QS9000七大手册 与 TS16949五大手册
先来看一下TS16949的五大手册
作为TS16949的老版，QS9000除了上述的五大手册外，还包括QSR、QSA两大手册。这两大手册在TS16949时进行了处理后被取消了。
APQP&CP：Advanced Product Quality Planning & Control Plan 产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）
PPAP：Production Part Approval Process 生产产品认可程序
FMEA：Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式与后果分析
SPC：Statistical Process Control 统计过程控制
MSA:Measurement System Analysis 测量系统分析
QSR：QualitySystem Requirement 质量体系要求
QSA：Quality System Assessment质量体系评审
附：QS9000背景知识介绍
QS9000、VDA6.1、ISO/TS16949均可以称为"汽车行业的9000标准"。
QS9000标准是由美国三大汽车公司（通用、福特和克莱斯勒）结合汽车行业特点，在ISO9000标准的基础上，共同制定的一套完整的质量体系文件。
VDA6.1标准是由德国的汽车供应商共同制定的一套汽车行业的质量体系文件。意大利和法国等欧洲国家的汽车制造商也推出了自己的汽车行业质量体系标准(EAQF/AVSQ)。
ISO/TS16949是ISO综合以上QS9000、VDA6.1制定的国际标准。
ISO/TS16949是IATF和ISO/TC176，质量管理、质量确保和它的附属委员会的代表准备的ISO工业检验。ISO/TS16949包含ISO9001:1994的特定要求.ISO/TS16949使美国、德国、意大利和法国的汽车供应商的质量体系要求相一致，以达到一个欧洲和美国汽车工业承认的统一文件和认证流程。2002年3月1日，
ISO/TS16949:2002版已经由ISO和国际汽车工作小组（IATF）、国际汽车监督署（IAOB）、汽车工业行动集团（AIAG）联合颁布。
QS9000标准是由美国三大汽车公司（通用、福特和克莱斯勒）结合汽车行业特点，在ISO9000标准的基础上，共同制定的一套完整的质量体系文件。美国三大汽车公司每年在全球的采购量达1300多亿美元，他们对供方提出极为严格的要求，包括质量、服务、价格和技术。建立基本的质量体系是为了达到持续改进，预防缺陷，减少质量浪费和保持质量稳定的目的。在QS9000标准诞生之前，三大公司都已经有了各自的质量管理文件。1988年三大公司决定在 ISO9000标准和各公司原有质量管理文件基础上进行协调，开始编
制 QS9000 的参考手册、报告表格和技术术语标准。1992年又对基本质量体系手册及评审办法进行了协调，在1994年8月首版发行。1995年2月发行第二版，1998年发行第三版。现行有效的标准是指质量体系要求( Quality System Requirement - QSR) 即 QS9000标准第三版。
QS9000的构成QS9000文件体系由两大部分构成：
第一部分"质量体系要求"，它由两部分和有关的附录构成。以 ISO9000为基础的要求，它是在 ISO9001标准20个要素基础上增加补充内容而组成，这也是QS9000名称的来源。顾客特殊要求，包括了三大公司各自的特殊要求和其他整车厂的特殊要求。
第二部分是一系列参考手册，这是 QS9000重要组成部分。目前出版的有：
产品质量先期策划和控制计划(APQP-Advanced Product Quality Planning)
潜在的失效模式及后果分析(FMEA- Potential Failure Mode and Effects Analysis)
生产件批准程序(PPAP-Production Part Approval Process)
测量系统分析(MSA- Measurement Systems Analysis)
统计过程控制(SPC- Statistical Process Control)
质量体系评审(QSA-Quality System Assessment)第二版，它是用以确定体系是否符合 QS9000质量体系要求标准，即认证标准。
QS9000发布以来，已经引起全球范围的反映，迄今为止至少在63个国家用5种文字发行，三大汽车公司要求世界范围内的供应商都要进行第三方QS9000的认证。
QS9000的认可认证程序，是通过三大汽车公司授权的认可机构和经其认可的认证机构来完成的。首先一个认可机构要向三大汽车公司下属的汽车工业行动集团(AIAG)提出申请， AIAG按照一定程序审核后，由三大公司批准授权。第二，由授权的认可机构组织其认可的认证机构进行人员培训，具体的培训课由 AIAG
授权的专门机构负责(目前在亚洲由品士公司负责)，AIAG负责QS9000 评审员的注册工作。认证机构具备了从事QS9000注册评审员并按照 QS9000标准的相关要求建立相应的认证体系后，可向其认证机构提出申请。第三，认可机构按照QS9000相关要求对认证机构进行资格审核，将审核结果报 AIAG审查批准。经AIAG 批准后的认证机构名录会在美国质量学会(ASQ)的公报和数据库上公布，公布的认证机构即可开展 QS9000 的认证工作。
另外，ISO/TS16949:2002汽车行业质量管理体系已于2002年3月1日正式发布，它要求所有提供汽车产品和服务的供应商起码必须符合ISO9001:2000质量管理标准，这对全球的汽车行业供应商无疑是一个新的挑战和考验。整个汽车行业的质量管理将产生质的飞跃，管理水平将上升一个新的台阶。这个标准的发布产生的影响是巨大的，意义是深远的。
ISO/TS16949:2002汽车行业质量管理体系以ISO9001:2000为基础，又增添了许多新的附加内容，它的范围更广，可以涵盖汽车主机厂、总装厂、零配件厂商以及为汽车行业在内的许多市场提供产品的钢铁、玻璃和半导体供应商等。这个标准的发布对几个国家的各个汽车制造商来说是一个绝好的协调和统一。该标准统一了美国QS9000、德国VDA6.1、法国EAQF、意大利AVSQ的标准要求。2003年以后，美国QS9000、德国VDA6.1、法国EAQF、意大利AVSQ等质量体系标准，将不再是国际标准，都将被新发布的
ISO/TS16949:2002所代替。早在ISO/TS16949:2002质量管理体系正式发布之前的1999年，大众汽车集团、GM汽车公司、Ford汽车公司、Daimler- Chrysler公司、BMW集团、RENAULF公司等几大汽车制造商就已经给他们各自的供应商发了公开函，表示承认并接受ISO/TS16949质量管理体系标准，该技术规范将成为未来汽车业唯一的质量管理标准。这对许多供应商，特别是那些面向多家跨国汽车制造商的供应商来说，避免了重复认证，意味着真正的高效率。
当今世界的汽车工业，各大汽车制造商为了追求卓越品质和满足顾客，为了实现降低成本和全球化采购，为了实现供需双方满意而不断努力。做为几大汽车制造商全球采购的供应商，质量过程的控制必须进一步加强，这一加强意味着汽车行业的质量体系要求必须要有重大的突破，ISO/TS16949:2002质量管理标准的发布使得这一突破得以实现。这是个既适合汽车行业要求，又符合ISO9001:2000的质量体系认证标准。它将会提高各供应厂家的质量管理水平，加强质量管理的效果。要想在风云变幻、竞争激烈汽车行业大市场中抢占份额，争得地位，得到几大汽车制造商的青睐，必须抢先一步，取得ISO/TS16949:2002汽车行业质量管理体系的认证。
目前，在一些认证公司、咨询公司的指导下，已经有越来越多的汽车配套供应商开始贯彻实施
ISO/TS16949:2002质量体系标准。还有很多的厂家也正处在考虑、评估当中。这些厂家主要分布在上海、江苏、浙江、广东、重庆、武汉等地。如果厂家原来没有贯彻实施过任何质量体系，那么直接导入ISO/TS16949:2002质量体系，就会取得更好的质量管理的效果，而且可以节约大量的人力物力。而对于那些已经取得QS9000、VDA6.1认证的厂家来说，则都要向新版的ISO/TS16949:2002质量体系过渡。据专家预计，2003年年前，这个标准即可进入认证阶段，届时将是认证、咨询行业的一大热点。
TS16949质量体系五大工具讲解学习
T S16949质量体系五 大工具
TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA） 第一：APQP 产品质量先期策划 一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则 二、APQP详解（五个阶段） 1）项目的确定阶段 ●立项的准备资料和要求 ●立项输出的结果和记录 2）产品研发阶段 ●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生 ●产品研发阶段输出的结果和记录 3）过程研发阶段 ●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生
●过程研发阶段输出的结果和记录 4）设计方案的确认 ●进行试生产的要求和必须的输出结果 5）大规模量产阶段 ●持续改进 三、控制计划 ●控制计划在质量体系中的重要地位 ●控制计划的要求 第二：MSA 测量系统分析 测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。 一、MSA的目的、适用范围和术语
二、测量系统的统计特性 三、测量系统变差的分类 四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式 五、测量系统研究的准备 六、偏倚的分析方法、判定准则 七、重复性、再现性的分析方法、判定准则 八、稳定性的分析方法、判定准则 九、线性的分析方法、判定准则 十、量型测量系统研究指南 十一、量具特性曲线 十二、计数型量具小样法研究指南 十三、计数型量具大样法研究指南 十四、案例研究 第三：PPAP 生产件批准程序
TS16949五大工具介绍
TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA） 第一：APQP 产品质量先期策划 一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则 二、APQP详解（五个阶段） 1）项目的确定阶段 ●立项的准备资料和要求 ●立项输出的结果和记录 2）产品研发阶段 ●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生 ●产品研发阶段输出的结果和记录 3）过程研发阶段 ●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生 ●过程研发阶段输出的结果和记录 4）设计方案的确认 ●进行试生产的要求和必须的输出结果 5）大规模量产阶段 ●持续改进 三、控制计划 ●控制计划在质量体系中的重要地位 ●控制计划的要求 第二：MSA 测量系统分析 测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统
计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。 一、MSA的目的、适用范围和术语 二、测量系统的统计特性 三、测量系统变差的分类 四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式 五、测量系统研究的准备 六、偏倚的分析方法、判定准则 七、重复性、再现性的分析方法、判定准则 八、稳定性的分析方法、判定准则 九、线性的分析方法、判定准则 十、量型测量系统研究指南 十一、量具特性曲线 十二、计数型量具小样法研究指南 十三、计数型量具大样法研究指南 十四、案例研究 第三：PPAP 生产件批准程序 PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 一、PPAP介绍 ●PPAP的沿革 ●PPAP的作用和意义 二、PPAP过程要求详解 ●PPAP要求资料的详细阐述
apqpfemamsappapspc ts16949五大工具的关系,总结太好了!
APQP、FEMA、MSA、PPAP、SPC TS16949五大工具的 关系，总结太好了！ 前言IATF（国际汽车行动组织）为了推动TS16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。本期就五大工具向各位同仁作简要介绍。TS16949五大核心工具简介1、统计过程控制（SPC） SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。实施SPC的目的：对过程做出可靠的评估；确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作 2、测量系统分析（MSA） 测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。实施MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变差）。在日常
生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估； （2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。3、失效模式和效果分析（FMEA） 潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。实施FMEA的目的： 能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事 后修改的危机。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施； 4、产品质量先期策划（APQP） APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。APQP的功能：为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或
TS16949五大工具之间的关系
IATF（国际汽车行动组织）为了推动TS16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。本期就五大工具向各位同仁作简要介绍。 TS16949五大核心工具简介： 1、统计过程控制（SPC） SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。 实施SPC的目的： 对过程做出可靠的评估； 确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； 为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生； 减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作 2、测量系统分析（MSA） 测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。 实施MSA的目的： 了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变差）。 在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证： （1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估； （2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。 3、失效模式和效果分析（FMEA） 潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。 实施FMEA的目的： 能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；
TS16949五大工具分别是什么
TS16949五大工具分别是什么？ ts16949分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FME A） 第一：APQP 产品质量先期策划 一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则 二、APQP详解（五个阶段） 1）项目的确定阶段 ●立项的准备资料和要求 ●立项输出的结果和记录 2）产品研发阶段 ●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生 ●产品研发阶段输出的结果和记录 3）过程研发阶段 ●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生 ●过程研发阶段输出的结果和记录 4）设计方案的确认 ●进行试生产的要求和必须的输出结果 5）大规模量产阶段 ●持续改进 三、控制计划 ●控制计划在质量体系中的重要地位 ●控制计划的要求
第二：MSA 测量系统分析 测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。 一、MSA的目的、适用范围和术语 二、测量系统的统计特性 三、测量系统变差的分类 四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式 五、测量系统研究的准备 六、偏倚的分析方法、判定准则 七、重复性、再现性的分析方法、判定准则 八、稳定性的分析方法、判定准则 九、线性的分析方法、判定准则 十、量型测量系统研究指南 十一、量具特性曲线 十二、计数型量具小样法研究指南 十三、计数型量具大样法研究指南 十四、案例研究 第三：PPAP 生产件批准程序 PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 一、PPAP介绍