潜在失效模式及后果分析管理程序

1 目的

本程序规定了在产品质量先期策划阶段引进了提供研究失效原因及其影响途径的这种早期的预防管理及改进分析方法、评定每种质量故障失效的严重程度和出现的频率，以及这种故障失效对汽车装配和使用的影响程度，也可以用在预防和纠正措施的实施中，有针对性的进行纠正，提高产品在顾客使用中的满意程度。

2适用范围

本程序适用于公司在新产品开发过程中，为工艺的确定提供依据，有助于为顾客服务确定初期的标准；为未来工作提供历史性资料。

3 相关文件

AIAG FMEA手册

4 职责

4.1 技术质量部是本办法的归口管理部门。负责组成多功能小组，多功能小组负责FMEA的编制工作,并在生产过程中应用FMEA，使产品的质量、可靠性和公司产品的生产能力不断提高。

4.2 在接到新产品之后，技术质量部负责组成多功能小组，根据新产品的特点编制相应的 FMEA表。

4.3 当产品发生失效模式时，由技术质量部牵头成立项目小组，负责找出具体失效的原因。

4.4 当产品发生失效模式，并找到具体的失效原因时，具体的预防或改进措施由生产部负责贯彻和执行。

5工作程序

5.1风险顺序数（RPN）是严重度（S），频度数（O）和探测数（D）的乘积。

5.1.1 风险顺序数将决定工作中的优先选定，这个值可用于采取对过

程中那些担心的事项进行排序。RPN取值范围是“1”到“1000”之间。

RPN=（S）*（O）*（D）当RPN值大于100或严重度数大于8时，必须采取措施。

5.1.2 严重度数（S）的评定准则：

过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致。

5.1.3频度（O）的分级标准

过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致。

5.1.4探测度（D）

过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致。