车削锻件或气割件等不规则毛坯时
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些一台轿车的大概有一万多个零部件组成，每个零部件都要通过不同工艺加工成型，那么你想知道关于汽车零部件加工工艺有哪些吗?以下是店铺为你整理推荐汽车零部件加工工艺分析，希望你喜欢。
汽车零部件加工工艺：铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
汽车零部件加工工艺：锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
汽车零部件加工工艺：冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
LD48-1993起重机械吊具索具安全规程之欧阳育创编
起重机械吊具与索具安全规程Lifting appliances—Load handing devices and Slings—Safety rules自 199421 起执行1 主题内容与适用范围本规程对起重机械吊具与索具的设计、制造、检验、使用、报废、维护、管理等方面的安全要求，作了最基本的规定。
本规程适用于起重机械吊具与索具。
包括吊钩、夹持吊具、起重横梁、抓斗、起重电磁铁、起重真空吸盘、集装箱专用吊具和索具。
2 引用标准GB560 索具套环GB700 碳素结构钢技术条件GB985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB998 低压电器基本试验方法GB1102 圆股钢丝绳GB/T1228~1231 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件GB1591 低合金结构钢GB3077 合金结构钢技术条件GB3220 集装箱吊具的尺寸和起重量系列GB3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3683 钢丝编织液压胶管GB3766 液压系统通用技术条件GB4829 起重用短环链验收总则GB5118 低合金钢焊条GB5196 绳索鉴别用的颜色标记GB5976 钢丝绳夹GB6067 起重机械安全规程GB6946 钢丝绳铝合金压制接头GB7659 焊接结构用碳素钢铸件GB8358 钢丝绳破断拉伸试验方法GB8834 绳索有关物理和机械性能的测定GB8918 优质钢丝绳GB10051.1 起重吊钩机械性能、起重量、应力及材料GB10051.2 起重吊钩直柄吊钩技术条件GB10051.3 起重吊钩直柄吊钩使用检查GB10051.4 起重吊钩直柄单钩毛坯件GB10051.5 起重吊钩直柄单钩GB10290 集装箱在铁路上的装卸和栓固GB10854 钢结构焊缝外形尺寸GB11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11352 一般工程用铸造碳钢件GB12420 5D型集装箱吊具技术条件GBJ65 工业与民用电力装置的接地设计规范3 术语3.1 额定起重量：吊具在一般使用条件下，垂直悬挂时允许承受物品的最大质量。
锻造常见缺陷有哪些,你都知道吗？
锻造用的原材料为铸锭、轧材、挤材及锻坯。
而轧材、挤材及锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工成的半成品。
一般情况下，铸锭的内部缺陷或表面缺陷的出现有时是不可避免的。
再加上在锻造过程中锻造工艺的不当，最终导致锻件中含有缺陷。
以下简单介绍一些锻件中常见的缺陷。
由于原材料的缺陷造成的锻件缺陷通常有：表面裂纹表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。
造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。
又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等。
这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。
折叠折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝。
对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。
折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂。
结疤结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的薄膜。
结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在轧材的表面，即为结疤。
锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。
层状断口层状断口的特征是其断口或断面与折断了的石板、树皮很相似。
层状断口多发生在合金钢（铬镍钢、铬镍钨钢等），碳钢中也有发现。
这种缺陷的产生是由于钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状。
如果杂质过多，锻造就有分层破裂的危险。
层状断口越严重，钢的塑性、韧性越差，尤其是横向力学性能很低，所以钢材如具有明显的层片状缺陷是不合格的。
亮线（亮区）亮线是在纵向断口上呈现结晶发亮的有反射能力的细条线，多数贯穿整个断口，大多数产生在轴心部分。
亮线主要是由于合金偏析造成的。
轻微的亮线对力学性能影响不大，严重的亮线将明显降低材料的塑性和韧性。
10.2-3模具零件毛坯选择(模具设计与制造)
将模具材料（金属或非金属）加工成模具 的方法，主要有常规机械加工、特种加工以及 塑性加工、铸造和焊接加工方法等。由于本书 针对的是非模具专业的学生，为此仅详细介绍 模具的常规机械加工、特种加工方法。
教育部十一五规划教材《模具设计与制造》
第10章 模具制造技术综述
1．常规机械加工
常规机械加工（即传统的切削与磨削加工）是 模具制造中不可缺少的一种重要的加工方法。即使 是用其他加工方法制造模具，也需要采用切削或磨 削加工来完成某些工作。例如模架加工、模坯加工、 模具型面加工以及孔类加工等。
为了提高快速制模的质量和使用寿命，也有 用导热性和耐久性较好的铍铜合金代替锌基合金 的，主要用于生产批量较大而又细微的复杂模具。
教育部十一五规划教材《模具设计与制造》
第10章 模具制造技术综述
3）合成树脂 铸造法制模也有用合成树脂的， 主要有酚醛树脂、聚酯树脂、环氧树脂等。
合成树脂模的优点是容易快速制模，轻而无锈， 复制和维修都比较简单。但耐磨性差，遇热变形大， 且强度不高、易疲劳老化。
将三件毛坯合锻在一件中，待加工后再切割
分离成单个零件。
教育部十一五规划教材《模具设计与制造》
第10章 模具制造技术综述
为了降低加工难度，有些模具零件在准
备毛坯时，人为增加一部分，待加工后再去
除，如图10.4 a所示零件，在加工R15半圆
时，比较困难，可用图10.4 b所示的毛坯进
行加工，加工后去除上半部分即成。
教育部十一五规划教材《模具设计与制造》
第10章 模具制造技术综述
2）锌基合金 锌基合金是一种用铸造法制 造简易模具的典型材料，其熔点低，可铸性好， 所以铸造精度相对较高，而且还具有软钢那样的 强度、耐磨性和润滑性。用低熔点材料锌基合金 铸造模具，也称快速制模法，其制模速度快，容 易制成形状复杂的模具，但模具的材质较软，耐 热性差，所以模具寿命短，多用于试制和小批量 生产的场合。
锻件缺陷的主要原因
锻件缺陷的主要原因一、原材料的主要缺陷及其引起的锻件缺陷锻造用的原材料为铸锭、轧材、挤材及锻坯。
而轧材、挤材及锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工成的半成品。
一般情况下，铸锭的内部缺陷或表面缺陷的出现有时是不可避免的。
例如，内部的成分与组织偏析等。
原材料存在的各种缺陷，不仅会影响锻件的成形，而且将影响锻件的最终质量。
根据不完全的统计，在航空工业系统中，导致航空锻件报废的诸多原因中，由于原材料固有缺陷引起的约占一半左右。
因此，千万不可忽视原材料的质量控制工作。
由于原材料的缺陷造成的锻件缺陷通常有：1.表面裂纹表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。
造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。
又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等。
这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。
2.折叠折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝。
对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。
折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂。
3.结疤结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的薄膜。
结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在轧材的表面，即为结疤。
锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。
4.层状断口层状断口的特征是其断口或断面与折断了的石板、树皮很相似。
层状断口多发生在合金钢（铬镍钢、铬镍钨钢等），碳钢中也有发现。
这种缺陷的产生是由于钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状。
如果杂质过多，锻造就有分层破裂的危险。
层状断口越严重，钢的塑性、韧性越差，尤其是横向力学性能很低，所以钢材如具有明显的层片状缺陷是不合格的。
锻件外观检查判定标准【精选文档】
锻件外观检查判定标准随着目前产量的增加，近期锻压车间毛坯质量成不断下滑趋势，给金工粗加线造成较大难度，对刀具消耗、车床寿命及公司生产安排都有一定的影响，为遏制下滑趋势，提高产品质量，特制定本标准。
1、锻件经划线检查，在精加工图纸尺寸基础上，除单面10mm调质余量外，仍可保证单面有5mm以上（含5mm）加工余量者可判为合格品（下面4.5.6.情况除外）。
2、用户图纸已留有调质余量或确定不需要调质的锻件，在图纸尺寸基础上，保证单面有5mm以上（含5mm）加工余量者可判为合格品（下面4.5.6.情况除外）。
3、不符合1、2条规定者，品质保证部需将检查情况报告技术部门，由技术部门根据情况提出判断意见，确定是否判合/试加工/协商使用/返修/改判/报废。
需与用户协商的，由营销部门协助进行。
4、虽符合1、2条规定，但锻件外观质量确实较差者（如弯曲严重，有大量锤印，缺材凹坑严重，偏心严重，轴身不圆等）给后续加工造成较大难度的，按判合进行绩效考核处理。
5、对于风机主轴等带法兰工件，允许法兰倾斜量ΔL≤25mm（不调线的情况下），虽有加工余量，但超出允许倾斜范围的按判合进行绩效考核处理。
6、对于风机主轴产品，法兰厚度控制在锻造工艺﹢25㎜范围之内。
超出范围的按判和进行绩效考核处理。
7、在锻造过程中严格控制质量，对于存在法兰飞边的锻件，要求在工件处于热态时通过锻压或气割及时清理。
锻件毛坯出炉后的法兰飞边高度要求小于20㎜，否则按判和进行绩效考核处理。
本标准仅为锻件外观检查判定之底线标准，车间和相关部门应在保证此标准的基础上，树立精品意识，加强质量管理，持续提高锻件实物质量，维护公司质量形象。
编制：审核：批准：以下是附加文档，不需要的朋友下载后删除，谢谢高二班主任教学工作总结5篇高二班主任工作总结1本学期，我担任高二(14)班班主任。
在学校领导的支持下，在学生科的领导下，我顺利地完成了学校布置的各项任务。
在从事德育教学过程中，有顺利也有挫折，有成功也有失败，既有困惑，也有启迪，交织着酸甜苦辣，现就本学期班主任工作做如下总结。
电力公司材料进货检验方法和预控规定
电力公司材料进货检验方法和预控规定一引用标准1．1GB231485《电力通用技术条件》。
1．2GB2317--85《电力验收规则、试验方法、标志与包装》。
二基本要求2．1提供产品的供方必须是本局(公司)，省公司定点的供货商(制造厂) 2．2进行进货检验之前，应检查产品包装物上的制造厂名称、产品名称、型号、数量、重量是否与购货合同相符。
2．3每件包装物内应附有制造厂技术检验部门及检验员印章的产品合格证及必要的技术文件。
三、金具检验方法和预控规定1金具的外观检验1.1铸铁件1.1.1铸铁外观不允许有裂纹、缩松。
重要部件不允许有气孔、渣眼、砂眼及飞边等缺陷。
1.1.2非重要部分允许有直径不大于4mm，深度不大于1．5mm的气孔、砂眼；每件不应超过两处，且两处距离不小于25mm，而缺陷不能处于内外表面的同一对应位置，且不降低镀锌质量。
1.1.3线夹与导线接触的表面不允许有毛刺和锌刺等缺陷。
1.2金具的钢制件。
1.2.1钢制件的剪切、压型和冲孔不允许有毛刺、开裂和迭层等缺陷。
1.2.2气割件的切割面应均齐整，并倒棱去刺。
1.2.3锻件不允许有过烧、迭层、局部烧熔及氧化、鳞皮等缺陷。
1.2.4焊接件焊缝应为细密平整的细鳞形，并应封边，咬边深度不大于lmm。
1.2.5焊缝无裂纹、气孔、灰渣。
1.3金具铜、铝件。
1.3.1铜铝件表面光滑、平整、清洁，无裂纹、起泡、起皮、夹渣、压拆、气孔、砂眼、严重划伤及分层等缺陷。
1.3.2铜铝件应清除飞边、毛刺。
1.3.3铜、铝件的电气接触面不允许有碰伤、划伤、斑点、凹坑、压印等缺陷。
1.3.4铜、铝件钻孔应倒棱去刺，铸造孔边缘允许圆角存在。
1.4金具紧固件按GB231485《电力金具通用技术条件》中有关规定执行。
1.5金具的尺寸检验1.5.1金具的尺寸检验在必要时进行，属于下列情况之一时，可进行尺寸检验。
1.5.2分供方第一次供货时；1.5.3发生安装困难时；1.5.4发生混件时；1.5.5出现其他可疑情况，需进行金具尺寸检验时。
机械制造技术：毛坯类型及制造
确定毛坯必须结合具体生产条件，如现场毛坯制造的实 际水平和能外协的可能性等。有条件时，应积极组织地区专业 化生产，统一供应毛坯。
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毛坯类型及制造
5）充分考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性
为节约材料和能源，随着毛坯制造向专业化生产发展，目 前毛坯制造方面的新工艺、新技术和新材料的发展很快。例如， 精铸、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等，在机械 中的应用日益广泛。
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毛坯类型及制造
3） 生产类型
大量生产：应选精度和生产率都比较高的毛坯制造方法， 如铸件应采用金属模机器造型或精密铸造，锻件应采用模锻、 冷轧和冷拉型材等；
单件小批量生产中，以型材为主，形状复杂、尺寸较大者 用型材焊接件。只有形状很复杂、要求高的壳体、底座等大件， 采用自由锻或砂型铸造。
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毛坯类型及制造
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毛坯类型及制造
轴类 零件 毛坯
棒料 锻件
光轴、直径相差不大的 阶梯轴适用
比较重要的轴，承受较大载荷
铸件
大型形状复杂的轴（曲轴）
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THANKS FOR LOOKING
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毛坯类型及制造
5）冷冲压件
适用于形状复杂的板料零件， 多用于中、小尺寸件的大批 大量生产
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毛坯类型及制造
2. 选择毛坯的依据
1）零件的材料及其力学性能
材料的工艺特性和力学性能决定毛坯的种类，例如： ① 铸铁件用于铸造毛坯； ② 钢质零件当形状较简单、力学性能要求不高时，常用棒料； ③ 重要的钢质零件，应选用锻件； ④ 形状复杂、力学性能要求不高时，用铸钢件； ⑤ 有色金属零件，常用型材或铸造。
TECHNOLOGY OF MECHANIC
车削加工
车刀
四、要正切选用刀垫 刀垫的作用是垫起车刀使刀尖与工件回转中心
高度一致。刀垫 要平整选用时要做到以少代多、 以厚代薄；其放置要正确。 如图3-8所示， b中的刀垫放置不应缩回到刀架中去,使车刀悬空, 不正确; c中的两块刀垫均使车刀悬空,安装不正确； a为安装正确。
车刀
五、安装要牢固 车刀在切削过程中要承受一定的切削力，如果
3.2～1.6 32 镗孔（精密镗或金刚石镗非金属） 0.4～0.2
8 车削外圆（精车金属） 9 车削外圆（精车非金属）
10 车削外圆（精密车或金刚石车金属）
3.2～0.8 1.6～0.4
0.8～0.2
33 高速镗 34 铰孔（半精铰一次铰）钢
35 铰孔（半精铰一次铰）黄铜
0.8～0.2 6.3～3.2
6.3～1.6
11 车削外圆（精密车或金刚石车非金属） 0.4～0.1
12 车削端面（粗车）
12.5～6.3
13 车削端面（半精车金属）
14 车削端面（半精车非金属） 15 车削端面（精车金属） 16 车削端面（精车非金属 17 车削端面（精密车金属） 18 车削端面（精密车非金属） 19 切槽（一次行程） 20 切槽（二次行程）
工件。
5、一端用卡盘一端用中心架装夹
对于直径较大的较长工件(不能塞入卡盘孔、主轴孔内)，若要车孔、车端面、 车内螺纹或修整中心孔时，可一夹
车床安全操作规程要点
车床安全操作规程要点车床安全操作规程一、实习学生进车间必须穿好工作服，并扎紧袖口。
女生须戴安全帽。
加工硬脆工件或高速切削时，须戴眼镜。
二、实习学生必须熟悉车床性能，掌握操作手柄的功用，否则不得动用车床。
三、车床启动前，要检查手柄位置是否正常，手动操作各移动部件有无碰撞或不正常现象，润滑部位要加油润滑。
四、工件、刀具和夹具，都必须装夹牢固，才能切削。
五、车床主轴变速、装夹工件、紧固螺钉、测量工作、清除切屑或离开车床等都必须停车。
六、装卸卡盘或装夹重工件时，要有人协助，床面上必须垫木板。
七、工件转动中，不准手摸工件，或棉丝擦拭工件，不准用手去清除切屑，不准用手强行刹车。
八、车床运转不正常，有异声或异常现象，轴承温度过高，要立即停车，报告指导师傅。
九、工作场地保持整洁。
刀具、工具、量具要分别放在规定地方。
床面上禁止放各种物品。
十、工作结束后，应擦净车床并在导轨面上加润滑油。
关闭车床电门，拉开墙壁上的电闸。
插床安全操作规程1、插活前，要检查各部位是否正常，加润滑油。
2、调整行程要合适，避免刀杆与工件顶撞。
3、工作中必须检查工件是否压紧有无松动，用压板压工件时，螺丝不准伸出过长。
4、转动工件时，须先松开压板螺丝转动后上紧。
5、工作中，不准探头或伸手摸加工面及刀尖，手更不能放在螺丝压板上。
手工锻打锤安全操作规程1、工作岗位固定、按次序把工具排好，以防碰伤。
2、工作前先着手检查工具，工具是否有飞刺，锤头楔是否牢固，以免飞出伤人。
3、打锤要准，不准打冷砧子。
4、大锤横打或轮打时、先看背后是否有人。
5、打大锤严禁带手套。
6、大铲截料，料快掉时，移至砧边要轻打。
7、经常请除砧上的氧化皮。
8、根据锻件形状，先选择火钳。
9、锻件要烧够温度，用火钳夹牢锻件，、防止飞件伤人10、大锤小锤配合好，动作协调要一致。
电阻炉安全操作规程1、电阻炉操作人员一定要戴好劳动保护品。
2、检查设备完好情况，做好开炉前的准备工作。
3、电阻炉使用时，切勿超过最高工作温度，以免烧坏电热元件。
《钢结构工程制作与施工》习题答案
单元1思考与练习1.简述钢结构的特点及应用。
答：特点：综合力学性能好、重量轻、便于拆装、生产周期短、易于实现高度现代化工业生产、可回收利用。
应用：主要应用于国家重点工程和大型厂房，建筑。
2.钢结构加工制作有哪些特点？答：（1）专业化（2）规模化（3）工业化（4）多样化3.钢结构加工制作主要有哪些过程？其主要工艺包括哪几种方法？答：过程：施工详图设计，原材料采购，零件与部件的加工、组装、焊接、预拼装、表面处理、涂装、包装、运输等。
主要工艺方法：样杆，样板的制作、号料、划线、切割、边缘加工和端部加工、制孔。
单元2思考与练习1.碳素结构钢按含碳量不同可分哪几类？目前国内建筑钢结构中主要使用的碳素钢有哪些？答：碳素结构钢按含碳量可分为低碳钢，中碳钢，高碳钢。
目前国内建筑钢结构中主要使用的碳素钢是低碳钢。
2.说明Q390GJE钢材牌号中各部分的含义。
答：Q表示碳素结构钢，390是钢的屈服点数值是390MP,GJ表示其为高性能建筑结构用板，E表示质量等级是E 。
3.厚度方向性能钢板分几级？各有什么技术要求？答：厚度方向性能钢板分3级。
技术要求：（1）钢的硫含量(熔炼分析)应符合Z 向性能级别 Z15 Z25 Z35 含硫量，%分别不大于 0.01、 0.007、 0.005 （2）钢板厚度方向性能级别及其断面收缩率的平均值和单个值应符合断面收缩率φz,%级别三个试样平均值分别不小于15/25/35 单个度样值分别不小于 10、15 、254.焊条根据熔敷金属的力学性能划分，包括哪几种类型？答：E43和E50两个类型5.分别说明ER55-B2-MnV和F48A3-H10Mn2-H5的含义。
答：前者ER表示焊丝，55表示熔敷金属抗拉强度的最小值为550Mpa，B2表示金属化学成分分类代号，MnV表示熔敷金属中含有锰元素和钒元素。
后者F表示焊剂，48表示熔敷金属抗拉强度，A表示试件为焊态，3表示熔敷金属冲击功不小于27J时的试验温度为-40℃，H10Mn2表示焊丝牌号，H5表示熔敷金属中扩散氢含量不大于5mg/100g.6.Q345B材料采用手工电弧焊、埋弧焊和二氧化碳气体保护焊时，分别选用什么焊材？答：分别选用E50、F48、ER50焊材。
(完整)引发锻件缺陷的主要原因
引发锻件缺陷的主要原因一、备料不当产生的缺陷及其对锻件的影响备料不当产生的缺陷有以下几种。
1.切斜切斜是在锯床或冲床上下料时,由于未将棒料压紧,致使坯料端面相对于纵轴线的倾斜量超过了规定的许可值.严重的切斜,可能在锻造过程中形成折叠。
2。
坯料端部弯曲并带毛刺在剪断机或冲床上下料时，由于剪刀片或切断模刃口之间的间隙过大或由于刃口不锐利,使坯料在被切断之前已有弯曲,结果部分金属被挤人刀片或模具的间隙中，形成端部下垂毛刺。
有毛刺的坯料,加热时易引起局部过热、过烧，锻造时易产生折叠和开裂.3.坯料端面凹陷在剪床上下料时，由于剪刀片之间的间隙太小，金属断面上、下裂纹不重合,产生二次剪切，结果部分端部金属被拉掉，端面成凹陷状。
这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂.4.端部裂纹在冷态剪切大断面合金钢和高碳钢棒料时，常常在剪切后3～4h发现端部出现裂纹。
主要是由于刀片的单位压力太大，使圆形断面的坯料压扁成椭圆形,这时材料中产生了很大的内应力。
而压扁的端面力求恢复原来的形状，在内应力的作用下则常在切料后的几小时内出现裂纹。
材料硬度过高、硬度不均和材料偏析较严重时也易产生剪切裂纹.有端部裂纹的坯料，锻造时裂纹将进一步扩展.5.气割裂纹气割裂纹一般位于坯料端部,是由于气割前原材料没有预热，气割时产生组织应力和热应力引起的。
有气割裂纹的坯料，锻造时裂纹将进一步扩展。
因此锻前应予以预先清除。
6。
凸芯开裂车床下料时,在棒料端面的中心部位往往留有凸芯.锻造过程中，由于凸芯的断面很小，冷却很快，因而其塑性较低，但坯料基体部分断面大，冷却慢，塑性高.因此，在断面突变交接处成为应力集中的部位，加之两部分塑性差异较大,故在锤击力的作用下，凸芯的周围容易造成开裂。
二、加热工艺不当常产生的缺陷加热不当所产生的缺陷可分为：①由于介质影响使坯料外层组织化学状态变化而引起的缺陷，如氧化、脱碳、增碳和渗硫、渗铜等。
②由内部组织结构的异常变化引起的缺陷，如过热、过烧和未热透等。
金工实习复习地的题目
钳工复习思考题l、钳工工作的性质与特点？它包括哪些基本操作？2、什么是划线基准？选择划线基准的原则是什么？3、划线的目的是什么？4、划线工具有哪些？划线工具有几类？5、錾子一般用什么材料制造？刃口和头部硬度为什么不一样？6、粗、中、细齿锯条如何区分？怎样正确选用锯条？7、锯齿的前角、楔角、后角各约多少度？锯条反装后，这些角度有什么变化？对锯割有什么影响？8、锉刀的构造？锉刀的种类有哪些？根据什么原则选择锉刀的齿纹粗细、大小和截面形状？9平面锉削时常用的方法有哪几种？各种方法适用于哪种场合？锉削外圆弧面有哪两种操作方法？10、麻花钻的构造及各组成部分的作用？11、钻头有哪几个主要角度？标准顶角是多少度？12、钻孔时，选择转速和进给量的原则是什么？13、钻孔、扩孔和铰孔三者各应用在什么场合？14、什么叫攻螺纹？什么叫套螺纹？试简述丝维和板牙的构造？15、攻螺纹前的底孔直径如何确定？套螺纹前的圆杆直径如何确定？16刮削有什么特点和用途？刮削工具有哪些？如何正确使用？17、怎样检验刮削后的刮削质量？18、钳工常用錾子分哪几种？錾子的握法分哪几种？19、研磨的特点？2O、为什么套螺纹前要检查圆杆直径？圆杆直径大小应怎样确定？为什么圆杆要倒角？21、铰孔后，绞刀退刀时应---------。
（1、正转；2、反转；3不转）22、在某40钢制工件上欲加工一螺纹盲孔，尺寸为M12×1深30mm，应钻底孔直径及孔深尺寸各为多少？23、在錾削过程中，后角的大小对錾削有什么影响？24、钳工常用的三种錾子各有什么用途？25．说明锯削中50mm紫铜棒和锯割厚度1．5mm薄钢板各应选用何种刀具？26、从锉削操作分析，锉削平面应如何防止产生中凸、塌边、塌角等缺陷？27、在攻螺纹时你怎么辨认头锥、二锥？为什么在攻螺纹时要经常反转？28、螺纹连接防松办法有哪几种？（要求答三种以上）29、钳工錾子的楔角在什么条件下应用时应大些？什么条件下应小些？车工复习思考题1、车削时工件和车刀都要运动，试说明那些运动是主运动，那些是进给运动？2、什么是切削用量？切削用量三要素是什么？3、哪种类型的零件选用车削加工？车削能完成哪些表面加工？一般车削加工所能达到的最高加工精度和最低表面粗糙度是多少？4、说明C616、C6140型车床代号的意义。
遵守车削时的文明、安全操作规程
遵守车削时的文明、安全操作规程学习目标1.操作伊始，就要严格遵守车削加工工艺守则，自觉养成安全文明生产的习惯。
2.独立完成启动车床前和结束操作前应做的工作。
知识链接据有关资料介绍，世界上每年有上亿工人遭受着不同程度的工伤事故和职业病的损害，在亚大地区也十分严重。
在日常的实习课上，人们常常忽视安全问题，对身边潜在的风险毫不在意，久而久之便养成了忽视安全的不良习惯。
然而，对长期工作在机械制造车间的操作者来说，一次意外事故可能会缩短甚至断送自己的职业生涯，将会给操作者及其家人带来极大的痛苦。
因此，应在工作实践中注意积累安全生产方面的宝贵经验，牢固树立安全第一的思想，千方百计地遏制意外事故的出现，做到“防患于未然”。
一、车削时安全操作规程的要点1.工作时应穿工作服、戴套袖，不要系领带。
长发的同学应戴工作帽，将长发塞入帽子里。
夏季禁止穿裙子和凉鞋操作车床。
在车床上操作时不允许戴手表、手套或佩戴戒指等首饰。
2.工作时，头不能离工件太近，以防止切屑飞入眼中。
为防止崩碎切屑飞散伤人，必须戴防护眼镜。
3.工作时，必须集中精力，注意手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件(如工件、带轮、齿轮等)。
4.工件和车刀必须装夹牢固，以防飞出伤人。
卡盘必须装有保险装置。
工件装夹好后，卡盘扳手必须随即取下。
5.装卸工件、更换刀具、测量工件尺寸及变换速度时，必须先停机。
6.车床运转时，不得用手去触摸工件表面；尤其是加工螺纹时，严禁用手触摸螺纹表面，以免伤手。
严禁用棉纱擦回转中的工件。
不准用手去停住转动着的卡盘。
7.应用专用铁钩清除切屑，绝不允许用手直接清除。
8.棒料毛坯从主轴孔尾端伸出不能太长，并应使用料架或挡板，防止甩弯后伤人。
料架降噪耳塞9.不要随意拆装电气设备，以免发生触电事故。
10.切削液对人的皮肤有刺激作用，经常直接接触可能会引发皮疹或感染。
应尽量少接触这些液体，如果无法避免，接触后要尽快洗手。
11.一定时间、一定强度的噪声会对听觉造成永久性损伤，因此，可以佩戴降噪耳塞等听力保护装置；并应尽量避免制造让人烦躁的噪声。
车工安全操作规程
车工安全操作规程作者：:admin 发布时间:2010-7-28 19:10:33 阅读次数:8141、工作时应穿紧身工作服，戴防护眼镜，戴袖套，袖口不要敞开，并应经常保持清洁整齐。
女同志应戴工作帽，头发或辫子应塞入帽内。
夏季禁止穿裙子、短裤和凉鞋上机操作。
2、开车前见车车床各部分机构及防护设备是否完好，各手柄是否灵活、位置是否正确。
检查各注油孔，并进行润滑。
然后使主轴空运转1~2分钟，待车床运转正常后才能工作。
若发现车床运转不正常，应立即停车，告知实训指导教师进行维修，未修复不得使用。
3、主轴变速必须停车，变换进给箱手柄要在低速进行。
为保持丝杠的精度、除车削螺纹外，不得使用丝杠机动进给。
4、刀具、量具及工具等的放置要稳妥、整齐、合理、有固定的位置，便于操作时取用，用后应放回原处。
5、工具箱内应分类摆放物件。
不可随意乱放，以免损坏和丢失。
6、正确使用和爱护量具。
经常保持清洁，用后擦净、涂油、放入盒内。
禁止把工具、夹具或工件等放在车床导轨上。
7、不允许在卡盘及车床导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置具或工件。
在车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机力量取下卡盘。
8、车刀磨损后，应及时刃磨，不允许用钝刃车刀继续车削，以免增加车床负荷、损坏车床，影响工件表面的加工质量和生产效率。
9、使用切削液前，应在床身导轨上涂润滑油，若车削铸铁或气割下料的工件应擦去导轨上的润滑油。
10、除车床上装有自动测量可在运转中进行外，均应停车测量工件，并将刀架移到安全位置。
11、工作时，必须集中精力，注意手、身体，头不应跟工件靠得太近，以防切屑飞入眼中。
如果车削铸铁、黄铜等脆性材料工件时，必须戴上防护眼镜。
12、车床开动时，不能测量工件，也不要用手去摸工件的表面。
尤其是加工螺纹时，严禁用手抚摸螺纹面，以免伤手。
严禁用棉纱擦抹转动的工件。
13、应用专用的钩子清除切屑，绝对不允许用手直接清除。
14、在车床上工作时不准戴手套。
关于工件去除飞边毛刺、防锈蚀、防磕碰、划伤等管理规定
关于工件去除飞边毛刺、防锈蚀、防磕碰、划伤等管理规定长期以来，工件从外购毛坯件到外协加工成品件；各加工车间从毛坯到半成品、成品直至整机装配全过程中各个环节均存在着工件上有飞边毛刺、锈蚀、磕伤、碰伤、划伤、不按图纸要求倒角、装夹夹痕、浇注冒口不清理彻底、粘砂和残留物等影响产品质量的不良现象。
为彻底解决这些人为的质量问题，保证工艺纪律的严肃性和认真贯彻执行，特制订本管理制度。
一、对外购铸造锻造件毛坯除飞边毛刺、浇注冒口粘砂及残留物和人工时效处理的管理规定。
1、外购铸造毛坯是指汽轮机产品、泥浆泵产品及公司其他产品使用的铸铁、铸钢、铸铝、铸铜等所有铸造毛坯件（简称铸造毛坯）。
铸造毛坯进厂时应对毛坯上的飞边毛刺，浇注冒口及铸造撑铁表面粘砂，内腔中有无任何残留物或缺陷进行检验，任何一项存在可判定不合格。
毛坯还要抛丸或表面抛光处理。
对毛坯的抛丸处理，由生产外协处安排处理，不经表面抛丸处理或清沙处理的铸件车间不得领出加工。
2、外购锻造毛坯是指汽轮机产品、泥浆泵产品及公司的其他产品使用的按图纸设计要求的材质必须经过锻造成坯的工件（简称锻造毛坯）。
锻造毛坯如汽轮机主轴、叶轮、联轴器等，泥浆泵主动轴、被动轴、阀箱体、齿圈、齿轮等主要零部件。
锻件毛坯进厂必须扒荒处理。
与锻坯图纸要求有很大争议的，由生产外协处进行解决处理，外购合同中对该种情况有协商规定的除外。
3、根据汽轮机、泥浆泵用铸造毛坯国家标准规定和图纸设计要求，毛坯必须进行人工时效处理的要严格时效处理，对没有进行人工时效处理的铸造毛坯，由生产外协处安排专人进行人工时效处理。
对铸造毛坯没有进行时效处理、去除飞边毛刺、浇注冒口清除不彻底、铸造撑铁没有去除、表面粘砂和内腔残留物不清除干净的，所发生的费用，应有供货厂家承担，并进行经济处罚。
上述问题铸造毛坯订购合同中有明确协议规定的除外。
二、对机械加工工件去除飞边毛刺、防锈蚀、防磕碰、划伤、倒角、除污垢等问题的规定（该规定包括与我公司有加工业务的外协单位和个人）。
生产锻件时下料尺寸和加工流程
生产锻件时下料尺寸和加工流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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金属判断题(150题)
判断题1.金属材料的性能包括力学性能和工艺性能。
2.金属材料的力学性能包括强度、硬度、塑性、韧性及疲劳强度等。
3.硬度测定方法有压入法、划痕法及回弹高度法，其中划痕法的应用最为普遍。
4.疲劳强度是金属在循环应力作用下能经受无限多次循环而不断裂的最大应力值。
5.高碳钢的力学性能优于中碳钢，中碳钢的力学性能优于低碳钢。
6.钢与铸铁相比，化学成分中含碳量低、杂质元素少，所以力学性能差。
7.碳钢是指WC ≤2.11%，并含有少量硅、锰、硫、磷等杂质元素的铁碳合金。
8.按钢的质量分类，可分为镇静钢、半镇静钢、沸腾钢，其中镇静钢的力学性能最好。
9.碳素钢含碳量越高，力学性能越好。
10.碳钢中常存杂质元素中的锰和硅是有益元素。
11.T8钢的碳的质量分数是WC≈0.80%。
12.由于T13钢中的碳的质量分数比T8钢高，因此T13钢的强度比T8钢高。
13.碳素工具钢一般具有较高的碳的质量分数。
14.碳素结构钢质量等级可分为A、B、C、D四级。
15.08钢的碳的质量分数是WC≈0.80%。
16.杂质元素磷对钢性能的危害主要是产生热脆。
17.T8A中的A，表示钢中硫、磷含量比T8中的少。
18.铸钢比铸铁的力学性能好，但铸造性能差。
19.热处理工艺过程由加热、保温、冷却三个阶段组成。
20.热处理不仅可以改变工件内部的显微组织，同时能改变工件的形状。
21.退火的目的是提高钢铁材料的硬度、塑性，改善切削加工性能及锻压加工性能。
22.表面热处理是为了改变工件表面的组织和性能，仅对其表面进行的热处理工艺。
23.刃具材料经过淬火后需低温回火。
24.只有造型、造芯是铸造生产中的重要工序、25.造型材料的优劣对铸件质量起到决定性的作用。
26.机器造型的紧砂方法以振实为主。
27.常用的机器造型起摸方法有顶箱、漏箱和翻转三种。
28.型芯的主要作用是用来获得铸件的内腔或作为铸件难以起摸部分的局部铸型。
29.大中型型芯的芯骨一般采用铁丝制成。
毛坯、零件检查作业规定
毛坯、零件检查作业规定1．目的使零部件在入库前均受到严格的检查和试验，同时当发现不合格品时，为做好纠正和预防工作提供依据，以确保下道工序的加工和整机质量符合产品规定要求。
1．范围所有本公司产品在加工中和加工后的各道工序检查作业要求，并包括对毛坯和外协加工的进厂检查作业。
2．引用标准3．1与被检产品相对应的各种产品标准（GB/T4213-92、QB/ZN-04-0），并包括各种管路法兰标准（JB、ANSI、JIS标准）。
4．术语或定义4．1检查：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量，检查，试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。
4．2不合格：没有满足某个规定的要求。
4．3返工：对不合格采取再加工或再调整，使其满足规定要求的活动。
4．4返修：对不合格采取修补后（焊接，再加工等），虽然不符合原规定要求，但能使其满足预期的使用要求。
4．5降级使用：对不符合规定要求的产品，通过再加工或再调整或修补仍不能使之满足规定要求，或本身已无法再恢复到满足要求的状态，通过限制其使用条件进行使用的处理方式。
4．6特别采用：对不符合规定要求的产品，由于成本或交货期等原因不能或无法采用其它处理方法时，经相关部门进行技术商讨，裁决后放行的处理方式，必要时征得顾客同意。
特别采用仅一次性有效，对以后发生的类似或同样不合格品不能同样采用，特别采用申请须在下述情况下进行：A．无法返工或返修，再生产将明显延误交货期；B．对外购或外协的不合格品，若进行退货时将严重延误交货期。
4．7报废：对不合格品，无论采用何种处理方法均不能奏效的情况，将其判为废品的处理方式。
4．8退货：对判定为不合格的外购产品退回供应厂商的处理方式。
5．基本要求应熟悉所检产品的性能，质量要求，技术标准，以及抽样方法，严格按照规定进行各种检验和试验工作，认真做好产品状态标识和质量记录工作，及时反馈质量信息给部门领导。
6．检验及处理6．1产品检验员的依据为零件加工图和零件加工工艺及检验规程。
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车削锻件或气割件等不规则毛坯时.txt
我是做通用机床的，我说一下普通车床上车锻件的方法吧。
锻件的外型不规则，余量大，而且有硬皮，对车刀的冲击和磨损较大。
因此首先对车刀的要
求是：较小的前角、后角、主偏角和副偏角，取正值刃倾角，刀尖倒大角。
其目的是让车刀
有足够的强度，不至于轻易损坏，并且让切削刃首先接触工件，避免刀具的最薄弱处：“刀尖”
先接触工件。
其次采用较低的转速，较大的走刀量和刀具与工件所能允许的最大吃刀深度进行第一刀车削。
这么做的目的是让刀尖深入工件内部，避免与表皮直接接触，虽然吃刀深度很大，但刀尖不
受冲击，磨损反而很小。
（因为硬质合金可以承受很大的压力和摩擦，但不能承受冲击力）。
较大走刀量的目的是让刀具在单位时间内于工件接触距离越短，磨损越小。
由于采用较大的
切削用量，因此断屑槽要磨的宽些，这样可增加刀具强度。
当在遇到毛坯工件时不要因为不容易加工，怕损坏刀具反而减小了切削用量，不敢下手，结
果反而适得其反。
总结：保证刀具的坚固，保护刀尖，加大切削用量，减少磨损。
锻件粗加工个人认为还是使用普通焊接车刀手工刃磨比较合理，因为其成本较低，并且便于
加大切削用量，而且粗加工对刀具的要求也不高。
在数控机床上加工锻件的方法和普通机床上基本是一致的。
但在数控机床上粗加工锻件毛坯
反而不合理，因为数控机床功率和刚性都较差，对机床会造成比较大的伤害，而且自由锻生
产的锻件余量不均匀，容易造成刀具的空行程或者啃刀，刀具容易损坏。
利用普通机床功率大，刚性好，操作直观的优点进行粗加工。
然后利用数控机床精度高，劳
动强度低，尺寸稳定及效率高的优点进行半精加工和精加工是比较合理的。
梨花院落溶溶月，
柳絮池塘淡淡风。
草枯鹰眼疾，雪尽马蹄轻。