电阻焊接标准

1.应用范围：

本标准是吸收国外及国内的焊接工艺标准，结合公司实际情况，为规范本公司在电阻焊接工艺方面的技术要求及质量而制订。

1.1该标准是本公司负责确立或认可的产品设计提供电阻点焊的焊接技术标准。除非在焊接图纸上有特定的注释，确立不同的焊接要求，任何与本标准以外的特例，必须征得工艺人员的同意。注：标准中任何条款不能替代适用的法律法规，除非有特殊说明。如具体客户对标准条款提出异议，由双方协商确认。

1.2本标准适用于低碳钢、不锈钢、镀锌板及部分中碳钢的电阻焊接。

1.3本标准未包括的材料厚度的点焊技术条件由现场工艺人员参照本标准自行在工艺技术文件中规定。

1.4本标准颁布前已有的产品图，如有不符合本标准之处可不作修改，新图纸设计时需符合本标准。

2.电阻点焊设计应用：

2.1 焊接母材的选择

2.1.1 点焊零件的板材的层数一般为2层，不超过4层，且点焊接头各层板材的厚度比不超过3，否则应征得工艺人员同意。

2.1.2 原则上板材表面不得有任何涂复层（油漆、磷化膜、密封胶），如有特殊需要，设计和工艺双方协商确定。

2.2 焊接接头的设计

2.2.1 点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。如果设计为半敞开式或封闭式须和工艺人员洽商。（见图1）

2.2.2 板厚t与设计时可选取的最小焊点直径dmin，焊点间的最小距离e及焊点到零件边缘的最小距离f的关系。

a. 板厚——即被焊接母材厚度（注：在以板厚为基础定义接头时，若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取。）

b. 焊点直径——接合面上的直径（单位：mm）。一般要求焊点直径随板厚的增加而增大。

通常用下式表示：

d=5δ式中d——熔核直径（mm）

δ——焊件最薄板厚(mm)

c. 焊透率——熔核在单板上的熔化高度h 对板厚度δ的百分比

即：

A= δ

板厚单板上的熔化高度h ×100% 通常规定在A 的20%～80%范围内。（试验表明，焊点符合要求时，取A≥20%便可以保证焊点强度。A 过大，易出现飞溅或熔核内产生缩孔、裂纹等缺陷，接头承载能力下降。一般不许A ＞80%。）

d. 压痕深——板表面在电极作用下现成的压痕深（单位：mm ）

电极在焊件上留下压痕是不可避免的，但不能过深，否则影响焊件表面美观和光滑，通常压痕深为:

C=(0.1～0.15) δ 式中 C ——压痕深（mm ）

δ——焊件最薄板厚(mm)

e. 最小点距——相邻两个焊点的中心距离。设计时规定点距最小值主要是考虑分流的影响。该最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度及熔核直径有关。表1为推荐点距最小值。

f. 边距——从熔核中心到板边的距离。该距上的母材应能够承受焊接循环中熔核内部产生的压力。最小边距取决于被焊金属的种类、厚度、电极面形状和焊接条件。一般的边距为：

S=（6～10）δ 式中 S ——边距（mm ）

δ——焊件最薄板厚(mm)

对于屈服点高的金属、薄件，可取较小值，否则，尽可能的取大值。

2.3 凸点焊接凸点设计要求

详细按照 JB/T 10258-2001 《电阻凸焊用的凸点》 执行

2.4 焊接及相关工艺方法代号

详细按照 GB/T 5185-2005 《焊接及相关工艺方法代号》 执行

2.5 焊缝符号表示法

详细按照 GB 324-88 《焊缝符号表示法》 执行

表1 点焊接头的最小点距

3.电阻焊接质量标准

3.1 焊点熔核尺寸的测量

3.1.1 熔核的直径在接触面的平面上测得，具体尺寸测量方法见图2-1。

3.1.2 剥离（撕破）试验时撕裂后留在板上的凸点，需测得的凸点直径为平均直径D’是长轴测量值加上与长轴垂直轴的测量值的1/2。（见图2-2）

3.2 实际焊接接头几何参数允许偏差

3.2.1 焊点直径d（可按电极压痕直径检查）允许比图纸规定值大20%、小10%，多点焊接的焊点直径允许比图纸规定值大30%。

3.2.2 镀层板点焊的电极压痕深度可放宽到板材厚度的20%。

3.3 外观要求

3.3.1 焊点表面的电极压痕应当光洁、均匀。

3.3.2 焊点表面不得有裂纹。

3.3.3 有要求的焊点（如要求焊点表面平整、无压痕、无毛刺、要求焊点强度数值等）应在产品图纸上注明并与工艺部门协商认可。

3.3.4 不得少于规定的焊点数量，否则视为不合格。

3.3.5 焊接后焊接区变形不得超过25°，否则必须调整焊接工艺，使变形降到25°以下。（见图3）

d1～2接触层直径

d1～2接触层直径图2-2

d2～3接触层直径 图2-1 图2

图3 变形

4.电阻焊接接头质量检测方法

4.1 外观检查

4.1.1 目视检查按3.2，3.3各项规定。

4.2 板材焊接接头强度试验

4.2.1 剥离法（凿子破坏性试验）

优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台，圆凸台即为熔核。熔核尺寸符合2.2.2或图纸要求，尺寸测量按3.1.2所述方法。

图4 点焊剥离

4.2.2 剪切法

厚板或淬火材料不能撕出圆孔和凸台时，可通过剪切的断口判断熔核的直径及熔深（如图5所示）。

4.2.3抗剪强度试验法

当图纸对抗剪拉力有要求时，需利用万能拉力机，采用抗剪强度试验法（试样尺寸见图6及表2），每次试验至少取3个试样以上。 拉的速度不可超过10mm/分。

图6 样式尺寸

4.3 螺母凸焊焊接强度检测方法

4.3.1 焊接螺母扭矩测试（图7）

当图纸只对扭力有要求时，可通过扭矩测试来验证焊接质量，扭力达到图纸要求时螺母

仍无松动或脱落即为合格。

4.3.2 焊接螺母顶出力测试（图8）

当图纸只对螺母顶出力有要求时，可通过万能拉力机来顶出验证焊接质量，顶的速度不可超过

10mm/分。顶出力达到图纸要求时螺母仍无松动或脱落即为合格。

图7 螺母扭矩测试

图8 螺母顶出力测试