
②如由外单位原因多次造成生产停线，考核其本身的同时，也将对其接口的公司内部主控部门进行考核，考核方式与内部门考核方式相同；
③涉及外单位考核由公司接口部门依据《停线处罚单》进行处理，并将处理结果及控制措施反馈至生产管理科。

b) 考核标准
①一个班次时间内，造成停线累计在15分钟以内（含），则给予外单位考核负激励每分钟考核1000元；
②一个班次时间内，造成停线累计在15分钟以上，则给予外单位考核负激励每分钟考核2000元；
③以上考核方式以50万元封顶。

5.7.5 其它停线考核补充说明
（1）运输车辆在运输过程中由于不可抗因素造成的计划变更或停线（缺料停线）的不予考核，但必须按实际情况上报停线。

（2）因公司管理需要对车辆评审、抽检等，须提前一周通知生产管理进行备案，如若因未通知到相关部门而造成计划变更或停线将对主责部门进行考核。

（3）新产品首次试装/首次生产累计台内非人为原因造成的停线不纳入考核，但责任部门必须拿出书面对策，经本部门部长确认后报生产管理科。

（4）对有明确的不可控因素造成的停线不做考核，但要按实际情况上报，责任部门说明原因由其部门部长确认，并反馈至该停线发生的生产厂厂长签字后，报生产管理科。

（5）因物料问题导致车间甩线、补装（或加班补装），或调整生产计划顺序甚至延误生产，每甩1台车或调整生产计划1台份按1个生产节拍计入停线考核；如因供应商问题造成，则由供应商承担损失，并出据副总经理以上确认的整改报告,如对判定存在疑义,可进行申诉。

（6）由于不可抗原因造成非当日计划变更的，不计入考核范围内，但责任部门必须分析异常原因，拿出书面措施，经本部门部长确认后报生产管理科备案。

（7）责任部门按照《生产现场异常分析报告》上交对策，对于未按时间节点给予长期解决对策的部门，将视情况给予其部门负责人100-200元考核处理。

（8）对于当月20日前，停线时间累计在10分钟（不含）以内，责任部门对待问题的态度积极主动、上报对策（发日报当日）并有效且当月未复发，可依据统计记录将此停线时间在当月累计中删掉。

（9）信息反馈及工作执行未遵循及时性、逐级性，视情节严重对相关责任人进行考核。

（10）生产车间未按主顺序生产导致停线或异常滞留且当班次未合格没有及时反馈的，每次评估 -50/台。

（11）同一问题只能处罚一次，如出现冲突按照处罚较大金额的处罚。

（12）对于紧急突发情况，各单位积极想办法、克服困难保证生产并能够按计划规定时间进行交付的，视具体情况给予正激励考核（依据贡献度奖励100-2000元不等）。

（13）受资源、工艺、设备等异常情况的影响，但相关部门努力克服、积极保产，并在可控范围内保证产能，视情况进行奖励（各厂自身原因除外）。

（14）针对设备故障类停线，如因设备人员操作导致停线或人为造成设备故障则直接判定责任单位；如因设备自身故障则依据设备科调查分析可申请免责。

（15）在设备终验收完成前，装备动力部负责监督并推动设备问题的整改，工艺技术部对设备厂家进行管控，在厂家对问题进行整改中，视其对生产造成的影响进行考核。

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无
7 相关记录
表7.1 相关记录。