生产计划与物料管理PMC培训教材

NO 质量损失
设备在全速运行吗？ YES
NO 速度损失
IN GOOD PRODUCTION
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总的设备有效性计算示例 - 切削设备
总的可用时间 操作时间
纯操作时间
增值的 操作时间
2020/1/20
废品损失
速度损失
停工损失
设备故障 - 2 25 min 作业换型 - 2 30 min
较小的停工 – 30 min 减速 – 满负荷的80% 废品 – 2% 作业起动损失-15 min
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• 2、大量生产方式
• 1908年，亨利·福特推出了他的T型车。 • ①大量生产的技术关键
• 零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操作简单 ，工人只需几分钟训练就能上装配线干活。
• ②实行大量生产的结果
• 生产率大幅度提高。1908年514分钟生产一辆车，到 1914年实行流水生产后，只要1.19分钟生产一辆车。随 着产量的提高，成本大幅度下降。1908年每辆车售价 $850,到1926年每辆车售价$290。
= 拉式生产中看板 K = 空的生产中看板
流动方向
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Pull System - Replenishment KB
System 拉动系统：补充看板工作系统
看板挂板
Run /生产点
A B C D E F G OD
D
PART #
C-0087
PROCESS
NAME QUAN
PISTON RING
quares?are used as signals to do work and pull parts through the
process.
当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型”看板来作为工作与 拉动零件的信号
工序看板系统
工作信号
操作 #1Leabharlann 操作 #2操作 #3
K 拉动
K
不工作
开始工作
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Capability Loss In Production 生产中的能力损失
设备计划运行吗？ YES
设备设置好了吗？ YES
设备有能力运转吗？ YES
NO 计划停机时间
NO 换性时间
NO 故障维修时间
2020/1/20
设备在运行吗？ YES
NO 其他损失（待料，早退）
设备在生产合格产品吗？ YES
- Production (hour by hour) 每小时生产状态如型号、产量等 - Down time 故障维修时间 - Change over 换型次数和时间 - Planned down time 计划停机时间 - Quality loss 质量损失 - Speed loss 速度损失 - Other lost time，people，material，etc 其他损失时间
2020/1/20
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Production Reporting & Charting 生产报告及图示
- Monitors the status of production at any given moment in time. 监控生产在任何时间的状态
- Provides the historical data necessary to continuously improve operational availability 记录历史数据以不断改善运行能力
1 -2 day
HK
Lead Time 2 wks
Weekly Master Shipping Schedule
HK
IQC
2d
I
1
grind
260,000 CT=6.17s op=2
c/o=25m
Up=95%
10.5d
6.17s
I
9,000
0.37d
2
wash I
CT=0.2s 9,000 op=? c/o=
What are the goals 目标?
在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时
每次都刚好及时！
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Pull System - How Kanban
Works
拉动系统：看板如何工作
When the operations are balanced to the TAKT time, KANBAN 揝
仓库中的零件数 1000 等待的零件数 400 移动的零件数 400
正在检验的零件数 200 返工的零件数 200
生产时间是1.5小时
生产周期时间 = 2200/200 = 11 天
增加价值 = 1.5/(11*16)
= 0.85%
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运行有效性
• OEE - Overall Equipment Effectiveness
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• 三、建立JIT制造单元 • 1、把库房搬到厂房里 • 2、不断减少工序间的在制品库存 • 为此，需要对车间进行重新布置与整理 • 四、准时采购 • 思路：选择尽量少的、合格的供应厂家。 • 选择条件：质量、合作的愿望、技术上的竞争
力、地理位置和价格。 • 五、从根源上保证质量 • 推行全面质量管理，事前预防不合格品的发生
Up=100% 0.37d
0.2s
3
dry
CT=0.5s op=? c/o=
Up=100%
I
9,000
0.37d
20
T&R CT=5.2s
op=1 c/o=40m Up=95%
5.2s
I
21
QC
2,000 CT=0.45s op=0.5
c/o=
Up=95%
0.08d 0.45s
22
I
pack I
5,000 CT=0.1s 12,000 op=0.5
• ③大量生产方式的基本发展模式
大批量生产 降低成本
刺激需求
批量的扩大
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• （二）从大量生产到精细生产
• 1、大量生产方式的衰落
• 福特的大量生产有一个根本缺陷，就是缺乏适 应品种变化的能力，即缺乏柔性。
• 为了使专用、高效、昂贵的机器的高固定成本 分摊到尽可能多的产品上，生产线不能停工， 这就需要各种缓冲：过量的库存，过多的供应 厂家，过多的工人、过大的场地。
生产计划与物料控制
--准时生产与零库存管理
2020/1/20
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第一章、生产管理与运作管理的整合 • 1 现代生产管理的含义是？
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Supplier MUSK
PO SO
Follow up
1 week
HK
PO
SO
Bao’an
PC&L
PO SO PO copy
Customer MUSK
• TPM - Total Preventive Maintenance • QCO - Quick Change Over
ANDON 板 .…实际....657.…目标...700..........
总的设备有效性 全员设备维护 快速换型
设备预防维修计划
12345678
更换空气过滤器 更换灯泡 更换皮带 更换制冷元件 更换油路过滤器 清洁油路 调节弹簧张力 调紧螺钉 检查线路 检查马达
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• 2、精细生产方式的出现
• 1950年，丰田汽车公司丰田喜一郎到美国参 观了福特汽车公司位于底特律的Rouge工厂， 回日本后与生产管理专家大野耐一研究得出结 论：大量生产方式不适合日本
• 原因是：
• ①当时日本经济十分困难，不可能化大量外汇 去购买美国的技术和设备，也不可能花巨资去 建Rouge那样的工厂。
• ②当时日本国内对汽车的需要量小，需要的品 种却相当多，不能实行大量生产。
• ③受新劳工法保护，日本不能象美国随时解雇 工人。
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• ★精益生产方式
• 精益生产方式是美国在全面研究以JIT生产方 式为代表的日本式生产方式在西方发达国家以 及发展中国家应用情况的基础上，于1990年提 出的一种较完整的经营管理理论。
涂刷
我们的员工是多技能的， 因为实施单件流，WIP不 断降低
冲压
因为实行快速换型，我们可以 每天生产所有的型号
机加
焊接
Why Design U - Shape Cell Layout 为什么设计成“U”型单元布局
6
5
6
5
7
4
74
8 8
3 3
9 9 22
10 10 1 1
• Flexible Line Capacity • One - Piece Flow • Communication • Save Space
。
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Time and Impact 时间与影响
传统做法
供应商 L/T
运送
原材料
在制品
成品
顾客
根据预测 生产/采购
根据需求 生产
流动制造/准时生产
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顾客
原材料/在制品/成品
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生产中的时间
队列等候
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库存 检验 返工
日产量 = 200 (2 班)
过量生产 增加价值
c/o=
Up=100%
0.20d
0.49d
0.1s
In Process 2.8 d
1 day
I
13,000
0.54d NVA=16.8d VA=170.3s