前期失效模式及效应分析
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FMEA是早期預防失效及錯誤發生的最重要且最有效的,避 免流漏失效,錯誤流到顧客手上的最好的方法之一.
第一: 良好的FMEA必須具備:
1.確認已知及潛在失效模式 2.確認每一失效模式的效應和原因 3.依據風險優先指數(嚴重度,發生率,難檢度) 4.提供問題跟催及矯正行動
7
Failure Mode & Effects Analysis
失效模式 失效效應 重
失效原因 生
項目
度級
率
現行 管制方式
端子/塑膠投入 標示不清或錯誤 無法辨識產品 2
狀態
signal pin端子 缺pin
客戶無法使用 7
插入,折carrier
及打 kink
塑膠刮傷
客戶不滿意
4
(外觀方面)
人為疏忽
1.電鍍制程中測試時 取樣
2.換端子時碰掉 1.自動機流道不順使
14
Failure Mode & Effects Analysis
6. FMEA 理念布置圖
1.存貨管制
2.百分之百全檢 管制辦法
3.自動產品測試
失效原因
1.沒有元件可 插
2.低照明看不 見
3. 訓練不良
失效模式 沒有插件
失效效應
1.測試時模組失 敗
2.在汽車中模組 無法運轉
15
Failure Mode & Effects Analysis
結果
嚴 發 檢 風險 重 生 出 優先 度 率 率 指數
RPN
1
21
2
40
2
48
2
40
2
48
3
36
4
84
17
Failure Mode & Effects Analysis
7. FMEA 制作
7-2: 表格各欄位填寫說明 7-2-1: FMEA編號 FMEA之文件編號,以供查詢,展開及追蹤. 7-2-2: 系統,子系統或零部件的名稱及編號
2
Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介(續)
FMEA定義: 潛在失效模式及效應分析(Potential Failure Mold and Effects Analysis), 是產品品 質持續改善及提升的分析工具之一,它貫穿於產品 設計開發到制程改善及產品變更的整個過程. FMEA 不同於 8-discipline, 它是一種先期改善行為(預 防性), 而後者只是一種錯誤矯正行為(事後型). 通過FMEA的執行和落實,可減少很多設計&生產過程 中的失敗及矯正成本.
失效模式與效應分析
( □ 設計FMEA
文 件 編 號: PFM-HHLH-002
產品名稱: HH31 COMBO HEADER 設計/制造單位: CONN ME/裝二課
產品編號: HH31017
相 關 單 位: 自動化/品保
7-1: FMEA表格樣式
■ 制程FMEA
功能 潛在的
潛在的 嚴 等
潛在的
發
7. FMEA 制作
7-2: 表格各欄位填寫說明(續) 7-2-5: 負責人 即FMEA的編寫負責人 7-2-6: 功能/項目 a)被分析的工站(station),簡單描述此工站要作什麼? b)當過程包括多個潛在失效模式時,應將其單列出來 7-2-7: 潛在失效模式 a)失效模式可理解為‘失效的樣子’,即失效的表征,它是指可能發 生的不滿足制程要求或/和設計意圖的形式 b)FMEA中, 應假定零件/原料合乎現行規格
客戶不滿意 (外觀方面) 客戶焊接不良
4
1.刀具磨損
7 ▼ 裝TUBE時不小心碰 歪
2 1.退料給成型重新確認
3 1.後制程CCD 100%測試
5 1.開/調機時確認有無刮 傷
2.IPQC&IPQA 每4hrs 抽驗 3.終檢將此不良作為重點
檢驗項目之一 4 1.後制程CCD 100%測試
2.連續發生異常時調打 kink機構
客戶需求及其他可取得資訊. 2) 使用統計推論,數學模式,模擬分析,同步工程及可靠度工程
等. 使用FMEA並不意謂這種方法比其他手法更好,或是更準確.如果正 確及時的使用,FMEA方法會更準確,更正確及更有效率.
6
Failure Mode & Effects Analysis
2. FMEA 定義及評價
產品在運動時刮傷
共面度不良
影響客戶焊接 6
power pin
塑膠刮傷
裁切,壓入及打
kink
客戶不滿意
4
(外觀方面)
1.打kink機構異常(上 下刀配合位置不佳)
1.自動機流道不順使 產品在運動時刮傷
共面度不良
影響客戶焊接 6
1.打kink機構異常(上 下刀配合位置不佳)
CCD檢測& 終檢/包裝
端子裁切毛邊 歪針
1957工程手冊中正式列出 FMEA程序
Nation Aeronautics and Space Administration(NASA)
Chrysler,Ford, G.M. ASQC,AIAG
Defense Department
International Electrical Commission(IEC)
系統功能
系統FMEA
元件功能
設計FMEA
設備FMEA
設備功能
制程功能
制程FMEA
13
Failure Mode & Effects Analysis
5. FMEA 分類
范例 .系統功能 .產生光亮 .停止車子 .清洗檔風玻璃 .架駛車子
系統 FMEA 設計 FMEA
設備/機器
機器/設備功能
.產品功能 .支援運輸 .儲存流體 .管制流動 .傳導電流
2. FMEA 定義及評價
第三: 主要特征(Major)
FMEA的評定指標迅速回饋到制程, 可立即正確地改善品質 問題.此指標也提供問題來源及關于品質方面,顧客不滿意 的定性及定量說明, 諸如下列所示:
1.長期信賴性測試 2.稽核
6.檢驗研究 7.保證(里程,壽命)資料分析
3.制程良品率檢討及分析 8.供應商審核分析
1960成功地應用於航太計劃
1974出版Mil-STD-1629 FMECA 1980出版Mil-STD-1629A FMECA 1985出版IEC812 FMEA
10
Failure Mode & Effects Analysis
4. FMEA是持續改善手法之一
先期產品品質規劃(APQP)系統由設計,制造及顧客三大部份組成. 顧客是整個系統中的關鍵: 顧客的心聲,即是顧客的需求及期望.將 顧客的需求及期望和其他關鍵要求輸入於設計及制造系統中,應用 各種技術如制造設計(Design for Manufacturing),裝配設計 (Design for Assembly),價值工程(Value Engineering),實驗設計 ,電腦輔助設計(CAD),電腦輔助工程(CAE),可靠度工程計劃法 (Reliability Engineering Plans)等方法,制造出顧客可以接受, 甚至可超越顧客期望的產品或服務.
19
Failure Mode & Effects Analysis
7. FMEA 制作
7-2: 表格各欄位填寫說明(續)
5 1.開/調機時確認有無刮 傷
2.IPQC&IPQA 每4hrs 抽驗 3.終檢將此不良作為重點
檢驗項目之一 4 1.後制程CCD 100%測試
2.連續發生異常時調打 kink機構
3 1.列入外觀檢驗項目 2.刀具更換
3 1.作業人員自主檢查 2.IPQC/IPQA 抽驗 1.每次拿取不超5 pcs
4.客戶問卷調查
9.顧客抱怨分析
5.產品驗收測試
9
Failure Mode & Effects Analysis
3. FMEA淵源
Grumman Aircraft Company
1950 FMEA 飛機主操縱系統 失效分析
Boeing & Martin Marietta Aerospace Company
5
Failure Mode & Effects Analysis
2. FMEA 定義及評價
FMEA是一種工程技術用以定義,確認,及消除在系統,設計,制程及 服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效,問題,錯誤,等等. FMEA定義失效的方法一般有兩種 1) 使用歷史數據,針對類似產品經驗,服務,保證數據,顧客抱怨,
.制程功能 .朔封成品 .插入元件 .焊接板子 .鉆動
制程 FMEA
系統FMEA
在早期觀念及設計階 段中分析系統和系統 專注於功能及系統中 之交互作用.
設計FMEA
轉移到生產前分析產 品專注於設計瑕疵或 錯誤之產品的潛在失 效模式.
制程FMEA
分析產品或日常管 理過程,專注於制程 缺失所引起之潛在 失效模式.
11
Failure Mode & Effects Analysis
4. FMEA是持續改善手法之一
系統/設計及制程FMEA是以顧客為依歸, 顧客就是FMEA的導師(客 戶導向),指引著FMEA的方法做法及方向. FMEA的過程必須匯集全力用以減少產品設計及制程過程的風險,方 能生產合乎顧客需求超越顧客期望的產品,達到以客為尊的目的. Note: 1. 顧客= 外部客戶 + 內部客戶 即在 FMEA制作過程中應
4
Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介(續)
消除
減少
減少
保存
全風險
剩余風險
損失管制程序圖
1) 消除,管制及減低風險的工作不只是工程部門的責任,更是
每一個部門甚至是每一個人的工作職責.
2) 風險允許存在, 但必須降低及控制在一定范圍之內.
3) FMEA就是通過風險評估與計算來確認FMEA的執行效果.
3
Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介(續)
FMEA成功關鍵: 時間性 FMEA是“事前行為”, 而非“事後行為”. 即事 先(APQP)花費時間很好的進行FMEA,能容易,低成 本地對產品或制程進行修改,從而減少或消除因 修改帶來更大損失的機會. FMEA是一個相互作用的過程, 永無止境.
7. FMEA 制作
7-1: FMEA表格格式 (見下頁)
在QS9000六大冊之一 << FMEA Manual >>中有標準表格, 在實 際運作中在保證 FMEA總體架構與精神不變的前提下可允許有 局部的細微改變. 建議 :除表頭以外的內容不要修改.
16
Failure Mode & Effects Analysis
均考慮進去,已免在下工程(站)或客戶產生問題. 2. FMEA可分為: SFMEA, DFMEA, PFMEA <CCFMEA> 3. FMEA是一個工具
12
百度文库
Failure Mode & Effects Analysis
5. FMEA 分類
一般可分為: 系統FMEA(SFMEA) , 設計FMEA(DFMEA), 制程FMEA(PFMEA), 設備FMEA(EFMEA), 有時也可執行 CCFMEA
7-2-3: Core Team(核心小組) Core team 一般應由 ME/QE/RD/AUTO/FAE/PM等跨功 能團隊組成,必要時可包括客戶或/和分供方
7-2-4: 設計/制造單位 QS9000 FMEA手冊中要求填入相應負責人的姓名&電話,此處 改為設計/制造單位名稱.
18
Failure Mode & Effects Analysis
2. FMEA 定義及評價
第二: 重要特性(Significant) 顧客及供應商共同制定或顧客指定或設計/制程工程 師制定.
e.g: 尺寸,速度,溫度,壓力,等等. 設計FMEA及制程FMEA的內容必須用於確認重要的產品 ,制程或服務特性.所有的重要特性應於可行性研究中 就設計好.
8
Failure Mode & Effects Analysis
Failure Mode & Effects Analysis
(先期)失效模式與效應分析
(Potential )Failure Mode &Effects Analysis
----務實篇
撰稿
1
Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介
因應日益增加的快速變動,任何個人或企業必須追 求技術及品質的提升以改善產品與服務. 這需要 不同程度的改變.改變同時也伴隨不確定之風險. 公司或企業為了生存及永續發展必須思考如何預 防或消除風險. “風險”一詞在FMEA中被廣泛運 用.
□ 客戶抱怨FMEA)
版
次 :A
負 責 人: 余 果
定 搞 日 期: Aug. 7 , 2000
頁 次﹕1 of 1 審 核﹕ 更新日期: 8/2/2000
建議改善方案
檢 風險 及優先順序等級
出 優先 改善 率 指數 優先
RPN 等級
建議 改善 方案
2
8
責任單位 &責任人/ 完成日期
處置 實際改善措施
第一: 良好的FMEA必須具備:
1.確認已知及潛在失效模式 2.確認每一失效模式的效應和原因 3.依據風險優先指數(嚴重度,發生率,難檢度) 4.提供問題跟催及矯正行動
7
Failure Mode & Effects Analysis
失效模式 失效效應 重
失效原因 生
項目
度級
率
現行 管制方式
端子/塑膠投入 標示不清或錯誤 無法辨識產品 2
狀態
signal pin端子 缺pin
客戶無法使用 7
插入,折carrier
及打 kink
塑膠刮傷
客戶不滿意
4
(外觀方面)
人為疏忽
1.電鍍制程中測試時 取樣
2.換端子時碰掉 1.自動機流道不順使
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Failure Mode & Effects Analysis
6. FMEA 理念布置圖
1.存貨管制
2.百分之百全檢 管制辦法
3.自動產品測試
失效原因
1.沒有元件可 插
2.低照明看不 見
3. 訓練不良
失效模式 沒有插件
失效效應
1.測試時模組失 敗
2.在汽車中模組 無法運轉
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Failure Mode & Effects Analysis
結果
嚴 發 檢 風險 重 生 出 優先 度 率 率 指數
RPN
1
21
2
40
2
48
2
40
2
48
3
36
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Failure Mode & Effects Analysis
7. FMEA 制作
7-2: 表格各欄位填寫說明 7-2-1: FMEA編號 FMEA之文件編號,以供查詢,展開及追蹤. 7-2-2: 系統,子系統或零部件的名稱及編號
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Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介(續)
FMEA定義: 潛在失效模式及效應分析(Potential Failure Mold and Effects Analysis), 是產品品 質持續改善及提升的分析工具之一,它貫穿於產品 設計開發到制程改善及產品變更的整個過程. FMEA 不同於 8-discipline, 它是一種先期改善行為(預 防性), 而後者只是一種錯誤矯正行為(事後型). 通過FMEA的執行和落實,可減少很多設計&生產過程 中的失敗及矯正成本.
失效模式與效應分析
( □ 設計FMEA
文 件 編 號: PFM-HHLH-002
產品名稱: HH31 COMBO HEADER 設計/制造單位: CONN ME/裝二課
產品編號: HH31017
相 關 單 位: 自動化/品保
7-1: FMEA表格樣式
■ 制程FMEA
功能 潛在的
潛在的 嚴 等
潛在的
發
7. FMEA 制作
7-2: 表格各欄位填寫說明(續) 7-2-5: 負責人 即FMEA的編寫負責人 7-2-6: 功能/項目 a)被分析的工站(station),簡單描述此工站要作什麼? b)當過程包括多個潛在失效模式時,應將其單列出來 7-2-7: 潛在失效模式 a)失效模式可理解為‘失效的樣子’,即失效的表征,它是指可能發 生的不滿足制程要求或/和設計意圖的形式 b)FMEA中, 應假定零件/原料合乎現行規格
客戶不滿意 (外觀方面) 客戶焊接不良
4
1.刀具磨損
7 ▼ 裝TUBE時不小心碰 歪
2 1.退料給成型重新確認
3 1.後制程CCD 100%測試
5 1.開/調機時確認有無刮 傷
2.IPQC&IPQA 每4hrs 抽驗 3.終檢將此不良作為重點
檢驗項目之一 4 1.後制程CCD 100%測試
2.連續發生異常時調打 kink機構
客戶需求及其他可取得資訊. 2) 使用統計推論,數學模式,模擬分析,同步工程及可靠度工程
等. 使用FMEA並不意謂這種方法比其他手法更好,或是更準確.如果正 確及時的使用,FMEA方法會更準確,更正確及更有效率.
6
Failure Mode & Effects Analysis
2. FMEA 定義及評價
產品在運動時刮傷
共面度不良
影響客戶焊接 6
power pin
塑膠刮傷
裁切,壓入及打
kink
客戶不滿意
4
(外觀方面)
1.打kink機構異常(上 下刀配合位置不佳)
1.自動機流道不順使 產品在運動時刮傷
共面度不良
影響客戶焊接 6
1.打kink機構異常(上 下刀配合位置不佳)
CCD檢測& 終檢/包裝
端子裁切毛邊 歪針
1957工程手冊中正式列出 FMEA程序
Nation Aeronautics and Space Administration(NASA)
Chrysler,Ford, G.M. ASQC,AIAG
Defense Department
International Electrical Commission(IEC)
系統功能
系統FMEA
元件功能
設計FMEA
設備FMEA
設備功能
制程功能
制程FMEA
13
Failure Mode & Effects Analysis
5. FMEA 分類
范例 .系統功能 .產生光亮 .停止車子 .清洗檔風玻璃 .架駛車子
系統 FMEA 設計 FMEA
設備/機器
機器/設備功能
.產品功能 .支援運輸 .儲存流體 .管制流動 .傳導電流
2. FMEA 定義及評價
第三: 主要特征(Major)
FMEA的評定指標迅速回饋到制程, 可立即正確地改善品質 問題.此指標也提供問題來源及關于品質方面,顧客不滿意 的定性及定量說明, 諸如下列所示:
1.長期信賴性測試 2.稽核
6.檢驗研究 7.保證(里程,壽命)資料分析
3.制程良品率檢討及分析 8.供應商審核分析
1960成功地應用於航太計劃
1974出版Mil-STD-1629 FMECA 1980出版Mil-STD-1629A FMECA 1985出版IEC812 FMEA
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Failure Mode & Effects Analysis
4. FMEA是持續改善手法之一
先期產品品質規劃(APQP)系統由設計,制造及顧客三大部份組成. 顧客是整個系統中的關鍵: 顧客的心聲,即是顧客的需求及期望.將 顧客的需求及期望和其他關鍵要求輸入於設計及制造系統中,應用 各種技術如制造設計(Design for Manufacturing),裝配設計 (Design for Assembly),價值工程(Value Engineering),實驗設計 ,電腦輔助設計(CAD),電腦輔助工程(CAE),可靠度工程計劃法 (Reliability Engineering Plans)等方法,制造出顧客可以接受, 甚至可超越顧客期望的產品或服務.
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Failure Mode & Effects Analysis
7. FMEA 制作
7-2: 表格各欄位填寫說明(續)
5 1.開/調機時確認有無刮 傷
2.IPQC&IPQA 每4hrs 抽驗 3.終檢將此不良作為重點
檢驗項目之一 4 1.後制程CCD 100%測試
2.連續發生異常時調打 kink機構
3 1.列入外觀檢驗項目 2.刀具更換
3 1.作業人員自主檢查 2.IPQC/IPQA 抽驗 1.每次拿取不超5 pcs
4.客戶問卷調查
9.顧客抱怨分析
5.產品驗收測試
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Failure Mode & Effects Analysis
3. FMEA淵源
Grumman Aircraft Company
1950 FMEA 飛機主操縱系統 失效分析
Boeing & Martin Marietta Aerospace Company
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Failure Mode & Effects Analysis
2. FMEA 定義及評價
FMEA是一種工程技術用以定義,確認,及消除在系統,設計,制程及 服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效,問題,錯誤,等等. FMEA定義失效的方法一般有兩種 1) 使用歷史數據,針對類似產品經驗,服務,保證數據,顧客抱怨,
.制程功能 .朔封成品 .插入元件 .焊接板子 .鉆動
制程 FMEA
系統FMEA
在早期觀念及設計階 段中分析系統和系統 專注於功能及系統中 之交互作用.
設計FMEA
轉移到生產前分析產 品專注於設計瑕疵或 錯誤之產品的潛在失 效模式.
制程FMEA
分析產品或日常管 理過程,專注於制程 缺失所引起之潛在 失效模式.
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Failure Mode & Effects Analysis
4. FMEA是持續改善手法之一
系統/設計及制程FMEA是以顧客為依歸, 顧客就是FMEA的導師(客 戶導向),指引著FMEA的方法做法及方向. FMEA的過程必須匯集全力用以減少產品設計及制程過程的風險,方 能生產合乎顧客需求超越顧客期望的產品,達到以客為尊的目的. Note: 1. 顧客= 外部客戶 + 內部客戶 即在 FMEA制作過程中應
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Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介(續)
消除
減少
減少
保存
全風險
剩余風險
損失管制程序圖
1) 消除,管制及減低風險的工作不只是工程部門的責任,更是
每一個部門甚至是每一個人的工作職責.
2) 風險允許存在, 但必須降低及控制在一定范圍之內.
3) FMEA就是通過風險評估與計算來確認FMEA的執行效果.
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Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介(續)
FMEA成功關鍵: 時間性 FMEA是“事前行為”, 而非“事後行為”. 即事 先(APQP)花費時間很好的進行FMEA,能容易,低成 本地對產品或制程進行修改,從而減少或消除因 修改帶來更大損失的機會. FMEA是一個相互作用的過程, 永無止境.
7. FMEA 制作
7-1: FMEA表格格式 (見下頁)
在QS9000六大冊之一 << FMEA Manual >>中有標準表格, 在實 際運作中在保證 FMEA總體架構與精神不變的前提下可允許有 局部的細微改變. 建議 :除表頭以外的內容不要修改.
16
Failure Mode & Effects Analysis
均考慮進去,已免在下工程(站)或客戶產生問題. 2. FMEA可分為: SFMEA, DFMEA, PFMEA <CCFMEA> 3. FMEA是一個工具
12
百度文库
Failure Mode & Effects Analysis
5. FMEA 分類
一般可分為: 系統FMEA(SFMEA) , 設計FMEA(DFMEA), 制程FMEA(PFMEA), 設備FMEA(EFMEA), 有時也可執行 CCFMEA
7-2-3: Core Team(核心小組) Core team 一般應由 ME/QE/RD/AUTO/FAE/PM等跨功 能團隊組成,必要時可包括客戶或/和分供方
7-2-4: 設計/制造單位 QS9000 FMEA手冊中要求填入相應負責人的姓名&電話,此處 改為設計/制造單位名稱.
18
Failure Mode & Effects Analysis
2. FMEA 定義及評價
第二: 重要特性(Significant) 顧客及供應商共同制定或顧客指定或設計/制程工程 師制定.
e.g: 尺寸,速度,溫度,壓力,等等. 設計FMEA及制程FMEA的內容必須用於確認重要的產品 ,制程或服務特性.所有的重要特性應於可行性研究中 就設計好.
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Failure Mode & Effects Analysis
Failure Mode & Effects Analysis
(先期)失效模式與效應分析
(Potential )Failure Mode &Effects Analysis
----務實篇
撰稿
1
Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介
因應日益增加的快速變動,任何個人或企業必須追 求技術及品質的提升以改善產品與服務. 這需要 不同程度的改變.改變同時也伴隨不確定之風險. 公司或企業為了生存及永續發展必須思考如何預 防或消除風險. “風險”一詞在FMEA中被廣泛運 用.
□ 客戶抱怨FMEA)
版
次 :A
負 責 人: 余 果
定 搞 日 期: Aug. 7 , 2000
頁 次﹕1 of 1 審 核﹕ 更新日期: 8/2/2000
建議改善方案
檢 風險 及優先順序等級
出 優先 改善 率 指數 優先
RPN 等級
建議 改善 方案
2
8
責任單位 &責任人/ 完成日期
處置 實際改善措施