车身密封性设计规范
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主要成分是氨基树脂，成膜后有一定的弹性，在电泳漆表面形成30um～40um的涂层，当石子击打到 车身上可以有一定的缓冲作用，避免电泳漆膜被击穿。
6
Q/LFQ G0092—2013 6.3.2 石击区定义
由于汽车在高速行驶状态下，石子经常撞击到车身，经常被石子撞击的部位定义为石击区。车身外 表面石击区一般是在前翼子板前部和机罩和顶篷的前部，具体的区域大小根据路试结果来定义。 6.3.2.1 外表面石击区涂层定义：电泳层厚度≥25um，中涂层厚度≥40um（非石击区≥30）。 6.3.2.2 车身底部石击区涂层定义（湿膜厚度）：一般侵蚀区≥500um ，强侵蚀区≥800um。 6.3.3 防腐结构设计 6.3.3.1 接缝处不应出现在外蒙皮上，应保证外观平整光滑了，依照汽车行进方向和飞溅方向，设计 接缝开口，使之朝向水难以进入的方向；如图 6（b）、（d）为正确结构，不应采用（a）、（c）结构。
_________________________________
Q/LFQ G0092—2013
备注
9
图6 6.3.3.2 端面锐角处，应在眼睛难以观察到的地方应向内侧折弯翻边，由于形成 R 角而大幅度提高漆 的附着量，提高防腐蚀性。如图 7：
图7
7
Q/LFQ G0092—2013 6.3.3.3 应合理设置漏液孔，避免出现封闭空腔结构，以保证空腔内部电泳质量，详见《车身漏液孔 设计技术规范》。
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以牺牲性材料保护钢板。 6.3.1.2 磷化层 防腐原理
在金属表面形成一层1.8um～2.5um的复合磷酸盐保护层，这层镀层是粘附在被碱腐蚀腐蚀出轻微刻 痕的锌层表面，其耐大气腐蚀能力非常强，而且为电泳漆提供很好的底层。 6.3.1.3 电泳层 防腐原理
利用环氧树脂在金属表面形成一层8um～25um厚度的封闭膜，将金属同大气和各种介质隔离。 6.3.1.4 中涂层 防腐原理
QC/T 646.1-2000 汽车粉尘密封性试验 粉尘洞法 QC/T 476-2007 客车防雨密封性限值及试验方法
3 概述
车身的密封性能是衡量汽车质量的重要指标之一，它直接影响车辆的乘坐舒适性、NVH、防腐性能、 空调的效率以及燃油经济性。此外，车身的密封性还能作为一个检测手段，用来衡量和控制车身的制造 质量。良好的车身密封性能不仅需要合理的车身结构和密封设计,而且还需要良好的工艺保证及生产过 程能力控制。焊装车间对焊接零件间隙的控制、密封胶工艺的正确使用，以及涂装车间PVC胶的涂抹工 艺和总装车间的装配工艺都会对整车的密封性能产生巨大的影响。因此整车的密封性能还是衡量一辆汽 车的制造工艺水平、控制产品生产过程质量好坏的一个重要指标，并用来帮助发现生产过程中难以发现 的一些隐形问题，以提升质量控制，这对于整车汽车厂具有重大的意义。
6.1.2 膨胀片
膨胀片是一种预成形密封产品，经过电泳烘干炉后能够密封车体结构中的空腔，阻断声音在空腔内 的传播，降低车内噪音。
6.1.2.1 膨胀片设计原理
以塑料为支架，在支架的周边放置膨胀体，膨胀体在电泳烘干炉烘烤后完全膨胀，同周边的钢板粘 接在一起形成隔断。
6.1.2.2 膨胀片设计原则
6.1.2.2.1 卡脚固定牢靠，不会由于前处理和电泳槽的冲洗造成位置偏移或脱落。 6.1.2.2.2 确保各种槽液顺利通过，不在空腔内形成积流，一般要求膨胀体同钢板的间隙是 2 mm ～ 3mm。特殊情况下还需要在支架上设计缺口，再在缺口周围设计膨胀体，以方便各种液体通过，并且烘 烤后又能够封闭这些缺口。
Q/LFQ
力帆实业（集团）股份有限公司企业标准
Q/LFQ G0092—2013
车身密封性设计规范
试行
2013 - 5 - 20 发布
2013 - 5 - 21 实施
力帆实业（集团）股份有限公司 发 布
Q/LFQ G0092—2013
前言
本标准按照 GB/T 1.1-2009 给出的规则起草。 本规范的主要目的在于提高汽车的乘坐舒适性以及提高车身防腐蚀性要求。 本规范由力帆汽车研究院车身所提出。 本规范由力帆汽车研究院标准所归口。 本规范由力帆汽车研究院车身所负责起草。 本规范主要起草人：丁星德 本规范批准人：关锋金 本规范所代替规范的历次版本发布情况为：首次制定。
I
Q/LFQ G0092—2013
车身密封性设计规范
1 范围
本规范规定了乘用车车身密封性的设计要求。 本规范适用于乘用车密封性设计。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
5 主要设计内容
5.1 防止（雨）水、尘土、污染气体侵入室内的密封性设计。 5.2 防止振动、噪声、热量侵入室内的密封性设计。 5.3 防止腐蚀介质侵蚀车身板件的密封性设计。
1
6 设计规范
Q/LFQ G0092—2013
6.1 车身密封类元件
6.1.1 堵盖
由于车身有系列的工艺孔、装配过孔，需要在油漆封堵的孔主要是电泳排液工艺孔和焊装工艺孔 一般这些孔封堵后不再使用。 6.1.1.1 封闭这些孔的功能要求是密封隔音性能好，并且封闭部位有较高的强度要求。 6.1.1.2 由于油漆的特殊工艺要求，堵塞的材料要能够耐高温，一般要求是 160℃/h,设计中,涂装车 间尽量不要使用橡胶类堵塞,橡胶类产品耐高温和耐溶剂性能不行,且容易对车身造成污染,导致油漆缺 陷。 6.1.1.3 从成本和通用性考虑，在设计电泳排液孔和焊装工艺孔时要尽量统一这些孔的直径。 6.1.1.4 堵塞的形式和材料需要根据耐高温、耐老化、耐油、耐溶剂等使用环境以及装饰要求来确定。 对于一些密封要求较高的部位应使用热熔堵塞，如顶盖上的工艺孔，这些孔密封的不好会导致漏水。热 熔堵塞的材料一般为乙酸乙烯脂，随车辆进入涂装烘房时发生热熔，与钣金粘连在一起，起到很好的密 封作用。
图1
3
Q/LFQ G0092—2013 6.2.1.2 缝内密封通常选用湿性密封胶，应具有不流淌、耐腐蚀、耐水性和耐候性，点焊密封胶还应 具有良好的导电性能。 6.2.1.3 缝外密封胶一般为室温固化型。它除应具有缝内密封胶的特点外，还应具有与金属粘结性强、 涂漆性能好，高温不流淌，低温不龟裂等特点。 6.2.2 焊缝密封处理方式 6.2.2.1 焊缝搭接形式及涂胶要求
4
Q/LFQ G0092—2013
图3 6.2.2.3 开闭件外覆盖件包边部位密封处理
由于包边部位是直接暴露在使用环境中，易接触到腐蚀性介质，这些部门均应做密封处理，且应保 证焊缝密封胶的外观质量，应涂敷成宽6mm～8mm，厚1.5mm～2.0mm的均匀条状形态，如图4所示：
图4 6.2.2.4 潜在漏水部位密封处理
焊缝的处理方式应依据焊缝的搭接形式，在进行涂胶密封处理时确保形成闭合的密封面，将搭接面 完全封闭起来，对于角形和丁字型搭接涂胶直径应达到8mm，对于对接型及搭接型最低涂胶宽度要求 2.5mm，涂胶高度需结合焊缝间隙确定，在车身结构中，常见的接头形式及涂胶要求如图2所示：
图2 6.2.2.2 焊缝大小及涂胶要求
4 术语
4.1 静态密封 车身结构的各连接部分，设计要求对其间隙进行密封，而且在使用过程中这种密封关系是固定不动
的，一般采用涂敷密封胶的方法来实现。 4.2 动态密封
对车身上的门、窗、孔盖等活动部位之间的配合间隙进行密封。靠密封条的压缩变形来实现，不仅 能防止风、雨和尘埃的侵入，同时还能缓和车门关闭时测冲击和车辆行驶中的振动。
6.1.3 密封条
6.1.3.1 侧车门和侧围门框之间的密封条断面设计应合理，压缩量应均匀一致，一般以 1/3～1/2 为宜， 并绘出相应的密封条断面图。密封间隙一般取在 10mm～12mm，保证合理的压缩反弹力。 6.1.3.2 行李箱盖（或后背门）和行李箱盖框（或后背门框）之间的密封条断面设计应合理，压缩量 应均匀一致，一般以 1/3～1/2 为宜，并绘出相应的密封条断面图。 6.1.3.3 机舱盖和相应的发动机舱密封配合板金之间的密封条断面设计应合理，压缩量应均匀一致， 一般以 1/3～1/2 为宜，并绘出相应的密封条断面图。 6.1.3.4 密封条应和相关的汽车密封件厂家交流沟通，根据车身结构的具体情况，请供应厂家提供合 理的相应密封条断面图，最后应予以校核确认。
6.1.4 密封胶
6.1.4.1 对胶粘剂和密封胶性能要求
2
Q/LFQ G0092—2013 6.1.4.1.1 充分满足汽车材料要求，在使用寿命里始终保持所承担的工作。 6.1.4.1.2 具有良好的耐寒性，耐热性，以满足汽车在不同气候条件下行驶所经受的考验和使用部位 上的要求。 6.1.4.1.3 具有优异的耐湿、耐盐雾腐蚀的能力。在潮湿、多盐的气候和高速公路行驶时不丧失机能。 6.1.4.1.4 具有良好的耐油性。包括各种润滑油、汽油、柴油等，不被油所溶解，导致粘结失效，出 现漏水、漏气现象。 6.1.4.2 对胶粘剂和密封胶在使用过程中的工艺要求 6.1.4.2.1 具有良好的施工工艺，涂布简单易行。 6.1.4.2.2 用生产装配线的生产，具有一定的初始强度和瞬时粘结能力。 6.1.4.2.3 若需加热固化，其固化温度应在汽车涂装烘干设备的加热温度及时间范围内，且此温度内 不能分解，烘干前不流淌。 6.1.4.2.4 通过油漆前处理工序的粘结剂、密封胶，要经受住清洗、磷化液的冲击，不溃散、不污染 电泳液，尤其不含有机硅树脂成分，以免影响涂装质量。 6.1.4.3 减振胶厚度不大于 5mm，密封胶厚度不大于 3mm。 6.1.4.4 大于 2.8mm 的焊缝使用焊缝密封胶无法保证密封质量，应通过使用胶带等其他方法来实现密 封。 6.2 密封设计
原则上各大总成或钣金搭接处焊缝越小越好，一般焊缝大小应控制在3mm以内。焊缝的大小与胶条 的涂敷要求如图3所示，对于地板与前围、后围的连接部位，地板与侧围的连接部位，侧围与顶盖的连 接部位，前后地板搭接部位，前围与前风窗的连接的连接部位等重点对象，应确保密封部位不漏水、不 漏气及不漏尘，要求胶条宽度30 mm～40mm，厚度不小于1.5mm。胶条宽度和厚度主要依据搭接面的宽度 及钣金间隙而确定。
密封设计应满足QC/T 646.1-2000《汽车粉尘密封性试验 粉尘洞法》及QC/T 476-2007 《客车防雨 密封性限值及试验方法》实验要求。 6.2.1 焊接结合面间的密封
焊接结合面间的密封通常分为缝内密封和缝外密封两种型式，如图1：点焊缝隙内的密封属缝内密 封，点焊部位的边缘密封属缝外密封。 6.2.1.1 在漏雨、漏气、漏灰严重的部位应采用缝内、缝外双重密封.如图 1（d）：
5
Q/LFQ G0092—2013 侧围与侧围后Байду номын сангаас流水槽（如图5所示）的搭接部位，此处为整车潜在漏水部位的一个重点部分，前 围、前机舱与轮罩连接处以及侧围、后围与尾灯搭接部位也是存在潜在漏水的部位，此类密封部位一般 要求胶条宽度30mm～40 mm，厚度不小于1.5mm。
图5 6.3 防腐设计 6.3.1 通用涂层定义 6.3.1.1 镀锌层 防腐原理
A.1 车身用密封胶分类
用胶名称 点焊密封胶
折边胶 增强减震胶（带）
焊缝密封胶
抗石击、隔热阻尼涂料 指压密封胶 隔热阻尼胶片
AA
附录A （资料性附录） 车身用密封胶分类
表A.1
基材类型 丁基橡胶 环氧树脂 PVC 树脂 丁腈橡胶/环氧树脂 PVC 树脂/环氧树脂 PVC 塑溶脂 PVC 树脂/丁腈橡胶 丁基橡胶 PVC 糊树脂 聚硫橡胶 湿固化聚氨脂 热固化聚氨脂 氯丁橡胶 PVC 糊树脂 聚丙烯酸脂 PVC 糊树脂 沥青树脂/再生橡胶 热熔型 自粘性 磁性型 高分子合成材料
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Q/LFQ G0092—2013 6.3.2 石击区定义
由于汽车在高速行驶状态下，石子经常撞击到车身，经常被石子撞击的部位定义为石击区。车身外 表面石击区一般是在前翼子板前部和机罩和顶篷的前部，具体的区域大小根据路试结果来定义。 6.3.2.1 外表面石击区涂层定义：电泳层厚度≥25um，中涂层厚度≥40um（非石击区≥30）。 6.3.2.2 车身底部石击区涂层定义（湿膜厚度）：一般侵蚀区≥500um ，强侵蚀区≥800um。 6.3.3 防腐结构设计 6.3.3.1 接缝处不应出现在外蒙皮上，应保证外观平整光滑了，依照汽车行进方向和飞溅方向，设计 接缝开口，使之朝向水难以进入的方向；如图 6（b）、（d）为正确结构，不应采用（a）、（c）结构。
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备注
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图6 6.3.3.2 端面锐角处，应在眼睛难以观察到的地方应向内侧折弯翻边，由于形成 R 角而大幅度提高漆 的附着量，提高防腐蚀性。如图 7：
图7
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Q/LFQ G0092—2013 6.3.3.3 应合理设置漏液孔，避免出现封闭空腔结构，以保证空腔内部电泳质量，详见《车身漏液孔 设计技术规范》。
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以牺牲性材料保护钢板。 6.3.1.2 磷化层 防腐原理
在金属表面形成一层1.8um～2.5um的复合磷酸盐保护层，这层镀层是粘附在被碱腐蚀腐蚀出轻微刻 痕的锌层表面，其耐大气腐蚀能力非常强，而且为电泳漆提供很好的底层。 6.3.1.3 电泳层 防腐原理
利用环氧树脂在金属表面形成一层8um～25um厚度的封闭膜，将金属同大气和各种介质隔离。 6.3.1.4 中涂层 防腐原理
QC/T 646.1-2000 汽车粉尘密封性试验 粉尘洞法 QC/T 476-2007 客车防雨密封性限值及试验方法
3 概述
车身的密封性能是衡量汽车质量的重要指标之一，它直接影响车辆的乘坐舒适性、NVH、防腐性能、 空调的效率以及燃油经济性。此外，车身的密封性还能作为一个检测手段，用来衡量和控制车身的制造 质量。良好的车身密封性能不仅需要合理的车身结构和密封设计,而且还需要良好的工艺保证及生产过 程能力控制。焊装车间对焊接零件间隙的控制、密封胶工艺的正确使用，以及涂装车间PVC胶的涂抹工 艺和总装车间的装配工艺都会对整车的密封性能产生巨大的影响。因此整车的密封性能还是衡量一辆汽 车的制造工艺水平、控制产品生产过程质量好坏的一个重要指标，并用来帮助发现生产过程中难以发现 的一些隐形问题，以提升质量控制，这对于整车汽车厂具有重大的意义。
6.1.2 膨胀片
膨胀片是一种预成形密封产品，经过电泳烘干炉后能够密封车体结构中的空腔，阻断声音在空腔内 的传播，降低车内噪音。
6.1.2.1 膨胀片设计原理
以塑料为支架，在支架的周边放置膨胀体，膨胀体在电泳烘干炉烘烤后完全膨胀，同周边的钢板粘 接在一起形成隔断。
6.1.2.2 膨胀片设计原则
6.1.2.2.1 卡脚固定牢靠，不会由于前处理和电泳槽的冲洗造成位置偏移或脱落。 6.1.2.2.2 确保各种槽液顺利通过，不在空腔内形成积流，一般要求膨胀体同钢板的间隙是 2 mm ～ 3mm。特殊情况下还需要在支架上设计缺口，再在缺口周围设计膨胀体，以方便各种液体通过，并且烘 烤后又能够封闭这些缺口。
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力帆实业（集团）股份有限公司企业标准
Q/LFQ G0092—2013
车身密封性设计规范
试行
2013 - 5 - 20 发布
2013 - 5 - 21 实施
力帆实业（集团）股份有限公司 发 布
Q/LFQ G0092—2013
前言
本标准按照 GB/T 1.1-2009 给出的规则起草。 本规范的主要目的在于提高汽车的乘坐舒适性以及提高车身防腐蚀性要求。 本规范由力帆汽车研究院车身所提出。 本规范由力帆汽车研究院标准所归口。 本规范由力帆汽车研究院车身所负责起草。 本规范主要起草人：丁星德 本规范批准人：关锋金 本规范所代替规范的历次版本发布情况为：首次制定。
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Q/LFQ G0092—2013
车身密封性设计规范
1 范围
本规范规定了乘用车车身密封性的设计要求。 本规范适用于乘用车密封性设计。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
5 主要设计内容
5.1 防止（雨）水、尘土、污染气体侵入室内的密封性设计。 5.2 防止振动、噪声、热量侵入室内的密封性设计。 5.3 防止腐蚀介质侵蚀车身板件的密封性设计。
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6 设计规范
Q/LFQ G0092—2013
6.1 车身密封类元件
6.1.1 堵盖
由于车身有系列的工艺孔、装配过孔，需要在油漆封堵的孔主要是电泳排液工艺孔和焊装工艺孔 一般这些孔封堵后不再使用。 6.1.1.1 封闭这些孔的功能要求是密封隔音性能好，并且封闭部位有较高的强度要求。 6.1.1.2 由于油漆的特殊工艺要求，堵塞的材料要能够耐高温，一般要求是 160℃/h,设计中,涂装车 间尽量不要使用橡胶类堵塞,橡胶类产品耐高温和耐溶剂性能不行,且容易对车身造成污染,导致油漆缺 陷。 6.1.1.3 从成本和通用性考虑，在设计电泳排液孔和焊装工艺孔时要尽量统一这些孔的直径。 6.1.1.4 堵塞的形式和材料需要根据耐高温、耐老化、耐油、耐溶剂等使用环境以及装饰要求来确定。 对于一些密封要求较高的部位应使用热熔堵塞，如顶盖上的工艺孔，这些孔密封的不好会导致漏水。热 熔堵塞的材料一般为乙酸乙烯脂，随车辆进入涂装烘房时发生热熔，与钣金粘连在一起，起到很好的密 封作用。
图1
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Q/LFQ G0092—2013 6.2.1.2 缝内密封通常选用湿性密封胶，应具有不流淌、耐腐蚀、耐水性和耐候性，点焊密封胶还应 具有良好的导电性能。 6.2.1.3 缝外密封胶一般为室温固化型。它除应具有缝内密封胶的特点外，还应具有与金属粘结性强、 涂漆性能好，高温不流淌，低温不龟裂等特点。 6.2.2 焊缝密封处理方式 6.2.2.1 焊缝搭接形式及涂胶要求
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Q/LFQ G0092—2013
图3 6.2.2.3 开闭件外覆盖件包边部位密封处理
由于包边部位是直接暴露在使用环境中，易接触到腐蚀性介质，这些部门均应做密封处理，且应保 证焊缝密封胶的外观质量，应涂敷成宽6mm～8mm，厚1.5mm～2.0mm的均匀条状形态，如图4所示：
图4 6.2.2.4 潜在漏水部位密封处理
焊缝的处理方式应依据焊缝的搭接形式，在进行涂胶密封处理时确保形成闭合的密封面，将搭接面 完全封闭起来，对于角形和丁字型搭接涂胶直径应达到8mm，对于对接型及搭接型最低涂胶宽度要求 2.5mm，涂胶高度需结合焊缝间隙确定，在车身结构中，常见的接头形式及涂胶要求如图2所示：
图2 6.2.2.2 焊缝大小及涂胶要求
4 术语
4.1 静态密封 车身结构的各连接部分，设计要求对其间隙进行密封，而且在使用过程中这种密封关系是固定不动
的，一般采用涂敷密封胶的方法来实现。 4.2 动态密封
对车身上的门、窗、孔盖等活动部位之间的配合间隙进行密封。靠密封条的压缩变形来实现，不仅 能防止风、雨和尘埃的侵入，同时还能缓和车门关闭时测冲击和车辆行驶中的振动。
6.1.3 密封条
6.1.3.1 侧车门和侧围门框之间的密封条断面设计应合理，压缩量应均匀一致，一般以 1/3～1/2 为宜， 并绘出相应的密封条断面图。密封间隙一般取在 10mm～12mm，保证合理的压缩反弹力。 6.1.3.2 行李箱盖（或后背门）和行李箱盖框（或后背门框）之间的密封条断面设计应合理，压缩量 应均匀一致，一般以 1/3～1/2 为宜，并绘出相应的密封条断面图。 6.1.3.3 机舱盖和相应的发动机舱密封配合板金之间的密封条断面设计应合理，压缩量应均匀一致， 一般以 1/3～1/2 为宜，并绘出相应的密封条断面图。 6.1.3.4 密封条应和相关的汽车密封件厂家交流沟通，根据车身结构的具体情况，请供应厂家提供合 理的相应密封条断面图，最后应予以校核确认。
6.1.4 密封胶
6.1.4.1 对胶粘剂和密封胶性能要求
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Q/LFQ G0092—2013 6.1.4.1.1 充分满足汽车材料要求，在使用寿命里始终保持所承担的工作。 6.1.4.1.2 具有良好的耐寒性，耐热性，以满足汽车在不同气候条件下行驶所经受的考验和使用部位 上的要求。 6.1.4.1.3 具有优异的耐湿、耐盐雾腐蚀的能力。在潮湿、多盐的气候和高速公路行驶时不丧失机能。 6.1.4.1.4 具有良好的耐油性。包括各种润滑油、汽油、柴油等，不被油所溶解，导致粘结失效，出 现漏水、漏气现象。 6.1.4.2 对胶粘剂和密封胶在使用过程中的工艺要求 6.1.4.2.1 具有良好的施工工艺，涂布简单易行。 6.1.4.2.2 用生产装配线的生产，具有一定的初始强度和瞬时粘结能力。 6.1.4.2.3 若需加热固化，其固化温度应在汽车涂装烘干设备的加热温度及时间范围内，且此温度内 不能分解，烘干前不流淌。 6.1.4.2.4 通过油漆前处理工序的粘结剂、密封胶，要经受住清洗、磷化液的冲击，不溃散、不污染 电泳液，尤其不含有机硅树脂成分，以免影响涂装质量。 6.1.4.3 减振胶厚度不大于 5mm，密封胶厚度不大于 3mm。 6.1.4.4 大于 2.8mm 的焊缝使用焊缝密封胶无法保证密封质量，应通过使用胶带等其他方法来实现密 封。 6.2 密封设计
原则上各大总成或钣金搭接处焊缝越小越好，一般焊缝大小应控制在3mm以内。焊缝的大小与胶条 的涂敷要求如图3所示，对于地板与前围、后围的连接部位，地板与侧围的连接部位，侧围与顶盖的连 接部位，前后地板搭接部位，前围与前风窗的连接的连接部位等重点对象，应确保密封部位不漏水、不 漏气及不漏尘，要求胶条宽度30 mm～40mm，厚度不小于1.5mm。胶条宽度和厚度主要依据搭接面的宽度 及钣金间隙而确定。
密封设计应满足QC/T 646.1-2000《汽车粉尘密封性试验 粉尘洞法》及QC/T 476-2007 《客车防雨 密封性限值及试验方法》实验要求。 6.2.1 焊接结合面间的密封
焊接结合面间的密封通常分为缝内密封和缝外密封两种型式，如图1：点焊缝隙内的密封属缝内密 封，点焊部位的边缘密封属缝外密封。 6.2.1.1 在漏雨、漏气、漏灰严重的部位应采用缝内、缝外双重密封.如图 1（d）：
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Q/LFQ G0092—2013 侧围与侧围后Байду номын сангаас流水槽（如图5所示）的搭接部位，此处为整车潜在漏水部位的一个重点部分，前 围、前机舱与轮罩连接处以及侧围、后围与尾灯搭接部位也是存在潜在漏水的部位，此类密封部位一般 要求胶条宽度30mm～40 mm，厚度不小于1.5mm。
图5 6.3 防腐设计 6.3.1 通用涂层定义 6.3.1.1 镀锌层 防腐原理
A.1 车身用密封胶分类
用胶名称 点焊密封胶
折边胶 增强减震胶（带）
焊缝密封胶
抗石击、隔热阻尼涂料 指压密封胶 隔热阻尼胶片
AA
附录A （资料性附录） 车身用密封胶分类
表A.1
基材类型 丁基橡胶 环氧树脂 PVC 树脂 丁腈橡胶/环氧树脂 PVC 树脂/环氧树脂 PVC 塑溶脂 PVC 树脂/丁腈橡胶 丁基橡胶 PVC 糊树脂 聚硫橡胶 湿固化聚氨脂 热固化聚氨脂 氯丁橡胶 PVC 糊树脂 聚丙烯酸脂 PVC 糊树脂 沥青树脂/再生橡胶 热熔型 自粘性 磁性型 高分子合成材料