过程失效模式及后果分析
过程失效模式及后果分析程序OK
1.目的1.1确定与产品相关的过程潜在失效模式。
1.2确定制造或装配过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量。
1.3编制潜在失效模式分析表，为制造部及技术部等部门采取纠正和预防措施提供对策。
2.适用范围适用于新产品、产品变更及应用环境发生变更时的样品试作、批量生产。
3.定义3.1 PFMEA：由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。
3.2过程流程图：指对某一产品预期的制造过程的早期描述。
3.3控制计划(QC工程表)：是对控制零件和过程的系统的书面描述。
3.4在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么，否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样，一般而言，失效是指：3.4.1在规定条件下（环境、操作、时间）不能完成既定功能。
3.4.2在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
3.4.3产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。
3.5客户：一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造装配工序，以及服务工作。
4.职责4.1 PFMEA制订：产品开发课4.2 PFMEA审查：APQP小组4.3 PFMEA核准：技术部经理/管理者代表5.作业程序6.相关文件6.1记录管制程序 FT-QP-0036.2产品品质先期策划程序 FT-EP-0126.3文件与资料管制程序 FT-QP-0017.使用表单7.1潜在失效模式及后果分析TR-014-02-A07.2过程流程图TR-014-03-A08.附件1、FMEA编号编号方法如下：××××─×××流水号年份2、项目名称依据5.1中所确定的分析项目填入该过程（工序）、名称、编号。
3、过程责任部门填入产品制造部门和生产线。
4、编制者填入负责编制FMEA的人员姓名、电话及所在部门名称。
5、产品型号填入将要分析的产品和/或零部件型号。
过程失效模式与后果分析PFMEA
过程失效模式与后果分析PFMEA一、PFMEA的定义和目标PFMEA是一种系统性的过程分析方法，用于评估潜在的失效模式、错误或缺陷，以及这些失效模式或错误对产品质量和工作过程的潜在影响。
它的主要目标是提前识别和减轻过程中可能导致质量问题的潜在风险，以便采取适当的预防和纠正措施，提高产品质量和客户满意度。
二、PFMEA的基本概念和步骤1.风险识别：通过审核过程文档、历史数据、专家经验等方式，识别可能存在的失效模式。
2.评估失效的严重程度：对每个失效模式进行定量或定性评估，确定其对产品质量和安全性的潜在影响，此项评估需要专业知识和经验的支持。
3.识别可能的失效原因：找出导致失效发生的根本原因，可以通过使用逻辑树、鱼骨图、5W1H等工具进行分析。
4.评估失效的频度：对每个失效模式进行评估，确定其在过程中发生的概率或频次。
5.识别已有的控制措施和预防措施：列举已有的预防和控制措施，以评估其对失效模式的控制效果。
6.评估失效的检测度：确定失效模式是否可以在目前的检测过程中被发现。
7.进行风险评估：通过对失效模式的严重程度、频度和检测度进行组合评估，计算出风险优先级数(RPN)。
8.制定预防和纠正措施：根据风险优先级，确定应采取的预防和纠正措施，并将其确定为优先处理的问题。
9.追踪改进：追踪和记录已实施的预防和纠正措施，并评估其有效性。
三、PFMEA的优势和应用1.优势：PFMEA有助于企业识别和应对过程中的风险，提前预防可能导致质量问题的问题，并减少相关成本。
通过完善的PFMEA过程，可以提高产品质量、可靠性和客户满意度。
2.应用：PFMEA广泛应用于制造业，尤其在汽车、医疗器械和航空航天等高风险行业中。
它通常在新产品开发过程中进行，也可以应用于现有产品或过程的改进。
四、PFMEA存在的挑战和解决方法1.数据收集的困难：获取过程相关数据和知识的困难是PFMEA面临的主要挑战之一、解决方法包括培训和指导工作人员，建立数据收集和共享机制等。
PFMEA过程失效模式及后果分析
PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程失效模式及后果分析是一种常用的质量管理工具，用于评估和改进产品制造过程中的潜在问题和风险。
它旨在预测和预防可能导致产品失效的过程步骤。
1.确定过程步骤：首先，识别和定义产品制造过程中的每个关键步骤，包括原材料采购、加工、装配、测试等。
2.确定失效模式：对于每个过程步骤，识别可能导致失效的模式。
失效模式可以是设备故障、人为错误、材料质量问题等。
3.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能导致的后果和影响。
后果可以涉及到产品质量问题、安全风险、客户满意度等。
4.定义风险优先级：根据失效模式的严重性、发生频率和检测能力，为每个失效模式分配一个风险优先级。
这可以帮助制定合理的风险控制策略。
5.制定改进计划：对于评估出的高优先级失效模式，制定相应的改进计划和控制措施。
这可能包括优化生产工艺、提供培训和教育、改进设备维护等。
6.实施和监控措施：执行改进计划，并监控其有效性。
定期对PFMEA进行更新，以反映过程改进和新的风险评估。
通过实施PFMEA，可以有效地识别和消除潜在的制造过程问题，并降低产品质量问题的风险。
下面以汽车制造业为例，具体分析PFMEA的应用。
在汽车制造过程中，每个制造步骤都可能存在潜在的失效模式。
例如，原材料采购环节可能存在材料质量问题的风险，加工环节可能存在操作错误或设备故障的风险，装配环节可能存在组装错误或安装不良的风险，测试环节可能存在测试不准确或设备故障的风险。
针对这些潜在问题，可以使用PFMEA来识别并评估其风险。
例如，在加工环节，识别可能的失效模式可能包括不正确的参数设置、设备故障、操作错误等。
然后，评估这些失效模式可能导致的后果和影响，如产品偏差、生产延误、设备故障等。
根据评估结果，确定失效模式的风险优先级，以便制定相应的改进计划和控制措施。
例如，对于评估为高风险的加工失效模式，可以采取以下改进措施：加强对操作员的培训和教育，确保他们正确操作设备和设置参数；增加设备维护和保养频率，以减少设备故障的风险；实施过程监控和自动化控制，以确保稳定的生产环境。
过程失效模式及后果分析管理办法
过程失效模式及后果分析管理办法过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA），是一种常用于管理过程风险和改进的工具。
PFMEA通过对过程中可能发生的失效模式及其后果进行分析，提前识别出潜在问题，并采取相应措施降低风险。
下面将介绍PFMEA的管理办法。
一、PFMEA的管理目标PFMEA的管理目标是识别和分析过程中的失效模式及其潜在后果，评估失效发生的概率和影响程度，并制定相应的预防控制措施，降低风险。
二、PFMEA的管理步骤1.选择适当的团队成员：PFMEA的分析需要跨越多个职能领域，因此需要选择适当的团队成员，包括具有相关专业知识和经验的人员。
2.确定过程：明确要分析的过程范围和目标，包括过程流程、输入和输出等。
3.识别失效模式：团队成员通过头脑风暴和过程分析，识别可能导致过程失效的因素。
失效模式可以是物理性的、功能性的、行为性的等。
4.评估失效影响程度：对每个失效模式，评估其对过程和最终产品或服务的影响程度，包括安全性、质量、交付时间、成本等方面。
5.确定失效发生的概率：评估每个失效模式发生的概率，包括概率的频率、可能性等。
6.评估现有控制措施：评估当前过程中已存在的控制措施，对失效模式的控制程度，包括检验、测试等。
7.制定改进措施：根据评估结果，确定需要改进的控制措施，包括预防措施和检测措施，以降低失效发生的概率和影响程度。
8.实施改进措施：制定实施改进措施的计划，并跟踪监控改进效果。
9.更新PFMEA：根据实施改进措施的结果，修订和更新PFMEA，并确保团队成员了解改进措施的目标和具体要求。
三、PFMEA的管理原则1.整体团队参与：PFMEA需要全员参与，涉及到的问题通常跨越多个职能领域，需要充分调动团队的智慧和经验。
2.系统性分析：PFMEA需要从系统层面进行分析，识别可能的失效模式和其后果，并考虑多种因素对失效的影响。
失效模式和后果分析
失效模式和后果分析失效模式和后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计、过程或设备中可能发生的失效模式及其潜在后果。
它通过对潜在风险进行评估和控制，帮助组织预防和减少质量问题和事故的发生。
FMEA通常由跨职能团队进行，在项目的早期阶段实施，并随着项目进展进行更新和完善。
它通常包括以下步骤：1.确定风险：确定系统、设计、过程或设备中的所有可能的失效模式，并将其列出。
这些失效模式可以是机械失效、电气故障、材料错误等。
2.评估风险：对每个失效模式进行评估，包括失效发生的可能性、严重性和检测能力。
通常使用1到10的评分系统，其中1表示较低的风险，而10表示较高的风险。
3.优先处理：根据评估的结果，确定需要优先处理的失效模式。
通常优先处理那些评分较高的失效模式，因为它们可能会对安全、质量或生产能力产生较大的影响。
4.实施修复措施：为每个优先处理的失效模式制定修复措施。
修复措施可以包括改进设计、更换零件、增加检测或监控程序等。
5.重新评估风险：在实施修复措施后，重新评估每个失效模式的风险，以确定修复措施的有效性。
FMEA的主要目标是识别和降低风险，提高系统或过程的可靠性和质量。
通过在项目早期识别和处理潜在的风险，可以减少产品或过程失效带来的成本和风险。
FMEA的应用范围广泛，包括汽车、电子、医疗器械、航空航天、制药等行业。
在汽车行业中，FMEA被广泛用于对汽车设计和生产过程进行质量控制，以减少故障和事故的发生。
在制药行业中，FMEA用于识别和处理可能导致产品污染或不合格的因素。
FMEA的优势在于它的系统性和针对性。
它可以帮助组织集中精力和资源处理最重要的风险，并制定相应的修复措施。
此外，FMEA还可以促进跨职能团队的合作和沟通，以共同解决风险和问题。
然而，FMEA也有一些局限性。
首先，FMEA侧重于识别和处理已知的失效模式，而可能会忽视未知的或新的失效模式。
过程失效模式及后果分析程序
1.目的1.1确定与产品相关的过程潜在失效模式。
1.2确定制造或装配过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量。
1.3编制潜在失效模式分析表，为制造部及技术部等部门采取纠正和预防措施提供对策。
2.适用范围适用于新产品、产品变更及应用环境发生变更时的样品试作、批量生产。
3.定义3.1 PFMEA：由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。
3.2过程流程图：指对某一产品预期的制造过程的早期描述。
3.3控制计划(QC工程表)：是对控制零件和过程的系统的书面描述。
3.4在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么，否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样，一般而言，失效是指：3.4.1在规定条件下（环境、操作、时间）不能完成既定功能。
3.4.2在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
3.4.3产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。
3.5客户：一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造装配工序，以及服务工作。
4.职责4.1 PFMEA制订：产品开发课4.2 PFMEA审查：APQP小组4.3 PFMEA核准：技术部经理/管理者代表5.作业程序6.相关文件6.1记录管制程序FT-QP-0036.2产品品质先期策划程序FT-EP-0126.3文件与资料管制程序FT-QP-0017.使用表单7.1潜在失效模式及后果分析TR-014-02-A07.2过程流程图TR-014-03-A08.附件1、FMEA编号编号方法如下：××××─×××流水号年份2、项目名称依据5.1中所确定的分析项目填入该过程（工序）、名称、编号。
3、过程责任部门填入产品制造部门和生产线。
4、编制者填入负责编制FMEA的人员姓名、电话及所在部门名称。
5、产品型号填入将要分析的产品和/或零部件型号。
过程失效模式及后果分析-教程
过程失效模式及后果分析-教程1. 引言过程失效模式及后果分析（PFMEA）是一种常用的风险评估工具，用于分析过程中潜在的失效模式及其可能带来的后果。
通过对失效模式的识别和评估，可以制定相应的预防措施，以降低失效发生的风险，提高过程的可靠性和稳定性。
本教程将介绍PFMEA的基本概念、步骤和应用方法，帮助读者了解如何进行过程失效模式及后果分析。
2. PFMEA的基本概念2.1 过程失效模式过程失效模式是指发生在特定过程中的潜在失效形式。
它可以是机械故障、工艺不稳定、材料质量问题等各种各样的问题，可能导致产品或服务无法达到预期的功能要求。
2.2 后果分析后果分析是对失效模式引起的后果进行评估和分析。
它包括两个方面的内容：失效后果的严重性评估和失效后果的概率评估。
严重性评估用于判断失效对产品或服务的影响程度，概率评估用于评估失效产生的频率或概率。
3. PFMEA的步骤PFMEA主要包括以下步骤：3.1 选择分析对象选择需要进行PFMEA分析的过程或系统，确定所要分析的范围和目标。
3.2 建立团队建立一个跨部门的团队，包括相关的设计、生产和质量控制人员。
团队成员应具备相关的知识和经验，以能够准确地分析和评估失效模式及其后果。
3.3 列出过程步骤对所选过程进行详细的步骤分解，将整个过程拆分为多个子过程或操作步骤。
3.4 识别失效模式对每个步骤识别可能存在的失效模式，包括机械失效、材料问题、环境因素等。
3.5 评估失效后果对每个失效模式评估其可能带来的后果，包括严重性和概率评估。
根据经验和数据进行评估，各团队成员提供专业意见。
3.6 优先级排序根据失效后果的严重性和概率进行排序，确定重要性较高的失效模式。
3.7 制定预防措施对于重要性较高的失效模式，制定相应的预防措施，包括改进设计、改变工艺、提高操作规范等。
3.8 实施并跟踪将制定的预防措施实施到实际生产过程中，并定期进行跟踪和评估，以确保措施的有效性和可操作性。
过程失效模式及后果分析PFMEA
100~500 10~100
1~10
≥1.20
3
≥1.30
2
≥1.67
1
FMEA开发要点
8）当前控制方式
• 当前控制措施包括预防控制（error/mistake proofing or Statistical Process Control）和探测控制（post-process evaluation），“当前措施”应是在本过程或类似过程的中已落实的措施或已证明有效的措施。
Very High: 非常高 Persistent failures 持续失效
High:高 Frequent failures 频繁失效
Suggested PFMEA Occurrence Evaluation Criteria
Likely Failure Rates
以一百万块板里的缺陷计数
Ppk
Ranking
四、FMEA开发要点
下图展示了PFMEA模板。我们今天把理解最容易跑偏的板 块跟大家做一个梳理。
FMEA开发要点
1）功能要求 A 功能要求既包括过程特性和产品特性两大类。 • 过程特性: 过程参数及过程要求,即加工条件和加工参数 • 产品特性:产品规范,如尺寸\性能 B 对于同一个Operation上有多个操作动作的(an operation for a multistation machine or sequential process in one piece of equipment), 不管是人工操作还是极其操作,需要细化到每一个操作,比如:
Criteria: Severity of Effect 标准：后果严重性
This ranking results when a potential failure mode results in a final customer and/or a manufacturing/assembly plant defect. The final customer should always be considered first. If both occur, use the higher of the two severities.
过程失效模式及后果分析
过程失效模式及后果分析概述过程失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）是一种常用于产品开发和制造过程中的质量管理方法。
它通过识别、评估和减少潜在的过程失效模式来预防质量问题的发生，提高产品和制程的可靠性和质量。
目的过程失效模式及后果分析的主要目的是在产品开发和制造过程中，识别可能导致产品或制程失效的模式，并评估这些失效模式对制程或产品的影响。
通过提前识别和分析潜在的问题，可以采取适当的措施来减少或消除这些问题的发生，从而提高产品质量和制程的稳定性。
流程过程失效模式及后果分析的主要步骤包括： 1. 确定分析范围：确定需要进行分析的过程或产品范围，并明确分析的目标和要求。
2. 识别失效模式：通过团队讨论、经验回顾和文献研究等方法，识别可能导致过程失效的模式。
3. 评估失效后果：对于每个识别出的失效模式，评估其对产品质量和制程稳定性的影响程度，以及可能导致的后果。
4. 评估失效原因：对于识别出的失效模式，分析其发生的原因和潜在的影响因素。
5. 评估现有控制措施：分析目前针对失效模式采取的控制措施，评估其有效性和适用性。
6. 优先级排序：根据失效影响程度、发生频率和控制措施的有效性等因素，确定失效模式的优先级。
7. 制定改进措施：对于高优先级的失效模式，制定相应的改进措施，以减少或消除其发生的可能性。
8. 跟踪和验证：跟踪和验证改进措施的实施情况和效果，并及时进行调整和改进。
工具和技术过程失效模式及后果分析可以借助以下工具和技术来完成： - 流程图：用于表示产品或制程的流程，有助于识别可能的失效模式。
- 失效模式和影响分析表（FMEA表）：用于记录和评估失效模式及其后果、原因和控制措施。
- 根本原因分析（Root Cause Analysis）：用于分析失效模式发生的根本原因，以便制定有效的改进措施。
- 文献研究和经验回顾：通过参考相关文献和借鉴以往的经验，可以获取更全面的失效模式和控制措施信息。
过程失效模式及后果分析(PFMEA)
过程失效模式及后果分析（PFMEA）过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种综合分析技术，主要用来分析和识别工艺生产或产品制造过程可能出现的失效模式，以及这些失效模式发生后对产品质量的影响，从而有针对性地制定出控制措施以有效地减少工艺生产和产品制造过程中的风险。
这项综合分析技术出现于上世纪60年代中期，最早应用在美国航空航天领域，如阿波罗登月计划，1974年被美国海军采用，再后来被通用汽车、福特和克莱斯诺三大汽车公司用来减少产品制造及工艺生产过程中出现的失效方式，从而达到控制和提升产品质量的目的。
PFMEA以其最严密的形式总结了人们在进行工艺生产和产品制造过程中防范于未然、追求卓越的思想，它通过对工艺生产和产品制造过程要求和功能的系统分析，凭借已往的经验和过去发生的问题，在最大范围内充分考虑到那些潜在的失效模式及其相关的起因与后果，从而解决在产品生产过程中的一个关键问题：产品生产和工艺过程可能会出现什么差错，导致产品无法发挥原先设计的功能？1．PFMEA的原理PFMEA的分析原理如表1-1所示，它包括以下几个关键步骤：§确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；§评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；§找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；§编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；§跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表；表1-1 过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析（PFMEA）”措施结果过程功能/要求潜在失效模式失效后果严重性失效的原因/机理可能性现行控制方法不易探测性风险级建议采取的措施严重性可能性不易探测性风险级ŒŽ‘ ’“这里，（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。
该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。
过程失效模式及后果分析中英文
过程失效模式及后果分析（Process FlureMode and Effects Analysis，PFMEA）1. 概述过程失效模式及后果分析，英文缩写为PFMEA，是一种常用的质量管理工具，被广泛应用于各行业中，特别是制造业和服务业。
通过对过程失效模式及后果进行细致的分析，可以帮助组织发现潜在的问题，制定相应的预防措施，从而降低质量风险，提高产品或服务的质量。
2. 过程失效模式及后果分析的流程过程失效模式及后果分析通常包括以下几个步骤：2.1 确定分析范围在进行过程失效模式及后果分析之前，首先需要明确分析范围。
确定要分析的具体过程或工作流程，并明确分析的目的和依据。
2.2 制定团队选择一支多学科的团队，包括工程师、技术专家、质量专员等相关人员。
团队成员的经验和专业知识对于分析的质量起到关键作用。
2.3 识别失效模式团队成员集体讨论，识别出可能会发生的过程失效模式。
失效模式可以是过程中的错误、故障、缺陷等。
根据每个失效模式，评估其可能导致的后果。
后果可以是质量问题、安全问题、环境问题等。
2.5 评估失效严重性根据失效后果的严重程度，对每个失效模式进行评估。
一般采用定性或定量的方法来评估失效严重性，如风险矩阵法、风险优先数法等。
对每个失效模式，识别出其可能的原因。
原因可以是人、机、料、法、环的问题。
2.7 评估失效频率根据失效原因的发生频率，对每个失效模式进行评估。
评估失效频率有助于确定应对措施的优先级。
2.8 制定预防措施通过分析失效模式、后果、严重性、原因和频率，制定相应的预防措施。
预防措施可以是人员培训、工艺改进、设备维护等。
2.9 实施和跟踪将预防措施落实到实际操作中，并对其进行跟踪和监控，确保其有效性。
3. 过程失效模式及后果分析的优点过程失效模式及后果分析具有以下几个优点：3.1 早期发现问题通过对过程失效模式及后果进行分析，可以在产品或服务开发的早期阶段发现潜在的问题，从而避免问题进一步扩大和影响产品或服务质量。
失效模式及后果分析
失效模式及后果分析失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于确定系统、产品或过程中潜在失效模式及其潜在后果的方法。
该分析方法可以帮助组织确定潜在的失败模式，并采取措施来减轻或消除潜在的后果。
以下是对失效模式及其后果的分析，具体内容如下。
一、失效模式失效模式指系统、产品或过程中可能出现的失效形态。
通过分析失效模式，可以确定其潜在的后果，并制定相应的应对措施。
1.机械失效模式机械失效模式是指由于机械部件的失效引起的系统故障。
例如，机械零件的磨损、断裂、腐蚀等都可能导致机械失效。
机械失效的后果可能包括系统停机、故障扩大和安全隐患等。
2.电气失效模式电气失效模式是指由电气元件或电路的失效引起的系统故障。
例如，电路板上元件的烧毁、电路的短路、电源的故障等都可能导致电气失效。
电气失效的后果可能包括系统损坏、数据丢失和火灾等。
3.人为失效模式人为失效模式是指由于人为操作不当或疏忽引起的系统故障。
例如，错误的设置参数、操作错误、机械部件的未经授权更换等都可能导致人为失效。
人为失效的后果可能包括生产线停机、产品质量问题和安全事故等。
4.材料失效模式材料失效模式是指由于材料的质量问题或老化引起的系统故障。
例如，材料的抗拉强度下降、一些材料易受腐蚀等都可能导致材料失效。
材料失效的后果可能包括产品不合格、系统寿命降低和安全隐患等。
5.环境失效模式环境失效模式是指由于环境条件的变化引起的系统故障。
例如，温度变化、湿度变化、气压变化等都可能导致环境失效。
环境失效的后果可能包括元件老化、系统性能下降和产品失效等。
二、失效后果失效后果指在系统、产品或过程中出现失效模式后可能带来的结果。
失效后果可以是直接的，也可以是间接的。
1.经济影响失效模式可能导致产品停产或停机，造成生产停顿和损失。
此外，产品的质量问题也可能导致产品召回和赔偿等经济影响。
2.安全隐患一些失效模式可能会给人员的生命安全和身体健康带来威胁。
潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)
潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式和其潜在后果的方法。
它是一种系统性的分析工具，旨在帮助组织识别可能的失效模式，并采取适当的措施来预防或减少潜在的负面影响。
FMEA包括以下三个关键步骤：识别潜在的失效模式，评估失效的严重性和可能性，以及制定相应的控制措施。
首先，FMEA要求识别潜在的失效模式，即产品或过程可能出现的失效模式。
这需要团队对产品或过程进行全面的分析和理解，包括其功能、设计、制造和使用过程等方面。
通过讨论、检查和测试，团队可以识别可能的失效模式，并对其进行清晰的描述。
其次，FMEA要求评估失效的严重性和可能性。
严重性评估是指评估失效对产品或过程的影响程度，包括安全性、质量、性能和可靠性等方面。
可能性评估是指评估失效发生的概率，考虑到外部环境、人为因素、材料和设备等因素。
通常使用数字评估指标，如1到10的等级评分，以便对各种失效进行比较和排序。
最后，FMEA要求制定相应的控制措施来预防或减少潜在的失效。
这些控制措施可以包括修改设计、改进制造工艺、加强测试和检查、提供培训和指导等。
通过这些措施，团队可以降低失效的发生概率，减少失效的严重性，并提高产品或过程的整体质量和可靠性。
FMEA的目标是通过识别和评估潜在的失效模式及其后果，采取相应的控制措施，从而降低风险和提高产品或过程的质量和可靠性。
通过FMEA分析，组织可以更好地了解和管理潜在的风险，并采取预防措施，以减少潜在的负面影响。
因此，FMEA是现代企业质量管理中不可或缺的一部分。
总之，潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式及其后果的方法。
它通过识别潜在失效模式、评估失效的严重性和可能性以及制定相应的控制措施，帮助组织预防或减少潜在的负面影响，提高产品或过程的质量和可靠性。
通过FMEA分析，组织可以更好地管理风险，提高整体质量，并实现持续改进。
过程失效模式及后果分析(PFMEA)
装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施存放时间超出48小时未进行烘烤电芯气鼓超厚1、员工时间核对错误；2、员工明知超时，而继续卷绕；1、员工首件对极片存放时间状态进行确认；2、QC进行首检和巡检确认，发现不符合项，对员工进行质量绩效稽核；烘烤温度过低极片烘烤不充分，电芯气鼓超厚1、员工操作时温度设置过低；2、烘箱加热装置异常；1、操作员工每小时对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；3、计量每三个月校准一次；烘烤温度过高极片掉料、断裂1、员工操作时温度设置过高；2、烘箱加热装置异常；1、操作员工对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；3、计量每三个月对烘箱温控进行一次校准；4、超温保护仪每月点检一次；真空度过低极片烘烤不充分，电芯气鼓超厚1、真空泵系统故障；2、烘箱密封性差，真空度下降较快；3、员工操作时真空未抽到标准值；1、真空烘烤时，由操作员工每小时抽一次真空，并对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；3、抽不到真空时，报异常处理；烘烤时间过短极片烘烤不充分，电芯气鼓超厚员工时间计算或记录错误；1、操作员工对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；烘烤时间过长极片掉料、断裂员工时间计算或记录错误；1、操作员工对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因极片烘烤潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者烤装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者超焊装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者卡盖板装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者。
如何完成过程失效模式及后果分析
如何完成过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析（PFMEA）是一种常用的质量管理工具，用于识别过程中可能出现的失效模式及其潜在后果，并采取相应的预防措施，以避免失效对产品、顾客以及组织造成的负面影响。
本文将介绍如何完成过程失效模式及后果分析。
一、确定分析范围在进行PFMEA之前，首先需要明确分析的范围。
确定需要分析的过程，可以是制造过程、产品设计过程或供应链中的特定环节。
同时，还需要确定分析所涉及的产品或零部件。
二、组建分析团队为了保证PFMEA的有效性，需要组建一个具有多学科背景和经验的分析团队。
团队成员可以包括工程师、生产人员、质量专家、供应商代表等。
分析团队的多样性将为PFMEA提供不同的视角和丰富的经验，从而提高分析的准确性和全面性。
三、识别失效模式在进行PFMEA分析时，需要首先识别潜在的失效模式。
这些失效模式指的是导致过程产生非预期结果的根本原因。
例如，制造过程中的设备故障、材料质量问题、操作员误操作等都可能引发失效模式。
四、定义失效后果失效后果是指造成产品、顾客或组织经济损失、安全风险或声誉损害等不良影响的结果。
在PFMEA分析中，需要准确定义和描述每个失效模式可能引发的后果，包括其严重性、频率和可检测性等方面的考量。
五、确定风险优先级风险优先级是指失效模式的严重性、频率和可检测性三个因素的综合评估结果。
通过对每个失效模式进行定量或定性评估，并对其进行排序，有助于确定应优先处理的失效模式和制定相应的预防措施。
六、制定预防措施根据确定的风险优先级，制定相应的预防措施以减小失效发生的概率和影响。
预防措施可以包括改进设计、优化制程参数、加强质量控制和培训操作员等。
确保预防措施可行性的同时，还需要确保其有效性和可持续性。
七、跟踪和改进一个完整且持续的PFMEA过程应包括跟踪和改进措施的实施情况，并及时反馈和修正分析结果。
跟踪后续过程中是否出现了已识别的失效模式，并评估预防措施的有效性。
过程失效模式及后果分析
过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFMEA)PFMEA是过程失效模式及后果分析的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
PFMEA-概念论述PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技PFMEA术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
PFMEA-原理分析PFMEAPFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。
过程失效模式及后果分析–过程控制计划
• 更改产品/过程设计，降低严重度（伤害性风险与设计风险）； • 更改产品/过程设计，降低频度数； • 采用防错技术，提高可探测性，降低不可探测度数； • 提高在线检测技术和不合格品控制，提高可探测性，降低不可探测风险； • 变更过程控制计划； • 改进加工工艺、工装刀具。
过程失效模式及后果分析–过程控制 计划
失效模式 的后果是 什么？
作业特性的失 效会有哪些形 式
影 響 程 度 有 多 嚴 重 ？
失效模 式的原 因是什 么？
其 發 生 的 機 率 有 多 少 ？
对失效原 因采取预 防或防错 吗？
依
R
P 可以用什么改
N 值 高
善方式？ • 工程变更
低 • 过程改善
決 定 優
• 特别的管制 • 标准化
先
改
善 順 序
FMEA信息有什么重要性？
过程失效模式及后果分析–过程控制 计划
FMEA的重要性
•FMEA 比财务信息要重要的多。 •财务信息只告诉你，你是否赚钱了。 •FMEA 会告诉你，如何生产为你赚钱的产品。
•质量过程中最重要的方面就是问题的认知和知识的保存。
过程失效模式及后果分析–过程控制 计划
The History of the FMEA FMEA的历史
熟悉不同的材料.失效的验证者.产品设计更改,工艺设计更改.
顾客抱怨，PRR,PPM,售后问题，以及顾客期望等
过程定义
• 过程流程图 • 识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）
详细阐述失效模式，后果及原因
• 采用头脑风暴的方式阐述所有失效模式
• 选择和定义重要的失效模式 • 定义失效模式的后果 • 识别第一层原因（不建议使用5-why）
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過程失效模式及後果分析（PFMEA）：制定項目風險管理計畫的有效工具2003年2月1日，美國東部時間上午9時(北京時間1日22時)，即將返航的哥倫比亞號太空梭在大約63 km高空處與地面控制中心失去聯繫，在德克薩斯州中部地區上空爆炸解體，機上7名太空人全部遇難。
專案的失敗，使人類付出了生命的代價！那麼，怎樣去減少項目失敗的風險呢？項目風險是一種不確定的事件或條件，這種事件或條件一旦發生，就會對專案目標產生某種程度的影響，或者導致專案進度拖期、成本超支，或者引起品質事故、客戶投訴，甚至引發專案執行不下去、系統癱瘓、機毀人亡的災難。
項目的風險事件或條件往往具有不確定性，但它發生後對項目的範圍、成本、進度、品質性能等方面的影響卻是肯定的。
因此，專案管理人員必須具備“生於憂患，死於安樂”的意識，在執行專案之前就盡可能識別出項目的各種風險，並由此制定出周密的風險管理計畫，以便能夠在項目執行期間有效地監控和回應，從而消除風險事件對項目的影響或者將其影響降至最小，做到化險為夷。
過程失效模式及後果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，簡稱PFMEA）是一種綜合分析技術，主要用來分析和識別工藝生產或產品製造過程可能出現的失效模式，以及這些失效模式發生後對產品質量的影響，從而有針對性地制定出控制措施以有效地減少工藝生產和產品製造過程中的風險。
這項綜合分析技術出現於上世紀60年代中期，最早應用在美國航空航天領域，如阿波羅登月計畫，1974年被美國海軍採用，再後來被通用汽車、福特和克萊斯諾三大汽車公司用來減少產品製造及工藝生產過程中出現的失效方式，從而達到控制和提升產品品質的目的。
PFMEA 以其最嚴密的形式總結了人們在進行工藝生產和產品製造過程中防範于未然、追求卓越的思想，它通過對工藝生產和產品製造過程要求和功能的系統分析，憑藉已往的經驗和過去發生的問題，在最大範圍內充分考慮到那些潛在的失效模式及其相關的起因與後果，從而解決在產品生產過程中的一個關鍵問題：產品生產和工藝過程可能會出現什麼差錯，導致產品無法發揮原先設計的功能？1．PFMEA的原理PFMEA的分析原理如表1-1所示，它包括以下幾個關鍵步驟：§確定與工藝生產或產品製造過程相關的潛在失效模式與起因；§評價失效對產品品質和顧客的潛在影響；§找出減少失效發生或失效條件的程序控制變數，並制定糾正和預防措施；§編制潛在失效模式分級表，確保嚴重的失效模式得到優先控制；§跟蹤控制措施的實施情況，更新失效模式分級表；表1-1 過程失效模式及後果分析這裡，專案管理培訓（1）“ 過程功能/要求”：是指被分析的過程或工藝。
該過程或工藝可以是技術過程，如焊接、產品設計、軟體代碼編寫等，也可以是管理過程，如計畫編制、設計評審等。
盡可能簡單地說明該工藝過程或工序的目的，如果工藝過程包括許多具有不同失效模式的工序，那麼可以把這些工序或要求作為獨立過程列出；（2）“潛在的失效模式”：是指過程可能發生的不滿足過程要求或設計意圖的形式或問題點，是對某具體工序不符合要求的描述。
它可能是引起下一道工序的潛在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的後果。
典型的失效模式包括斷裂、變形、安裝調試不當等；（3）“失效後果”：是指失效模式對產品品質和顧客可能引發的不良影響，根據顧客可能注意到或經歷的情況來描述失效後果，對最終使用者來說，失效的後果應一律用產品或系統的性能來闡述，如雜訊、異味、不起作用等；（4）“ 嚴重性”：是潛在失效模式對顧客影響後果的嚴重程度，為了準確定義失效模式的不良影響，通常需要對每種失效模式的潛在影響進行評價並賦予分值，用1-10分表示，分值愈高則影響愈嚴重。
“可能性”：是指具體的失效起因發生的概率，可能性的分級數著重在其含義而不是數值，通常也用1—10分來評估可能性的大小，分值愈高則出現機會愈大。
“不易探測度”：是指在零部件離開製造工序或裝備工位元之前，發現失效起因過程缺陷的難易程度，評價指標也分為1—10級，得分愈高則愈難以被發現和檢查出；（5）“ 失效的原因/機理”：是指失效是怎麼發生的，並依據可以糾正或控制的原則來描述，針對每一個潛在的失效模式在盡可能廣的範圍內，列出每個可以想到的失效起因，如果起因對失效模式來說是唯一的，那麼考慮過程就完成了。
否則，還要在眾多的起因中分析出根本原因，以便針對那些相關的因素採取糾正措施，典型的失效起因包括：焊接不正確、潤滑不當、零件裝錯等；轉自專案管理者聯盟（6）“現行控制方法”：是對當前使用的、盡可能阻止失效模式的發生或是探測出將發生的失效模式的控制方法的描述。
這些控制方法可以是物理程序控制方法，如使用防錯卡具，或者管理程序控制方法，如採用統計程序控制（SPC）技術；（7）“風險級（RPN）”：是嚴重性、可能性和不易探測性三者的乘積。
該數值愈大則表明這一潛在問題愈嚴重，愈應及時採取糾正措施，以便努力減少該值。
在一般情況下，不管風險級的數值如何，當嚴重性高時，應予以特別注意；專案管理論壇專案經理博客（8）“ 建議採取的措施”：是為了減少風險發生的嚴重性、可能性或不易探測性數值而制定的應對方案，包括行動計畫或措施、責任人、可能需要的資源和完成日期等。
當失效模式排出先後次序後應首先對排在最前面的風險事件或嚴重性高的事件採取糾正措施，任何建議措施的目的都是為了阻止其發生，或減少發生後的影響和損失；轉自專案管理者聯盟（9）“ 措施結果”：是對上述“建議採取的措施”計畫方案之實施狀況的跟蹤和確認。
在明確了糾正措施後，重新估計並記錄採取糾正措施後的嚴重性、可能性和不易探測性數值，計算並記錄糾正後的新的風險級值，該數值應當比措施結果之前的風險級值低得多，從而表明採取措施後能夠充分降低失效帶來的風險。
2．運用PFMEA制定項目風險管理計畫項目經理博客由表1-1可以發現，PFMEA事實上就是一套嚴密的識別、控制、改善失效模式的管理過程，通過對過程失效模式及其後果的系統分析，制定出相應地預防措施和行動方案，從而大大降低失敗的機會。
這種系統分析工具不僅可在工藝過程的管理中，也可應用於任何期望能嚴格控制潛在問題出現的管理過程，尤其是產品或服務品質的好壞可能會極大影響到顧客利益的領域。
當然在具體應用的時候，不一定完全按照PFMEA給定的“嚴重性”、“可能性”及“不易探測性”之評價標準進行評分，完全可以視本行業或管理過程的實際情況來設定一系列類似的評價標準，並且在具體操作手法上也可根據實情採用適合於自身的方式，只要能達到更有效地識別、控制潛在問題的發生、提高管理過程品質的目的即可。
專案管理論壇項目管理本身就是一種過程管理，目的就是要在規定的時間、在批准的預算、完成事先確定的任務並達到品質性能標準要求，風險事件或條件就是專案過程中潛在的失效模式，它們的發生可能導致專案的上述目標無法實現。
只要對上述PFMEA的原理稍加改造，就可以成為一種有效地制定項目風險管理計畫的工具，如表1-2 所示。
表1-2 項目風險管理計畫這裡，a) “ 專案管理過程”：是指項目管理生命期的啟動、計畫、執行、控制和收尾五個過程。
在不同的行業，專案管理過程的叫法可能不一樣，如軟體發展專案通常分為需求分析、系統設計、編碼、測試、上線安裝和系統維護幾個過程，而工程建設專案則分為專案評估、設計準備、設計、施工、驗收與移交等幾個過程；專案管理者聯盟b) “ 風險識別”：風險識別包括確定那些潛在的、可能對專案造成影響的風險事件，只有事先識別出了這些風險事件並且知道了它們對項目可能帶來怎樣的影響，才談得上對其進行應對和處理。
因此，風險識別是制定項目風險管理計畫的第一步。
由於專案管理處於一個動態的環境中，隨著項目的進展原先可能導致專案風險的機會和條件或許已經不復存在，而新的機會和條件可能發生，因此風險識別並不是一僦而就的事情，往往需要貫穿專案執行的始終。
專案小組通常使用頭腦風暴法、故障樹分析、系統分解法、檢查表法、德爾菲法、SWOT 分析技術等方法來識別專案的風險事件。
風險發生的後果可能導致專案進度拖期，成本超支，利潤降低，品質或安全事故，人員士氣低落或流失，客戶不滿意或投訴、專案取消等；c) “風險評估”：是在風險識別的基礎上對每種風險事件對項目的影響進行定性或定量的分析，並根據風險對專案目標的影響程度對專案風險由大到小分級排序的過程。
定性評估是從類別上評價出已識別出的專案風險的影響和可能性大小，一般分為高、中、低三檔。
低風險是指發生的可能性相當低，發生後對項目的影響也無關緊要，又很容易被專案小組控制的風險，這類風險不需要採取其它的專門措施來處理；中等風險是指發生的可能性比較高，對項目的技術性能、成本或進度將產生較大影響，並且控制起來又有一定難度的風險，這類風險，需要對其進行有效的監控和評審，並應採取適當的手段或行動來降低風險；高風險是指發生的可能性很高，其後果將對項目產生極大影響，並且運用現有的技術條件和手段又很難控制的風險。
表1-3是借助風險識別檢查單，運用定性的方法評估出的專案的風險情況。
該專案有哪些風險，其中哪些風險低，哪些中等，哪些高，從表中一目了然。
表1-3風險識別清單及定性評估結果定量分析是量化分析每一風險的概率及其對專案目標造成後果的嚴重程度，並得出每種風險大小及其嚴重程度的一種方法。
一般來講，風險定量評估是在定性評估的基礎上進行的，通常採用從若干方面逐項評分的方法來量化風險的大小，即事先確定評分的標準，然後由專案小組一起，對預先識別出的專案風險一一打分，然後得出不同風險之大小，按照PFMEA的思想，可以從風險時間發生的可能性、風險發生對專案影響的嚴重性和專案小組能否有效控制風險發生三方面來定量分析。
如圖1-4所示。
例如，可以從1到10分的等級來評估風險，如果項目小組在評估發生資金短缺的風險時，認為它非常不可能發生，得3分，但是一旦發生後果則非常嚴重，得9分；而且，資金短缺項目小組很難控制，得8分，然後把這三個數字相乘，即得到該風險的風險級別（RPN）。
風險級別越高，表示風險越大，需要專案小組制定相應的措施認真對待。
表1-4 風險定量評估標準d) “風險應對措施”：包括緊急措施和預防措施，緊急措施是風險發生後採取的應對措施，而預防措施則是為了防止同樣的問題再次出現所採取的防患措施。
常用的風險應對措施包括：a) 回避風險回避有兩種含義，一是指風險發生的可能性極大，後果極其嚴重，又不能控制，感到無計可施，於是主動放棄專案或改變專案目標的策略；二是通過變更專案計劃，消除風險事件本身或風險產生的條件，從而保護專案目標免受影響的方法。
雖然項目團隊永遠不可能消除所有的風險，但某些特定的風險還是可能回避的。