工厂物料管理培训教材

3 生产物料领料流程:
• PMC根据工作单制定发料单,发料数量为1天生产能力之物料（小件及价值便宜的可按整包 数量发如螺丝线材等，大件物料按一天数量发放，甚至可一天发两次如包装吸塑，大件塑 胶件等）;
• 货仓根据PMC制定的发料单备料,以等生产部物料员领料; • 生产部每天下午1:30去货仓领料,并根据发料单核对物料标识和数量,大件物料核对箱面标
员开单退料，必须在3天内退入仓，最长不能超过5天； a、来料坏：因来料问题不能使用的物料。退料单及补料单要交生产部、IQC、PMC相关
人员签批。
6 退料及补料
b、生产坏：因生产过程损坏的物料，退料单及补料单要交PIE、生产部、PMC相关人 员签批。
c、调机坏：因PIE调试产机器坏的物料，退料单及补料单要交工程经理、生产部 、 PMC相关人员签批。
物料管理
为防止生产现场出现制程混乱，物料失控等状态， 保证上拉之物料数量清晰、去向明白，每个工作 单物料充足、埋尾顺利，确保向顾客按期交货， 特作此管理规定。
一、适用范围 用于公司各生产部门及物控部
二、职责
• PMC负责物料的跟踪及发料单的制定 • 货仓负责物料的收货、点数、发料 • 生产负责领料、点数、标识及保管 • IQC负责对生产来料坏的确认 • PIE负责对生产坏之物料的确认
补料数Байду номын сангаас存数）
5 坏料整理
• 各拉（组)需把当天的任何不良物料清理、分类：来料坏、生产坏、其它等，包装后标 识坏料名称、数量交物料员并做好交接记录；
• 物料员需于当天晚上清点好不良品并开退料单、补料单；
• 每LOT生产完都需埋尾、清点、核对领/退、补料交接记录及生产总数； • 任何不合格料均需用红色熔器装（红色元件盒、红色小胶盆、红色胶箱），元件盒、小
• 物料员领回套料后交给负责接线发料员并在物料总清单上签收，如无发料员签名发 现少料由物料员负全责；
• 物料员退坏料、补回的物料交给负责拉线物料的发料员签收； • 物料员从货仓借出的物料交给负责拉线物料的发料员签收，并在总清单上注明“借
料”字样； • 物料员从仓领出的辅料交给负责拉线物料的发料员签收； • 组长、主管每天最少需检查一次物料总清单的登记状况（领料数、累计数、坏料数、
4.0 附录
1、《附图-物料摆放、标识要求》
2、附图-物料摆放、标识要求：
1）物料柜
正确
不正确（物品摆放杂放）
2）拉旁物料 正确
3）拉旁半成品 正确
不正确 （物料只能用蓝色胶箱装）
不正确 （成品只能用绿色胶箱装）
4）物料盒里物料放置 正确
5）拉头零件摆放区 正确
不正确 （①乱放②多种料混放）
不正确 （①用红色盒装良品物料②物料无标识）
• 核对无误后将物料拉入生产现场，小件和贵重物料存入拉头物料柜中，较大件物料拉于生产 拉两旁规定区域内，摆放不能高于3个胶箱，交拉线发料员核对物料及数量，并做好交接记录；
• 贵重物料和小件物料存于物料柜中，由当拉管理根据生产线进度向发料员领取（1次领取2小 时用量），发料员需做好每次领料记录。
4 物料交接
d、QA、客户坏：因QA抽机、试验、客验货损坏的物料，退料单及站料单交生产部 、IQC、PMC相关人员签批。
e、好料退仓：因生产埋尾后多余物料或多领物料，退料单及补料单交生产部、IQC 、PMC相关人员签批。
3.7 借 料
• 每个工作单（或每LOT）埋尾时因少量坏料不能及时清退，则允许先借料； • 借料单需由本部门组长、主管、经理签批，再交PMC签批，然后到货仓借料； • 必须于3天内清退坏料并取回借料单交给本部门主管核销，（空白借料单到PMC处取）。
三、规定
1 颜色标识及区域划分规定：
3.1.1 生产现场用的胶盘/筐、纸箱、料架、卡板及摆放区域全部做好标识，并分颜色管理：
蓝色 绿色 红色 黄色 黑色
半成品、物料 成品（包括裸机成品） 不良品
固定资产、工具
装PCBA
3.2.2 拉上所有物料（每箱、每筐、每袋物料）全部都要有标识，包括坏料，可以清楚表 明该物料之产品类别、零件类别、坏料类别以及数量。
胶盆只准装1种不良品。
6 退料及补料
• 每天早上10:30前必须把昨天整理好的坏料运到货仓一楼生产待退料区摆放好； • 退料单、补料单于早上10:00前交相关部门审核签批（IQC、PIE、PMC各一天时间），超过
一天即时向经理报告； • 单据签批后于当天11:30—12:30或4:00—5:30把不良料退入货仓并补回好料； • 每完成一种产品，当天必须整理好存拉物产（包括好、坏料），于次日10:30前交接给物料
2物料摆放:
3.2.1物料分三类摆放及管理,所有物料全部要摆放在规定区域内,并做好标识和记录:
A类: 小件和贵重物料—存放在当拉拉头物料柜中(参看附图1),并做好标识和记录,要求物料 柜和包装袋上标识同
B类: 较大件物料—摆放在生产拉两旁规定区域内(参看附图3),要求每箱/筐都有标识,标 识朝外
C类: 生产线WIP—每天记录经相关部门确认后并向PMC报告坏料数 · 来料坏: 交IQC确认,确认时间为1天 · 生产坏: 交PIE确认,确认时间为1天 · PIE调机坏: 交PIE确认,确认时间为1天
签数,贵重的需进行全栓,小件的进行抽检,如螺丝、介子等； • 发料数与实际抽点数不符，则当场与仓务员核实，补回少数，不可未点清楚即签单；
3 生产物料领料流程:
• 如果在领料过程发现货仓有欠料（货仓无料或不足当日领料数）即时开追料单给货仓主管核 实再交生产主管、经理签名，然后交PMC复到料期后分发给PMC经理、生产主管及经理；
3.8 辅料领取
• 物料员每天晚上开好第二天的辅料申请单，并于第二天早上10:00前交给PMC签批； • 物料员每天下午去货仓领取第二天的辅料； • 辅料每次只能领取一天的用量（除瓶装等不能分开发的辅料）。
3.9 单据保管
• 每W/O完成后（长单分LOT）装物料总清、申请单、辅料单等整理好，用胶袋好，外贴标签 注有：型号、W/O、LOT、组长、物料员姓名再交给主管安排保管，（此工作由物料完成）。
6）拉上物料盒
正确
7）拉上包装材料
正确
不正确 （①摆放不整齐②物料盒无标识）
不正确 （物料混放、杂乱）
8）拉上包装材料
正确
不正确（摆放不整齐、物料混乱）