R10m十机十流方圆坯连铸机技术平台

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临沂华盛江泉管业有限公司
一套R10m十机十流方圆坯连铸机
技术平台
2013年01月
第一章项目概述
1.项目概况
项目名称：临沂华盛江泉管业有限公司
一套R10m十机十流方圆坯连铸机
建设地点：山东省临沂市
根据临沂华盛江泉管业有限公司的生产规模和产品方案，转炉炼钢厂配置1座120t转炉，及一套R10m十机十流方圆坯连铸机。

2.总体设计原则
本次一套R10m十机十流方圆坯连铸机项目总体设计所遵循的主要原则是：
（1）以高起点、高标准、高效率为原则，确保将此项目建设成为具有国内先进水平，科技含量高、经济效益好、资源消耗少、人力资源优势得到充分发挥的现代化连铸生产线。

（2）合理选择生产工艺和技术。

对各生产环节的生产工艺附件进行严格、科学的论证，采用先进可靠的技术，现代化、高效化、实用型的设备配置，紧凑合理的总图布置，实现企业的最低成本和最佳的经济效益。

第二章连铸工艺
连铸机工艺技术在连铸生产中起着至关重要的作用，本章就临沂华盛江泉管业有限公司一套R10m十机十流方圆坯连铸机的
冶炼条件、产品大纲、金属平衡、主要工艺参数选择、厂房布置条件等工艺技术问题做了具体说明。

1.连铸机冶炼条件
表2—1炼钢系统主要工艺参数如下表
2.连铸产品大纲
断面：
方坯150mm×150mm、圆坯Ф150 mm2、Ф160 mm2，Ф180 mm2预留Ф350 mm2。

定尺长度： 6～12m；
表2—2参考产品大纲如下表
3.连铸机主要工艺参数的确定
3.1机型
本台连铸机选用全弧形连铸机，多点矫直技术。

由于在连铸机的设计中采用了多点矫直技术，使铸坯的变形率得到了有效的控制，从而获得了较高的铸坯质量。

3.2基本弧形半径
连铸机的弧形半径是连铸机的重要参数之一，它的大小影响着铸坯的质量。

连铸机弧形半径的确定主要取决于浇注钢种与断面尺寸，同时与拉速及其生产能力也是相关的。

此方圆坯连铸机的弧形半径取R10m，按最大断面通过详细
理论计算得出，固液两相区变形率和表面变形率满足工艺要求，则其他断面铸坯固液两相区变形率和表面变形率也满足工艺要求。

对本项目采取铸坯带液芯多点矫直方案。

初步选择弧形半径R10m多点矫直全弧型连铸机。

3.3铸机流数
3.3.1铸机流数
连铸机流数根据拉速、钢包允许的浇注时间及与冶炼炉有序配合、极好衔接进行计算和选择。

按一配一生产条件考虑（连铸机年产量190×104 t/年），十流完全能满足生产需要，因此确定本铸机为一套十机十流铸机。

3.3.2铸机流间距
根据连铸机的产品大纲和设备选型情况确定本连铸的流间距为1500mm。

5-6流3100mm
3.4连铸机的拉速控制
为保证铸坯出结晶器时有足够的坯壳厚度，管式结晶器铜管长度选定为900mm，有效长度约为820mm。

3.4.1辊列布置
3.6.2 二冷区布置
本台铸机根据生产钢种的需要设计为4个区，二冷区分布见下表：
表2—11 二冷区布置表
4. 连铸生产工艺流程 4.1 工艺流程图
图2—8
出坯辊道 移钢机
钢 包
热送辊道
步进冷床
出坯下线
5.连铸机主要工艺技术参数及设备特点
表2-22 连铸机主要工艺参数及设备特点如下：
第三章机械设备技术规格
1.钢包回转台
钢包回转台包括回转台本体（含称量及事故驱动）、钢包盖、钢包加盖机构、事故溜槽。

1.1钢包回转台本体
1.1.1功能说明
钢包回转台用于把钢包回转到或旋转出浇注位置。

钢包的加速、减速及定位通过PLC系统和行程开关来完成；同时，也可采用手动回转模式，便于现场操作和管理。

由于回转台设置了两个回转臂，因而可实现多炉连浇。

钢包回转台主驱动由电机减速机驱动、事故UPS驱动，附带液压驱动装置。

安装在回转台底座上。

钢包称重传感器安装在钢包回转台两个叉形臂上，并设有称重传感器热防护罩，保护称重传感器免受热辐射（传感器为高温型300度以上）。

钢包回转台采用自动定位控制。

同时也设置高速、低速、停车位转换开关，进行手动控制，方便操作。

回转台设置各种防护罩用于保护回转台结构免受钢水喷溅；同时设置爬梯和栏杆，用于工作人员检修设备及设备维护，保障工作人员安全。

1.1.2设备结构
钢包回转台本体主要部件：
机械部件包括：基础锚固件、底座、回转臂、电机减速机驱动装置、联轴器、回转锁定装置、回转支承等设备；
称重装置包括：称量箱（含耐高温传感器、支撑、限位、保护装置等）、接线盒、称重仪表、专用电缆、仪表电源线、仪表、变送器、大屏幕显示器等所有机械和电气仪表装置等。

辅助设备包括：油脂分配器和液压阀块、设备管路、软管、接头及管夹（润滑、液压等管路）、保护罩等。

1.1.3技术参数
表3-1 技术参数
1.2钢包加盖机构
1.2.1功能说明
钢包盖的回转、升降均采用液压驱动。

配置两套钢包加盖装置，包盖单独控制。

钢包加盖装置用链条与钢包盖连接。

1.2.2设备结构
机械部件包括：底座、立柱、悬挂臂等；
驱动机构包括：包盖升降驱动装置、包盖旋转驱动装置；包盖旋转回转支承。

1.2.3技术参数
表3-2技术参数
钢包盖为圆型钢板焊接结构，上部设有吊耳，方便与钢包加盖装置进行连接，内部焊接锚栓，方便耐火材料的附着。

本套连铸机配置两个钢包盖。

1.3事故溜槽
采用钢板焊接结构，内砌耐火砖。

2.钢包长水口机械手
2.1功能说明
长水口机械手亦称钢包水口保护套管机械手，位于钢包长水口操作平台上，用于钢包水口至中间罐之间的长水口的安装。

长水口为耐火材料。

（钢包长水口甲方供货）
钢包长水口机械手上设有氩气管路，向长水口输送氩气，以隔绝钢流与空气的接触。

机械手主要由底架、转臂、操纵臂及液压套管托架等部分组成。

液压缸动力来源是铸机主液压系统。

2.2设备结构
长水口机械手主要部件：
机械部件包括：底座、回转臂、水口操纵臂、手轮、水口装载环等；
驱动装置包括：液压缸、减速机；
辅助设备包括、液压管线、连接软管、吹氩管等。

2.3技术参数
表3-3技术参数
3.中间罐
3.1功能与结构
中间罐采用钢板焊接结构，内部砌耐火砖。

罐体上设有吊耳，方便中间罐的吊动和检修更换；中间罐上设有挡块，方便中间罐盖在中间罐上的定位；同时，中间罐上设有加工好的安装面板，留有塞棒自动执行机构的位置，方便塞棒自动执行机构的安装。

3.2技术参数
表3-6 技术参数
4.中间罐盖
中间罐盖采用钢板焊接结构型式，焊有锚钩，便于耐火材料的固定。

中间罐盖上设置多个孔洞，有用于钢包水口注流、塞棒装置安装、预热烧嘴定位，测温、取样等。

5.定径水口快换装置
5.1功能和结构
定径水口快换装置用于浇注过程中定径水口的快速更换和塞棒故障时紧急切断钢流。

更换装置安装在中间罐底部水口处，更换定径水口时用手动夹持装置把一新的水口插进更换机构，推进液压缸将新水口推至浇注位，推出的旧水口用夹持装置取走。

塞棒出现故障或事故需紧急切断钢流时，用推进液压缸将一盲板推至水口位切断钢流。

图3—3 定径水口快换装置
5.2主要部件
用于固定更换机构的法兰盘；
带旋转及推进液压缸的更换机构；
手动夹持装置；
液压控制单元。

5.3技术参数
表3-8技术参数
6.塞棒自动执行机构
6.1功能和结构
塞棒自动执行机构安装在中间罐体上，用于在浇注过程中控制中间罐至结晶器的钢水流量。

流量由结晶器液面控制系统控制。

本塞棒自动执行机构是整体式电动塞棒机构，由电动缸、滚珠丝杆、直线导轨等部分组成，结构紧凑，传动执行机构刚性好。

6.2技术参数
表3-9技术参数
➢
➢控制精度高，为±2mm；
➢响应速度快，仅为0.1s；
7.中间罐烘烤装置
7.1功能和结构
主要部件有：底座及框架、介质管道、烧嘴、助燃风机、电液推杆、电控箱、阀门。

7.2技术参数
表3-10技术参数
8.溢流罐
溢流罐为钢板焊接的壳体结构，内部砌筑耐火材料；溢流罐两侧设有吊耳，方便吊运及清理。

9.事故罐
事故罐由钢板焊接而成，内筑耐材，最大盛钢量为一个中间罐满钢水的重量。

事故罐两侧设有吊耳，方便吊运及清理。

10.中间罐水口烘烤装置
10.1功能与结构
主要部件有：支座、烧嘴、压缩空气和燃气管路。

中间罐水口烘烤介质为煤气。

10.2技术参数
表3-11 技术参数
11.中间罐车
11.1功能与结构
中间罐车位于钢包回转台下面，操作平台上，由两条钢轨支
撑。

中间罐车主要机械部件：带提升框架的移动车架、连接梁、防溅挡板、保护罩、平台、栏杆等。

中间罐车驱动装置包括：电机、减速机、车轮组、横向调整液压缸、提升液压缸、介质拖链等。

中间罐称量装置包括：称重传感器、耐高温电缆、大屏幕显示等。

辅助设备包括：液压管线、阀块、控制阀台等。

11.2技术参数
表3-12技术参数
12.结晶器及罩
12.1功能与结构
结晶器主要部件：铜管、内外水套、足辊、喷淋水环、结晶器对弧样板（配套供应）。

12.2技术参数
表3-13技术参数
12.3结晶器罩
结晶器罩位于中间罐的下面，结晶器上部，用来保护结晶器免受中间罐移开期间流出钢水损坏。

主要部件有：活动罩、固定罩。

结晶器罩为焊接结构，两侧设有吊耳，方便吊运和安装。

结晶器固定罩为每两流共用一个，活动罩为每流一个。

13.结晶器外置式电磁搅拌装置
13.1功能与结构
电磁搅拌装置由以下几部分组成：
电磁搅拌器（或称电磁搅拌线圈）；
电控系统：包括供电部分(变压器、及低压配电等)、变频电源部分、远程监控操作部分；冷却水系统。

为保证用户的正常使用，需备用一面电磁搅拌控制柜。

一个线圈
13.2技术参数
表3-15技术参数
13.3电磁搅拌器电控系统（配成套变压器）
表3-16 电控系统技术参数
14.末端电磁搅拌装置（预留，本次不供货）
因此，需要末端电磁搅拌装置沿铸机半径方向和浇注方向有
调整空间。

14.1技术参数
表3-17技术参数
15.结晶器液面检测
15.1结构和功能
结晶器液位检测由以下部分组成：放射源、测器、位处理仪表。

结晶器液位检测与塞棒自动执行机构通过电控系统联接，可实现结晶器液位检测与自动控制、铸机恒拉速等功能。

图3—16 结晶器液位检测系统
系统采用同位素铯137（Cs137）作为放射源，BGO晶体作为接受器。

铯137放射源通过保护壳体的狭缝以较稳定的速率发射射线粒子，射线粒子通过结晶器内的钢水被探测器接收。

下图为结晶器液面检测控制流程图
图3—17 结晶器液面检测控制流程图
15.2技术参数
表3-19技术参数
16.结晶器非正弦电动缸振动装置
16.1功能及结构
结晶器振动装置主要由电动缸、振动台架、PLC，伺服缸等部分组成。

16.2技术参数
表3－20 结晶器外弧非正弦振动系统主要技术参数表
17.二冷导向装置
17.1功能与结构
导向段主要由以下部分组成：导向辊底座、外弧托辊、内弧夹辊、冷却水配管、润滑配管。

17.2技术参数
表3-21技术参数
17.3主要特点
18.二冷喷淋装置
18.1功能与结构
主要由以下部分组成：喷嘴、喷淋管（I段、Ⅱ段、Ⅲ段含压缩空气管路）、配水盘、喷淋管安装架。

喷淋装置由以下4段组成。

O段：为结晶器下的足辊区；
I段、Ⅱ段、Ⅲ段：分布在结晶器与拉矫机之间。

O段：采用水喷嘴；
I段、Ⅱ段、Ⅲ段：每段的喷嘴是安装在各段机架上，水管上靠近铸坯的一侧装有气-水喷嘴。

每段喷淋水均有独立的供水调节回路供至主配水管，由配水管统一供水。

技术参数
表3-22技术参数
19.拉矫机
19.1功能与结构
拉矫机主要有以下部件：机架、拉矫及脱锭辊、液压缸、驱动电机、减速器、隔热罩、设备本体冷却水、润滑配管。

拉矫机用于输送引锭杆，并从结晶器拉出引锭杆和热坯，以及根据最小临界应力对热坯进行多点矫直。

最后一组机架的上辊为脱锭辊，当引锭杆至脱锭位时，脱锭辊压下，使铸坯与引锭杆分离。

19.2技术参数
表3-23技术参数
19.3脱引锭装置
19.3.1功能与结构
脱引锭装置主要由脱锭辊、摆动支架、液压缸、液压配管等
部件组成。

脱引锭装置安装在末位拉矫机与切前辊道之间。

表3－24 脱引锭装置主要技术参数表
20.切割前辊道
20.1功能与结构
每流切前辊道由个辊子组成，由一组电机、减速器传动，辊子为链条集中传动。

主要部件有：辊子；轴承座；辊道框架；电机减速机传动装置；链轮、设备本体冷却水配管。

20.2技术参数
表3-25 技术参数
21. 伸缩辊道 21.1 功能与结构
伸缩辊道主要部件：支架、托轮、辊子装配等。

21.2 技术参数
表3-26 技术参数
22.
柔性引锭杆 22.1 功能与结构
主要部件有：引锭杆杆身、过渡段、引锭头。

22.2 技术参数
表3-27技术参数
22.3功能与结构
主要部件有：液压缸、连杆装置、行程（限位）开关。

22.4技术参数
表3-28技术参数
23.火焰切割机
24.切头收集系统
该系统位于火焰切割机下方，每1套系统分别应用于5流。

主要部件有：收集罐、收集盘、冲渣水管路。

收集盘和收集罐均为焊接结构。

25.切后辊道
25.1功能与结构
切后辊道主要用于运送铸坯，将切割后的铸坯送入输送辊道。

每流切后及输送输送辊道共个辊子，由一组电机、减速器传动，辊子为链条集中传动。

切后辊道主要部件有：辊子装配、电机、减速器组成的驱动装置、辊道框架、设备本体冷却水配管。

25.2技术参数
表3-32技术参数
26.输送辊道
26.1功能与结构
输送辊道用于将铸坯输送进出坯辊道。

每流切后及输送输送辊道共个辊子，由一组电机、减速器传动，辊子为链条集中传动。

每个辊子都有单独的轴承支承，轴承座内置水冷管路，辊道底架上有水冷水道，保证辊子在高温环境下良好的冷却和润滑。

输送辊道主要部件有：辊子装配、电机、减速器组成的驱动装置、辊道框架、设备本体冷却水配管。

26.2技术参数
表3-33技术参数
27.升降挡板
27.1功能与结构
升降挡板主要部件有：支架、挡板、气缸及配管。

每流配置1组升降挡板。

27.2技术参数
表3-34技术参数
28.出坯辊道
28.1功能与结构
出坯辊道主要部件有：辊子装配、电机、减速器组成的驱动装置、辊道框架、设备本体冷却水配管。

28.2技术参数
表3-35技术参数
29.红外线定尺装置
29.1功能与结构
红外线定尺主要部件有：近红外摄像机、工控机、信号发生器。

29.2技术参数
表3-36技术参数
30.固定挡板
固定挡板位于每流铸机的终端，也称终端挡板，弹簧缓冲式，用于界定铸坯在铸流方向上的最终停止位置。

固定挡板由缓冲装置、机架、挡板组成。

31.翻钢机
31.1技术参数
表3-37技术参数
31.2功能与结构
翻钢机主要部件有：翻钢机构；液压缸；接近开关装置；轨道装配；润滑配管。

32.移（捞）钢机
32.1功能与结构
移（捞）钢机主要部件有：移（捞）钢机车体、车体走行及驱动装置、推抓及升降装置、车体行走轨道及底座、缓冲装置、介质拖链及拖辊、行程开关等检测元件。

32.2技术参数
表3-38 技术参数
33.滑轨冷床
主要部件有：滑轨、型钢。

为焊接钢结构。

34.旋转操作箱架
悬挂操作箱架主要由轨道、旋转管和悬臂架组成。

轨道是型钢的焊接结构支架；悬臂架悬挂于轨道上，能前后移动；旋转管是将弯管置于支架的回转座中进行回转，连接板用于连接结晶器操作箱。

悬挂操作箱架每流配备一套。

35.热送辊道
35.1功能与结构
热送辊道位于滑轨冷床一侧。

用于支撑热送铸坯。

热送辊道主要部件有：辊子装配、电机、减速器组成的驱动装置、辊道框架、设备本体冷却水配管。

35.2技术参数
表3-35技术参数
36.蒸汽排放装置
36.1功能与结构
每5流共用一台，每个风机入口设手动开关阀门。

排放出口设在每流的内弧侧。

风管采用6～8mm的耐腐蚀钢板焊接制作。

主要部件有：风机、配用电机、管道及支架。

36.2技术参数
表3-39技术参数
37.车体式步进翻转冷床
37.1功能与结构
主要部件有：活动、固定齿板及支架；铸坯平移、升降装置及液压缸；铸坯储存架及液压缸；接近开关；润滑配管。

37.2技术参数
表3-40技术参数
38.离线设备
38.1结晶器维护设备
38.1.1结晶器存放台架
每个结晶器存放台架能存放5台结晶器。

38.1.2结晶器检修台架
38.1.2.1功能与结构
主要部件有：试压泵、结晶器安装座、结晶器回转机构、支架。

结晶器检修台架为各断面结晶器共用。

38.1.2.2技术参数
表3-41技术参数
38.1.3
用于结晶器维修时，修正结晶器铜管与足辊的安装误差。

结晶器对弧样板由结晶器生产厂家配套供货。

38.2导向段对弧样板
用于安装铸坯导向段时，修正导向段、导向段与拉矫机之间的相对误差。

铸铝材质，外弧半径R10005±0.05mm。

38.3中间罐维护设备
38.3.1中间罐干燥装置
同中间罐烘烤装置。

38.3.2中间罐存放台架
中间罐存放台架位于连铸机设备检修区，用于中间罐的存放等工作。

焊接结构件，由地脚螺栓固定在水泥平台上。

38.3.3中间罐胎具
38.3.3.1结构与功能
采用钢板焊接结构，用于捣固中间罐永久层。

38.3.3.2技术参数
38.3.4中间罐吊具
38.3.4.1结构与功能
用于中间罐的吊运。

采用框架链条型式。

主要部件有：矩形吊架和链条组成，吊点位于中间罐中心，吊运平稳。

38.3.4.2技术参数
表3-44技术参数
38.3.5中间罐倾翻装置
38.3.5.1结构与功能
主要部件有：底座、驱动装置、卡紧装置、限位装置、支承等。

38.3.5.2技术参数
表3-45技术参数
第五章公辅系统
1.液压系统
液压系统具有油温控制系统、油液过滤系统、压力检测系统和速度控制系统。

液压系统采用中央操作控制，并有机旁操作功能和运行状态检测显示，能实现铸机连续可靠的工作要求。

根据项目工艺条件和机械设备的要求，该连铸机液压系统的设计遵循性能可靠、操作简单、维护方便和投资少的原则。

本台连铸机液压系统包括主机液压系统、钢包水口启闭液压系统、定径水口快换装置液压系统、出坯液压系统。

1.1主机液压系统
1.1.1技术参数
表5-1主液压站技术参数
1.1.2
液压系统为十机十流方圆坯连铸机主机液压系统。

为回转台、
中间罐车、拉矫机、引锭存放等设备液压缸提供液压动力。

系统主要由液压动力源、控制阀台和中间配管三个部分组成。

1.1.
2.1液压动力源
主泵采用轴向柱塞变量泵
站内配管指油箱装置、油泵装置、循环冷却装置、蓄能器组之间的连接管线。

所有电气配线至分设的端子箱（电机和油箱加热器除外）。

液压动力装置及站内配管作为成套设备在制造厂进行予安装、清洗、调试，完成后再在现场最终安装、调试。

1.1.
2.2控制阀台
每个阀台主要组成：控制阀、阀块和压力表或压力开关等元件，并设有完整配管、带有成对法兰或焊接接头。

电气配线至端子箱。

1.1.
2.3中间配管
中间配管安装、清洗、冲洗在现场进行，中间配管材质采用不锈钢管。

1.1.
2.4液压系统主要元件
表5-2 液压系统主要元件选择
1.2钢包水口启闭液压系统
1.2.1技术参数
表5-3钢包水口启闭液压系统技术参数
本液压系统由电动机、柱塞泵、油箱、阀组、回油过滤器、蓄能器、蓄能器安全球阀、电控柜、管路等组成。

为钢包水口启闭液压缸提供动力，控制钢包水口的启闭。

1.3定径水口快换装置液压系统
1.3.1技术参数
表5-4 定径水口快换装置液压系统技术参数
1.3.2
本系统主要由时机、主泵、油箱、阀组、油液清洁度控制装置、油温控制装置、电控柜、管路等组成。

本系统为定径水口快换液压缸提供动力。

1.4出坯液压系统
1.4.1技术参数
表5-5出坯液压站技术参数
2.润滑系统
该润滑系统包括回转台干油润滑系统；振动、二冷、拉矫、辊道高温自动润滑系统。

系统配管采用不锈钢管。

2.1钢包回转台润滑系统
一套电动连续干油润滑系统润滑回转台回转支承。

主要由连续干油泵及附件、润滑管线组成。

工作压力：0.5～0.6 MPa；
系统压力：21MPa。

2.2振动、二冷、拉矫机自动油气润滑系统
振动、二冷、拉矫机采用自动油气润滑系统，该系统由润滑泵站、分配器、软管及管路附件组成。

2.3辊道、出坯区自动干油润滑系统
3.冷却水系统
3.1概述
连铸机本体冷却水系统包括结晶器冷却水系统、结晶器电磁搅拌装置冷却水系统、二次冷却水系统、设备闭路冷却水系统、设备开路冷却水系统、冲渣水系统、事故冷却水系统。

其中，电磁搅拌热交换器冷却水为软化水；结晶器、液压站以及拉矫机、辊道等机械设备闭路冷却水为净循环水；地沟冲铁皮水采取从沉淀池/沉淀池返回水的方式供水。

3.2结晶器电磁搅拌装置冷却水系统
表5-8 电磁搅拌装置冷却水系统主要参数
流量检测、压力检测装置；纯水箱。

用于供应结晶器电磁搅拌装置冷却用水。

目的是为了冷却EMS，对EMS加以保护。

流量调节置于EMS之前,可按要求分配每台EMS本体的用水量。

流量检测用于对每台EMS用水量的远程控制，具有流偏低报
警功能，防止EMS缺水。

温度检测用于观察EMS出水的温度情况，为流量调节提供依据。

水质检测用于观察纯水箱内的电导率度具报警功能。

3.3结晶器冷却水系统
主要部分有：供回水管道；管道附件；手动控制阀门；液压球阀（切断阀）；止回阀、压力表等。

用于供应结晶器铜管冷却用水。

管道材质：碳钢PN16。

手动阀门材质：碳钢。

3.4设备闭路冷却水系统
主要部分有：供回水管道；管道附件；手动控制阀门；压力表；过滤器等。

用于供应连铸机设备闭路冷却用水。

管道材质：碳钢PN16。

手动阀门材质：碳钢。

3.5事故冷却水系统
主要部分有：供回水管道；管道附件；手动控制阀门；压力表等。

用于事故时供应连铸机结晶器、二冷、设备冷却用水。

管道材质：碳钢PN16。

手动阀门材质：碳钢。

3.6二次冷却水系统
主要部分有：供水管道；管道附件；手动控制阀门；液压球阀（切断阀）；压力表、金属软管等。

用于供应结晶器足辊、二冷喷淋装置用水。

管道材质：过滤器前总管碳钢PN16；过滤器后不锈钢管。

阀门材质：不锈钢。

二冷水供水总管上设自动反冲洗过滤器。

系统检测项目如下：
冷却总管进水压力测量（压力低限报警）；
每流结晶器足辊水流量检测和液压调节；
每流各段水流量检测和液压调节；
3.7设备开路冷却水系统
主要部分有：供水管道；管道附件；手动控制阀门；压力表；过滤器等。

用于供应连铸机设备开路冷却用水。

管道材质：碳钢PN16。

手动阀门材质：碳钢。

系统检测项目如下：
冷却总管进水压力测量（压力低限报警）。