知名技术有限公司精益生产基础知识培训-5S可视化管理与工作标准化(PPT66页)
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The Toyota Production System介绍（14项原则）
‹#› HUAWEI
精益生产的历史与含义
精益生产：Lean Manufacturing or Lean Production
Lean Means “Manufacturing without waste”. 浪费（日语叫Muda）有很多种形式，如多余的材料、等待时间、闲
‹#› HUAWEI
价值与价值流程图——浪费
精益要消除的七种典型浪费：
Defects Overproduction Inventory Over processing
Motion Transportation Waiting
缺陷 过量生产 库存 流程过度处理 （或不正确处理） 多余动作 搬运 等待
减少浪费
现地现物 解决问题 5个“为什么” 注意浪费情形
自动化 （就地品质管理）
一出问题便自动停止 安灯 人员与机器分开 防止错误 就地解决品质问题 解决问题的根本原因
（5个“为什么”）
稳定的生产（生产均衡化）
稳定且标准化的流程
目视管理
“丰田模式”理念
‹#› HUAWEI
目录
精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容
‹#› HUAWEI
精益生产系统架构屋—丰田模式
通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标： 最佳品质、最低成本、最短的提前期、最佳安全性、最高员工士气
即时生产
在正确的时间生产正确 数量的正确零部件
花时间规划 不间断流动 拉式制度 快速切换 整合物流作业
人员与团队
挑选 人力资源与决策 共同目标 交叉培训
—— Lean Thinking by Womack & Jones
‹#› HUAWEI
目录
精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容
精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap
The Toyota Production System介绍
Flow 流动
生产过程象河流 一样通畅流动
成本低、质量好、周期短、高柔性
‹#› HUAWEI
精益生产的历史与含义
精益生产可以实现： ➢ 生产时间减少90％ ➢ 库存减少90％ ➢ 到达客户手中的缺陷减少50％ ➢ 废品率降低50％ ➢ 与工作有关的伤害降低50％
——(来自于丰田的实践数据)
The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.
1950
‹#›
1975
2000
HUAWEI
精益生产的历史与含义
精益思想的五个基本原则： 站在客户的立
场上思考价值
没有任何事
情是完美的 持续改进
Value 价值
Perfect 完美
Lean
Manufacturing 精益生产
从订单到发货 过程一切有价
值的活动
Value stream 价值流
Demand Pull 客户需求拉 需求拉动 动生产模式
以上浪费存在于每一个流程中；精益意味着去除浪费。
置的设备、库存等。 大部分公司浪费了70%~90%的可用资源，即使是业界最Lean的企业
也有30%的浪费。 50年代起源于丰田公司，80年代在美国企业得到广泛应用。 微利与竞争激烈的时代，精益运营是提升核心竞争力的有力武器。 “精益” 已远超出生产领域，精益供应链、精益服务、精益组织等
概念已在企业界广泛应用。
‹#› HUAWEI
精益生产的历史与含义
制造发展史：
手工制作
• Made to customer specifications • Each product unique • Pride in workmanship • Little inventory • Relatively high cost
形态或特性；
➢ 第一次做对的活动；
非增值活动：
➢ 除此之外的所有活动和非客户期 望的特性都被定义为——“浪费”
➢ 不能给客户带来价值、同时增加 了业务运营的成本。
Before
After
Time
Value Added Work Non-Value Added Work
精益：意味着去除企 业中对客户非增值的 活动。
精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap
The Toyota Production System介绍
‹#› HUAWEI
价值与价值流程图——价值
价值——从客户的角度来定义价值
增值活动：
➢ 客户愿意为此付费的活动； ➢ 改变材料、信息、功能等的
• Ford’s limited variety
• Worker/management division
大规模定制
• High variety
• Small volume per product
• Near perfect quality
• Engaged workforce
1875
1900
1925
精益生产基础知识 研讨培训材料
Huawei Production System Team
不断寻求和推行最佳实践经验， 无论它们来自于何处。
杰克ห้องสมุดไป่ตู้·韦尔奇
‹#› HUAWEI
目录
精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容
精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap
历史告诉我们：客户特性化要求与变化越来越 复杂，对质量、交期与成本提出了更苛刻的期
望，企业正在或将要面临前所未有挑战。 但同时，使客户满意是企业存在的唯一理由。
大规模生产
• Whitney’s interchangeable parts
• Taylor’s division of labor
• Ford’s assembly line
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精益生产的历史与含义
精益生产：Lean Manufacturing or Lean Production
Lean Means “Manufacturing without waste”. 浪费（日语叫Muda）有很多种形式，如多余的材料、等待时间、闲
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价值与价值流程图——浪费
精益要消除的七种典型浪费：
Defects Overproduction Inventory Over processing
Motion Transportation Waiting
缺陷 过量生产 库存 流程过度处理 （或不正确处理） 多余动作 搬运 等待
减少浪费
现地现物 解决问题 5个“为什么” 注意浪费情形
自动化 （就地品质管理）
一出问题便自动停止 安灯 人员与机器分开 防止错误 就地解决品质问题 解决问题的根本原因
（5个“为什么”）
稳定的生产（生产均衡化）
稳定且标准化的流程
目视管理
“丰田模式”理念
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精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容
‹#› HUAWEI
精益生产系统架构屋—丰田模式
通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标： 最佳品质、最低成本、最短的提前期、最佳安全性、最高员工士气
即时生产
在正确的时间生产正确 数量的正确零部件
花时间规划 不间断流动 拉式制度 快速切换 整合物流作业
人员与团队
挑选 人力资源与决策 共同目标 交叉培训
—— Lean Thinking by Womack & Jones
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精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容
精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap
The Toyota Production System介绍
Flow 流动
生产过程象河流 一样通畅流动
成本低、质量好、周期短、高柔性
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精益生产的历史与含义
精益生产可以实现： ➢ 生产时间减少90％ ➢ 库存减少90％ ➢ 到达客户手中的缺陷减少50％ ➢ 废品率降低50％ ➢ 与工作有关的伤害降低50％
——(来自于丰田的实践数据)
The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.
1950
‹#›
1975
2000
HUAWEI
精益生产的历史与含义
精益思想的五个基本原则： 站在客户的立
场上思考价值
没有任何事
情是完美的 持续改进
Value 价值
Perfect 完美
Lean
Manufacturing 精益生产
从订单到发货 过程一切有价
值的活动
Value stream 价值流
Demand Pull 客户需求拉 需求拉动 动生产模式
以上浪费存在于每一个流程中；精益意味着去除浪费。
置的设备、库存等。 大部分公司浪费了70%~90%的可用资源，即使是业界最Lean的企业
也有30%的浪费。 50年代起源于丰田公司，80年代在美国企业得到广泛应用。 微利与竞争激烈的时代，精益运营是提升核心竞争力的有力武器。 “精益” 已远超出生产领域，精益供应链、精益服务、精益组织等
概念已在企业界广泛应用。
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精益生产的历史与含义
制造发展史：
手工制作
• Made to customer specifications • Each product unique • Pride in workmanship • Little inventory • Relatively high cost
形态或特性；
➢ 第一次做对的活动；
非增值活动：
➢ 除此之外的所有活动和非客户期 望的特性都被定义为——“浪费”
➢ 不能给客户带来价值、同时增加 了业务运营的成本。
Before
After
Time
Value Added Work Non-Value Added Work
精益：意味着去除企 业中对客户非增值的 活动。
精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap
The Toyota Production System介绍
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价值与价值流程图——价值
价值——从客户的角度来定义价值
增值活动：
➢ 客户愿意为此付费的活动； ➢ 改变材料、信息、功能等的
• Ford’s limited variety
• Worker/management division
大规模定制
• High variety
• Small volume per product
• Near perfect quality
• Engaged workforce
1875
1900
1925
精益生产基础知识 研讨培训材料
Huawei Production System Team
不断寻求和推行最佳实践经验， 无论它们来自于何处。
杰克ห้องสมุดไป่ตู้·韦尔奇
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精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容
精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap
历史告诉我们：客户特性化要求与变化越来越 复杂，对质量、交期与成本提出了更苛刻的期
望，企业正在或将要面临前所未有挑战。 但同时，使客户满意是企业存在的唯一理由。
大规模生产
• Whitney’s interchangeable parts
• Taylor’s division of labor
• Ford’s assembly line