目视化管理培训资料精品文档
6S内部培训资料
清掃---實施的方法（1）
1、落实整顿工作，根据“整理”的重点进行
❖ a) 规定例行扫除时间与时段，如： ❖ b) 每日5min 5S； ❖ c) 每周30min 5S； ❖ d) 每月60min 5S； ❖ e) 全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫； ❖ f) 管理者要亲自参与清扫，以身作则；
永远保持前3S的结果
养成人员守纪律、守标 准的习惯。
1、有效利用空间。 2、消除死角。
1、缩短换线时间 2、提高工作效率
1、维持责任区的整洁 2、降低机器设备故障率 1、提高产品品位 2、提升公司形象 1、消除管理上的突发状况 2、养成人员的自主管理
创造一个“清清爽 爽”的工作场所
创造一个“井然有 序”的工作场所
安全健康及5S培訓
第一課
5S基本概念
小測試
❖ 1) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥 。
❖ 2) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有 一种压抑感 。
❖ 3) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得， 不处理又占用空间。
❖ 4) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪。
❖ 5) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱 柜狂翻。
❖ b) 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示 公平；
❖ c) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守
第五課
5S執行技巧 -------清潔
4、清潔
❖ 定義：维持以上整理、整顿、清扫后的局面， 使工作人员觉得整洁、卫生 。
❖ 對象：透过整洁美化的工作区与环境，而产 生人们的精力充沛 。
目的： ❖ a) 养成持久有效的清洁习惯 ❖ b) 维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
清掃---實施的方法（1）
目视化管理培训资料
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目视化管理常用的工具---颜色管理
颜色使用原则:
◆ 红色：表示停止、防火、危险、紧急，不良品 ◆ 黄色：表示注意,待确认 ◆ 蓝色：表示诱导，指示 ◆ 绿色：表示安全、进行中、急救，合格品 ◆ 白色：作为辅助色，用于文字箭头记号
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目视化管理常用的工具---颜色管理
颜色管理手法：
目视化管理
◆提高知识力—提高应用力 ◆提高实践力—提高现场力
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培训内容
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目视化管理的简介
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目视化管理的特点
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目视化管理的原则
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目视化管理的内容
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目视化管理的定义
全面可视化管理是指通过人的五感（视觉、触觉、听觉、 嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。
所以，管理人员要 尽量 把知道的信息告诉 作业员，并提高作 业员的检出能力
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（b）困难、浪费、不稳定的显露化
用眼睛观察，将现状与理想状态作比较，以做到每个 人都可以最早发现困难、浪费、不稳定，并全员参与。
（c）管理效率化
随着员工受教育水平的差异降低，随着社会的高度信 息化，员工之间的信息是同等的。所以一定要实行自 主管理。
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目视化管理常用的工具---看板管理
看板的种类： ◆(1) 工序看板
在工厂内各个工序之间使用的看板统称工序看板。如： a. 取货看板:
取货看板
存货地点:
工程名:
工件品番:
生产日::
需求数量:
日期:
残余数量:
前工程 后工程:
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仓储物料管理之仓库与物料管理实务培训
氧化（五金塑胶类产品的变色等——防护：储存在干燥、通风、散热和低温的地方）；
霉烂与虫蛀（食品类、木制品、纸制品、皮革类、纺织类等——控制仓库温湿度和虫害防护）。
锈蚀（金属及合金产品等——防护：储存在干燥、通风的地方）；
物料变质与防护
干燥防霉腐；
低温冷藏防霉腐；
气调防霉腐——密封、降氧、充气等；
其他方法如紫外线等。
1、指示性标志
危险性标志是用来表明包装物内的商品属于哪一类危险品及危险程度的标志，通常用图像和文字来表示。
01
危险性标志有爆炸品、有毒品、剧毒品、
02
腐蚀性物品、氧化剂、自燃物品等18种。
03
具体参见GB190-85。
04
2、危险性标志
（符号：黑色，底色：橙红色） （符号：黑色或白色，底色：正红色 ）
ABC分类法的概念
特别重要的库存（A类）； 一般重要的库存（B类）； 不重要的库存（C类）。 然后针对不同等级分别进行管理和控制。
A类：品种少、占用资金多、采购较难；
B类：品种较多、占用资金一般；
C类：品种多、占用资金少、采购容易。
ABC三种类型的特点
1
A类：品目累计5%-15%，平均资金占用额累计
Part 03
仓库与物料运作管理
——总原则——
及时、准确、安全、节约
物料的收、管、发、运
把握的原则——
仓储物料运作流程
收 货
验 收
不合格
退 货
财 务
入 库
储 存
出 库
核对订购单
核对送货单
核对实物
检验质量
仓库与物料运作管理之一 仓库5S与目视管理
有无分析产生的原因？
目视化管理培训资料
目视化管理培训资料前言目视化管理是企业管理中的一种重要方式，通过可视化的方式展示企业经营管理数据，实现快速通透地了解企业运营状况，帮助企业管理者制定科学有效的经营决策。
本文档将为读者介绍目视化管理的相关概念、技术和实践经验，帮助企业管理者和数据分析师更好地利用目视化管理推动企业数字化转型。
一、目视化管理的概念目视化管理是指将企业经营数据以可视化的方式呈现出来，让企业经营者或者数据分析专业人员可以一目了然地看到数据的趋势、关系和变化，从而制定决策、调整策略。
目视化管理通常采用图表、仪表盘等可视化工具，通过所谓的“一张图看懂企业经营”等方式来展现企业的运营状况。
目视化管理所呈现的数据包括各种经营指标、财务数据、市场数据、销售数据、客户数据等。
二、目视化管理的技术1.数据采集目视化管理的第一步是数据采集。
目前市面上存在各种数据源，例如企业的ERP、CRM系统，清单式较为简单的 Excel 文件，以及复杂的互联网数据等，因此需要根据企业的数据来源选择合适的采集方式，以获得准确完整的数据。
2.数据处理采集回来的数据需要经过处理才能成为目视化管理所需要的数据。
数据处理包括数据清洗、数据标准化、数据转换、数据存储等环节。
数据清洗是指去除数据中的错误、重复等不合法的数据，从而保证所得数据的准确性和可用性。
数据标准化则是指将采集回来的数据按照一定的规则进行格式化和标准化处理，使得所得数据可以方便有效地存储、查询和管理。
3.数据可视化数据可视化是目视化管理的核心内容，它是将处理好的数据以图表、仪表盘、地图等方式进行可视化展示。
数据可视化可以让看图者更轻松地理解复杂数据趋势、数据关系和数据交互，更加直观、快速地了解企业的变化，便于管理者调整经营决策和业务战略。
4.数据交互与分享在目视化管理的过程中，数据交互和分享也是非常重要的环节。
数据交互可以通过钻取、筛选等方式，来更加深入地了解数据之间的相互关系，有助于发现数据背后的规律和模式。
8S与目视管理
谁都能判断良否（管理范围）
高级水准：
管理方法（异常处置等）都列明
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初级水准
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中级水准
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高级水准
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●為了达到容易明白，易于遵守的目的，目视管
理要符合以下３个要点: １．无论是谁都能判明是好是坏（异常）
２．能迅速判断，精度高
３．判断结果不会因人而异
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六.目视管理的等级设定
初级水准：
显示当前状况，使用一种所有工人都能容易理
解的形式
中级水准：
恒久维持,习惯自成 安全第一，零事故
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一.8S概念及作用
1.用空间;
4.增加顾客对公司的信心;
5.提高工作效率,降低成本;
6.养成员工自主管理精神.
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三. 8S推动工具
1.红牌作战
A.目的:运用醒目的红色标签标明问题之所在 B.实施方法
2.目视管理
A.马路上的行车线 B.邮箱 C.公告栏
4.查检表 3.定点拍照
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5S培训资料
5S 现场管理的内容(一)整理对工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或者设备的前后、通道摆布、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！其要点如下：①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待即将要用的、暂时不用的、长期不用的；③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方兴许实用，并非“彻底无用”的意思，应寻觅它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现居然还很宽绰！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
因为不整理而发生的浪费：①②③④⑤⑥空间的浪费使用棚架或者柜橱的浪费零件或者产品变旧而不能使用的浪费放置处变得窄小连不要的东西也要管理的浪费库存管理或者盘点花时间的浪费5S“整理”执行技巧：定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留实用的东西，撤除不需要的东西对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”目的：清除零乱根源，腾出“空间” ，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所零乱的根源，主要来源于：a) 未及时舍弃无用的物品；b) 未将物品分类；c) 未规定物品分类标准；d) 未规定放置区域、方法；e) 未对各类物品进行正确标识；f) 不好的工作习惯；g) 未定期整顿、清扫。
10S管理培训-精品培训资料
安全体现的是
10S管理理念
尊重不可逆转的人的生命
安全是一切经营活动行为的基础
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XXXXXXXXXX有限公司 XXXXX
10S管理理念
定义：保障员工的人身安全和生产的正常运行，做到“不
伤害自己，不伤害他人，不补他人和机器伤害” 。
1、员工安全知识教育； 2、设备维护与保养； 3、管理者与被管理者具备良好的素质； 4、辅助材料（危险品）的管控。
进行整顿后 （将数字排列 好），再看你 最快在30秒内 可以数出几个 数字？
10S管理理念
6
XXXXXXXXXX有限公司 XXXXX
10S数字游戏
将数字标准化 后（用同样大 小并排好序）， 你再数，记过 会怎样？
10S管理理念
7
XXXXXXXXXX有限公司 XXXXX
10S数字游戏
没有实施10S， 你能找出这里 少了哪些数字 吗？是不是很 难找！
10S管理理念
8
XXXXXXXXXX有限公司 XXXXX
1.整理 Seiri
10S管理理念
将需要和不需要的东西分类 丢弃或处理不需要的东西
管理需要的东西
9
XXXXXXXXXX有限公司 XXXXX
如何区别“需要和不需要” 10S管理理念
1
需要
2
不需要
3
可能再使用
10
XXXXXXXXXX有限公司 XXXXX
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XXXXXXXXXX有限公司 XXXXX
目视化管理
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XXXXXXXXXX有限公司 XXXXX
标准化管理
管理标准化
10S管理理念
操作标准化
整顿
15
XXXXXXXXXX有限公司 XXXXX
10S管理培训-精品培训资料
*
误区7—我们的员工素质差，搞不好10S
误区说明： 认为员工的素质太差，做不好10S。 正确认识： 事实上，做不好10S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。（兵熊熊一个，将熊熊一窝，员工的素质需要管理者去塑造。）
*
误区7—我们的员工素质差，搞不好10S
*
误区说明： ——没有认识到10S对自身工作效率提升的作用。 正确认识： ——10S是所有员工工作的一部分，良好的工作习惯和问题意识也是生产人员素养提升的重要内容，必须认真，高度对待10S。
误区5—我们是搞生产的，做10S是浪费时间
*
误区6——我们这个工序不可能做好10S
误区说明： 这个工序就是这样脏乱不堪（有特定的发生源），无法做好10S。如所说： ——“我们工序，东西零乱、脏乱很正常”； ——“我们这个工序不可能把10S做得很好”； ——“我们工序的情况已经比工序好多了”等等。 正确认识： ——10S适用于所有行业，正因有各种各样原因（发生源）使得现场变得脏乱，才需要持续不断的10S活动来解决问题。 ——只认识到了现场脏乱的原因（发生源），却没有认识到所有的发生源都是可以改善和治理的。
10S管理理念
*
10S管理理念
10.坚持 SHIKOKU
对员工的言传身教，使员工自觉树立在任何困难和挑战面前都要形成永不放弃，坚持到底的顽强拼搏的工作意志。
*
10S管理理念
消除工作效率低下，保优秀服务品质
提升员工整体素质
改善环境
一
二
三
执行10S管理的基本作用
*
10S管理理念
10S的管理对象
对人的管理
10S管理理念
*
7.节约 Save
5S管理-精品文档
整理
区分“要用”与 “不用”的东西
整顿
将有用的东西 定出位置放置
清扫
将不需要的东西 彻底清扫干净
清洁 素养
保持美观整洁
使员工养成良好习惯 遵守各项规章制度
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5S 与 管 理 合 理 化 关 系
开展5S活动
整理
整顿
清扫
清洁
素养
管
减
提
维
养
理
少
高
持
成
要 与 不
时 间
机 器
工 作 场
良 好 的
要
上
设
所
工
的
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开展5S活动
开展清扫活动技巧
1、对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
2、目的：
a) 保持工作环境的整洁干净； b) 保持整理、整顿成果； c) 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量； d) 防止环境污染。
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开展5S活动
开展 清扫 活动技巧（续）
3、整理主要区域 4、实施方法
4.1 深刻领会开展的目的，建立共同认识 4.2 对工作现场进行全面检查
5、实施时注意事项
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开展5S活动
开展整顿活动技巧
1、对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所 2、目的：定置存放，实现随时方便取用 3、决定放置场所 4、决定放置方法 5、 定位的方法 6、一般定位工具： 7、开展活动注意事项
场所三者关系，科学地将物品放在场 所（空间）的 特
定位置的一门管理科学。
2、类型：
a) 全系统定置管理： b) 区域定置管理： c) 职能部门定置管理： d) 仓库定置管理：
SPS培训资料(现场管理)
PDCA循环
总结词
PDCA循环是一种质量管理方法，包括计划、执行、检查和 行动四个阶段，用于持续改进和提高产品质量。
详细描述
PDCA循环在现场管理中非常重要。在计划阶段，确定目标 和制定计划；在执行阶段，实施计划并收集数据；在检查阶 段，对实施结果进行检查和评估；在行动阶段，根据检查结 果采取行动，持续改进和提高产品质量。
详细描述
SPS现场管理强调对生产现场的实时监控、问题发现和解决，以及持续改进。它 注重标准化、可视化管理，通过引入科学的管理理念和方法，提高生产效率和 产品质量，降低生产成本，提升企业的竞争力。
SPS现场管理的重要性
要点一
总结词
SPS现场管理对于企业的生产运营至关重要，它能够提高生 产效率、确保产品质量、降低生产成本、提升企业形象和 竞争力。
安全培训
定期开展安全培训和教育活动，提高员工的 安全意识和技能。
安全应急
制定安全应急预案，组织应急演练，提高应 对突发事件的能力。
03 SPS现场管理流程
现场诊断
01
02
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诊断目标
对生产现场进行全面诊断， 识别存在的问题和改进空 间。
诊断内容
检查生产流程、设备、人 员、环境等方面的状况， 评估生产效率和品质水平。
详细描述
员工参与度低的原因可能包括员工对工作的 重要性认识不足、缺乏激励措施、工作环境 不佳等。为了解决这一问题，管理层需要采 取措施提高员工的归属感和参与意识，例如 加强员工培训、建立良好的沟通机制、提供 激励措施等。
现场混乱无序
总结词
现场混乱无序是SPS现场管理的另一个常见 问题，这可能导致生产效率低下、安全事故 频发等问题。
02 SPS现场管理核心概念
车间目视化颜色指引(文字+图片)
文件名称：车间目视化颜色指引版本号 A 1.0 生效日期 / / 修订号修改日期1. 车间颜色管理1.1 目的：对现场进行颜色管理，使现场规范化 1.2 对象：生产车间所有工作场所1.3 措施：①、按管理要求在相应的地方刷不同颜色的油漆； ②、划线的具体形状参照图表。
分类 颜色 适用项目规格（mm ）线型材料黄色主通道 100 实线 油漆 或 即时贴一般区域线 50 实线 辅助通道线50 实线 设备定位线50 实线 周转区域线 50 实线 垃圾桶 50 实线 清洁工具类 50 实线 蓝色待检区50 实线 开门线 50，间隔25虚线 红色不合格品区50 实线 化学品区50 实线 消防区 50 实线 黄黑相间条纹配电柜区间隔80/45° 实线 危险区域 间隔80/45°实线 绿色合格区50 实线 人行通道 —— ——油漆安全区域—— —— 灰色生产区————油漆文件名称：车间目视化颜色指引版本号 A 1.0 生效日期/ / 修订号修改日期2. 一般物品、用品、夹具定位线2.1 目的：让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类别清晰2.2 对象：一般物品的摆放2.3 措施：①、一般物品区域使用黄色区域线，线宽50mm；②、可移动物品采用方框定位（如临时物料摆放、周转箱等），不可移动物品采用四角定位（如车床、工作台、夹具等）；③、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离为：30mm~50mm；④、区域线四角可以为直角过渡；3. 设备、仪器定位线3.1 目的：让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类别清晰3.2 对象：设备、仪器的摆放3.3 措施：1、设备、区域使用黄色区域线，线宽50mm；2、可移动物品采用方框定位，不可移动物品采用四角定位；3、各区域线的大小以摆放物品大小而定，设备、仪器摆放与区域线距离为：30mm~50mm；4、区域线四角可以为直角过渡；文件名称：车间目视化颜色指引版本号 A 1.0 生效日期 / / 修订号修改日期4. 配电柜、危险区域警示线4.1 目的：画线区域内为易造成电击、碰撞、坠物、挤压等危险，禁止停留区域 4.2 范围：配电柜、突出物、设备运行区、梯子、拐角等4.3 措施：小面积危险区域采用全部画45°/50mm 宽 黄黑 相间条纹线，大面积区域采用50mm 宽斑马线标示出范围；5. 消防设施、危险区域定位线5.1 目的：防止消防器材被遮挡堵塞，危险区域告示。
7S管理培训资料——全员
等汇总制作成检查标准，并严格执行。制作相关的目视化标准化看板，将 6S相关程序及文件进行体系整合。 5S-节约：制订主要物料的损耗标准，优化作业流程，简化审批手续，提高工 作效率。制作表格规范记录，细化对标管理，全面做好节能减排工作。 6S-安全：建立企业安全生产标准化规范，对安全风险进行评估和辨识，有效 监控安全风险。 7S-素养：通过不断改进，规范员工的作业行为，行动规范等，形成良好的7S 氛围，形成大家共同遵守的7S手册。
2.1现场管理的目的
◇ 提升人的品质，优化人文环境。 ◇ 追求低成本、高效率、高品质。 ◇ 消除浪费，实现企业利润最大化。
2.2一流企业的标准
1、有人扔、没人拣 3、没人扔、有人拣
2、有人扔、有人拣
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2.3--7S管理的目的
培养员工的主 动性和积极性
7S
活
动
创造人和设备
的
都适宜的环境
目
的
培养团队精神 和合作精神
实际：
部门：
7S活动问题书
NO：
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4.3 7S的推进工具:看板管理
这里的看板管理是指：把希望管理的项目，通过各类管理板显示出 来，使管理状况众人皆知的管理方法
作用及要求
传递情报，统一认识
帮助管理，杜渐防漏
绩效考核更公正、公开、透明 化，促进公平竞争
加强客户印象，树立良好的企 业形象 设计合理，容易维护
1.4 7S发展
• 5S的发展 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理
手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大 国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降 低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的 工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所 认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。