OEE(设备总效率)的定义及计算

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7个较大损失的分析-性能效率-EEP
需要理解由于微小的中断以及降低速率而导致的时间损失，这有助于提高性能效率
暂停 生产线由于没有需要加工的产 品或者停工很短的时间（通常 小于一分钟）
示例 • 操作员暂停设备以便安装（例如，标签分配器需要 微调或者重装；正常的工作流程被打断） • 设备由于上一工序产品供应不足而短时间停工
次品* 产品质量没有通过检测
返工 所有没有通过第一次检测的产品
示例 产品脱离加工，之后又返回到另外的工作-花 费时间和资源，而这些时间和资源原可用于生 产新产品
*包括装配时的产品损失
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Hale Waihona Puke Baidu 练习
计算此设备OEE
练习
我们必须计算切割机上周的OEE。此 切割机每天能生产960件产品，理论最大速率是1件/分钟。现有下列数据： -理论最大速率1件/分钟 -设备每周运行5天，每天2班，每班可停工20分钟用于休息 -设备每周停工2小时用于周期维护 -设备上周总共生产2.034件产品 问题1. 此设备上周的营业时间，有效时间和OEE各是多少？ 我们继续收集数据以获得更多的损失信息，结果发现上周： -有20个小时的故障时间 -只更换了一个刀片，估计的持续时间是1小时 -由于质量差，扔掉了200件产品 -重复加工了300件产品 -登记的速率损失时间是20分钟，实际可能更多
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OEE帮助评估设备运行的效率并指导改进
OEE 是通过乘以3个乘数来计算的，乘数用百分数来表示：
OEE =EA * EEP * EQP 设备运行时间与其营业时间（计划的生产时间）的比 率
100% 可用效率意指一直在运行，没有任何有记录的停工
可用效率-EA
X
一定时间里，设备的实际产出与预计产出的比率 性能效率-EEP
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改进OEE可对经营业绩产生重要影响
关心区域
提高质量
拒绝： - 次品 -返工
影响
影响的缘由
• 通过自控提高产出：当 某处出现问题时停止 • 可靠的/快捷的加工 • 减少停工期和次品，创造稳定性， 按计划工作
订货至交货的时间
改善交货
准时向客户交货（足够的数量， 合格的质量，按时交货） 存货
降低速率 生产线当前速率低于设备的设计 速率很多
示例 • 当前设备周期是120秒而理论/最佳时间是60秒 （本应每小时生产60件产品但实际生产30件 产品）
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7个较大损失的分析-合格品率-EQP
需要理解由于质量问题、返工以及投产而导致的时间损失，这有利于提高合 格品率 示例 源头发现的产品-质量要求不达标且未能修复
降低成本 改善ROCE 减小财务负担
产能
资金投入 交付时间
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• 减少次品=更低的WIP（更高的FCF， 更高的ROCE） • 减少弃料=更低的FP（更高的FCF， 更高的ROCE） • 增加产能=更低的单位成本=更高的 利润 • 增加产量=更高的销售 • 减少故障=用于增值任务的时间更多 • 释放潜在能力 • 避免客户罚款
67.5% OEE
7 13 174
• 缺少计划 (1班t*8 小时*5 天) • 缺少原料 • 其他： - 等待指示 - 没有计划的会议 - 计划的维护
12 18 144
• 由于加工质量不合格的中 断导致的材料损失的时间 •,由于质量原因导致在线的 材料被100%废弃的时间
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•谨慎：担心损坏设备 •技术问题 •为了调换而减速
确定设备再次加工材料的 时间
确定设备在非最大速率下运行 的时间
用于计算生产非一次合格 的材料的时间损失
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练习
从总体理论运行时间开始并在一周的工作日内 观察设备性能 a. 你将观察什么? b. 你见到了什么问题?
记录
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• 在线材料返修的时间
可用效率-EA 87%
总时间 计划停工 开放 时间 组织 故障 故障 换型 运行 时间
性能效率-EEP 82.8%
暂停 减速 操作 时间
合格品率-EQP 93.8%
废品 返工 有效 时间
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为什么OEE分析重要?
帮助清楚理解设备的效率 确定损失发生的地点 帮助制定行动计划且为设备确定目标 指导我们进行连续改进，帮助选择正确的方法或者工具来减少损失 帮助跟踪设备性能且可与相同设备进行对比（基准）
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OEE的主要概念
OEE 小时 示例
• 电气故障 • 机械故障 • 生产故障
213 13 200
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• 非预算 (2 天*24 小时) • 日历 (休息时间) •其他：休息，培训
• 产品换型调试 • 工具换型调试 • 其他：质量检验 • 中断< 1’ 由于： -较小的维修 -缺少材料
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OEE的定义与计算
何为 OEE?
只用于计算设备的实 际运行时间
从设备的总体理论 运行时间开始
OEE (Overall Equipment Effectiveness全局设备效率)是时间的百分比%。这
个时间是设备在初打和最大理论速率情况下生产的首次合格产品所 需要的时间。
100% 性能效率意指在最大理论速率下连续运行
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合格品率-EQP
一定时间里，‘可接受’的质量的产品与生产出的全部 产品的比率
100%合格品率意指没有弃料或者重复加工件
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7个较大损失的分析-可用效率-EA
需要理解由于组织故障、故障以及换装调试导致的时间损失，这有助于提高可用效率
组织故障 生产线由于缺少有计划的班制, 加工原料不足而停工(多于5分钟), 计划的/非计划的维护而导致停工 示例 • 夜班停工 • 由于上一工序的原料供应不足而导致生产线停工超 过5分钟（甚至白班） • 由于每月维护而停工 示例 • 由于故障停工 • 设备由于操作员不在而停止 • 设备由于检测到异常而停工
故障 生产线由于某些部件损坏或者需要 安装而停工超过3分钟
换装调试* 生产线由于需要换装调试材料或者 工具而导致停工
示例 • 由于生产不同的产品（产品换装调试）而需更换器 具和/或材料 • 设备需更换器具/工具（工具更换） • 为确保产品质量或者加工能力而进行周期性的检测
*包括由于换装调试导致的投产损失