铝合金锯片切割有毛刺处理方法
金属小零件去毛刺抛光方法有哪些
金属小零件去毛刺抛光方法有哪些
加工行业普遍存在一个棘手的问题，金属怎样有效去毛刺？特别是请求比拟高的内孔去毛刺、穿插孔去毛刺更是让人头痛。
采用普通机械去毛刺容易对硬度较低的产品产生次生毛刺以致刮伤，那么，金属小零件去毛刺抛光办法有哪些？
一、假如是比较规整的，平面的，估量你也不会问这个问题了，由于太简单太多方法了；
二、假如是异形件，或者需求去除内孔穿插孔毛刺，或者齿轮状、凹凸面、曲面球面的，有以下几种方法：
1、目前比较通用的是磨粒流抛光，抛光介质是半流体或液体，所以十分合适复杂外形的工件；
2、假如毛刺比拟脆，能够用超声波或者振动研磨抛光，只是可能会遇到毛刺去除不彻底的问题；
3、假如你的产品比较耐腐蚀，能够思索用化学抛光或电解抛光，但有可能会形成毛刺四周的腐蚀；
4、电解去毛刺，所谓电解去毛刺就是一种化学去毛刺的办法，它可去除机械加工，磨削加工及冲压加工后的毛刺，并使金属零件尖边倒圆或倒棱。
5、化学去毛刺，用电化学反响原理，对金属资料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。
它可普遍用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发起机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。
适用于难于去除的内部毛刺、热处置后和精加工的零件。
6、磁力研磨机去毛刺：用于五金首饰工艺品、电子仪器仪表等精细零件成电子仪器仪表等精细零件废品，去除毛边、倒角、抛光品，去除毛边、倒角、抛光、洗净等精细研磨工作一次性完成。
只需5—
15分钟就能够完成！不损坏工件精细度！不规则状零件、孔内、管内、死角、夹缝等皆可研磨加工。
化学去毛刺配方三则
化学去毛刺配方三则
化学去毛刺具有设备简单、生产率高、去刺彻底、操作容易等优点。
在机械加工中，对去除精密零件中细小的毛刺，大有取代人工的趋势。
现介绍化学去毛刺配方三则。
一、钢件零件配方:硫酸23%，盐酸7%，硝酸4%，水66%。
温度:50～80℃。
时间3～20分钟。
中和溶液:50克/升碳酸钠水溶液。
二、铜及铜合金零件配方:磷酸40%，醋酸20%，硝酸40%，盐酸0.01%(体积比)。
温度:20～60℃。
时间2～6分钟。
中和溶液: 50克/升碳酸钠水溶液。
三、铝及铝合金配方:磷酸85%，醋酸10%，硝酸5%，硝酸铜0.25～
0.3%。
温度:80 ～100℃。
时间2～15分钟。
中和溶液: 50克/升碳酸钠水溶液。
机加工铜铝件内孔去毛刺工艺
磁针研磨去毛刺的特点
• 特点： • >轻铁类金属、非铁类金属、硬质塑料等精密零件 成品，去除毛边、倒角、抛光、洗净等精密研磨 • 工作一次完成。 • >不规则状零件、孔内、管内、死角、夹缝等皆可 研磨加工。 • >加工速度快，操作简易安全，成本低，无须任何 耗材。 • >成品加工后绝不变形，绝不损伤表面，绝不影响 精度。 • >机种齐全，可设计专用机种。
国内磁针去毛刺机现状目前国内磁针去毛刺机主要分为高端中端低端三个层次国内亦有代理商代理销售台湾日本品牌磁针去毛刺机使用磁针去毛刺机关注点4设备合理使用保养磁针去毛刺机图片
机加工五金件去毛刺/内孔去毛 刺工艺
浙江宁波博维思机电科技有限公司——专致产品清洗、抛光、去毛刺法及弊端
磁针去毛刺机的用途
• • • • • • • 用途： >去除毛边精密研磨。 >金饰业打磨洗净工作。 >成品表面抛光处理。 >去除氧化薄膜工作。 >锈蚀去除处理。 >烧结痕迹处理。
磁针去毛刺机使用行业
• 适合行业产品： • >走心、走刀、CNC自动车床零件。 • >精密弹簧、弹片零件。 • >锌、铝压铸零件。 • >航天、医疗零件。 • >精密冲压零件。 • >电子、计算机、通信零件。 以及其他各类五金电子行业
磁针去毛刺机的优势
• 四合一功能设备：产品清洗、抛光、去毛刺、内孔抛光 去毛刺一次性大批量完成设备 • 说明： • 1.研磨速度快，平均一次研磨时间约3分至20分左右， 替换工件快，可在机器运转中替换研磨零件。 • 2.操作简单，绝对安全，完全免技术，一人可操作数台 机器。 • 3.成本低，不锈钢针为半永久性磨材，消耗极低，唯一 的耗材为研磨液。 • 4.无污染，研磨液是含90%水分，故无毒性及发生火灾 之虑，完全符合环保排放标准。 • 5.研磨完成后，工件好处理，可用筛网、筛筒或分离机 轻易将工件及不锈钢针分离。
解决铝材切割机锯切时毛边多的缺陷
解决铝材切割机锯切时毛边多的缺陷
解决铝材切割机锯切时毛边多的缺陷
导致铝材切割机锯切铝型材时边缘不光滑、毛边多的原因可能有锯片不够锋利、无油（喷油气无法喷油或喷嘴漏油）、锯片选择不合理（齿数太多，铝屑会堵塞齿隙）等，解决以上问题，我们要更换合适的锯片或添加适当的切削油。
一、更换锯片
1、关闭电源及风源
2、打开侧门
3、将主轴螺丝卸下
4、取出锯片
5、更换新锯片
6、将主轴螺丝锁紧
7、锁上侧门
二、添加切削油：使用铝合金专用切削油，水溶性切削油1：20水
三、将油箱中的止逆阀及滤器取出，再将风枪将杂物清除
四、更换齿数少的锯片。
去毛刺工艺
毛刺去除作业规范
1、目的
规范作业动作，提高工作效率，确保产品品质和人员安全2、适用范围：
各车间生产部门
3、作业内容
毛刺的判定：手摸无扎手刺手感。
去毛刺工具：锉刀，刮刀，倒角刀，倒角机等
去毛刺作业方法; 1、当产品毛边超规需去毛边，首先考虑用倒角机，若毛边少只需适用锉刀捎带一下时，小工件用锉刀45°锉除，较长工件则用刮刀从起点至终点一次完成，不可断断续续导致出现锯齿，毛边不顺滑等不良
2、使用锉刀去边时，锉刀与产品毛边成45°来回一次降毛边去好，不能中途停顿，断断续续，这样会将产品边缘锉成锯齿不光滑而影响产品品质，确保无刮手感觉。
4、主要职责与权限
上道工序交于下道工序时，必须确保本工序加工部分无毛刺毛边
即日起施行，请各位认真贯彻执行。
三山海口
2014-07-05。
铝合金型材表面金属豆、毛刺、三角口产生的原因及解决办法
铝合金型材表面金属豆、毛刺、三角口产生的原因及解决办法金属豆---铝合金型材表面附有球状灰黑色硬质颗粒金属，结构疏松。
在铝合金型材表面分能擦掉和擦不掉二种。
毛刺(三角口)---增大后的黑色硬质颗粒金属在摩擦铝合金型材表面后及同流动的型材摩擦抬升及掉落过程中形成的前宽后尖的凹坑。
铝材缺陷产生原因:（一）:铝棒的合金成份，含硅Si量及铁Fe量高，且镁Mg硅Si 配比不当(硅含量超过标准值)，多余的硅和铁会比铝金属性能更活跃，在铝镁硅Al-Mg-Si结晶相中单独抢得镁原子结合成镁2硅Mg2Si相和铝铁硅相ALFeSi，使得晶粒粗大并呈针尖状组织，性能活泼，硬度增加，塑性差。
此多数金属豆能擦(碱洗)掉（二）:铝挤压模具方面工作带硬度不够，死角过大，使用过久，工作带过长。
（三）:铝挤压速度与挤压温度过快过高，铝棒过长表层铝压入。
（四）:垫与垫，垫与筒之间的配合超差，金属豆往往深嵌铝型材表面而擦(碱洗)不掉。
（五）：外界杂物及空气尘埃吸附。
(六): 生产时热棒出炉过早，铝棒表层温度下降，晶粒析出粗大化，生产硬合金特别要注意。
消除办法:铝合金型材金属豆的消除关键在于铝棒的质量问题，含硅含铁量过高是造成表面有颗粒状金属的主要问题。
铝材生产过程中，垫与垫，垫与筒之间的配合超差，使挤压筒内相对稳定的附着表层铝被破坏，这些同筒温(400度左右)相同温度明显低于挤压棒温的附着表层铝随金属间的摩擦力缓慢从筒壁上剥离，形成细小的，低温的，硬度略高的ALFeSi金属颗粒，通过模孔时压入型材表面，形成用手擦不掉的金属豆。
我另外碰到的一种原因：长发铝业630吨生产6061车圈材表面粗有毛刺严重，换棒无效，生产6063则无，后发现筒断相温度只有365度，修好后390度挤压型材毛刺消失。
原因是6061车圈材挤速慢，棒（520度）外层与筒壁传热冷却过程中镁2硅Mg2Si相和铝铁硅相ALFeSi析出集中在铝棒表层，经死区在型材表面反映出来。
怎样去除铝材切割毛刺？【干货技巧】
怎样去除铝材切割毛刺
内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.
铝型材加工后，若型材表面出现毛刺，我们可通过以下方法加以去除，小编带大家一起来看一下吧！
方法/步骤
一、人工去毛刺法：对于大批量生产的产品，该方法不仅需要大量的劳动力，生产效率低，而且特别不适合加工形状复杂的铝型材加工制品。
二、电化学去毛刺法：利用电能、化学能进行阳极溶解来去毛刺，具有去除效果好、安全可靠、高效的特点。
三、热能去毛刺法：将加工零件置于密封腔内，充入可燃气体，将其点燃，烧除零件上的毛刺或飞边，该方法去除效果好，使用范围广。
四、超声波去毛刺：利用超声作用将机械振动，以达到去除毛刺目的，这种方法环保绿色又科技，深受广大用户欢迎。
五、冷冻喷丸毛刺法：利用液氮的冷冻效果使铝型材加工制品的飞边或毛刺迅速发生脆化，然后通过高速喷射的塑料弹丸撞击制品，去除表面的飞边。
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金属毛刺影响质量 十种方法去除毛刺
毛刺是在金属铸造、铣切或电镀加工中出现的，金属件表面余屑或极细小的显微金属颗粒。
毛刺的出现，会大大降低金属工件的质量标准，因此应当尽量防止，或者是设法去除毛刺。
最简单的去毛刺方法有以下十种，对钩网为您做一总结：人工去毛刺:操作工人使用锉刀、砂纸、磨头等工具，对工件进行打磨，去除毛刺的过程。
这种方法对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品，因此也是一般企业普遍采用的去除毛刺方法。
锉刀分为人工锉刀和气动锉刀两种。
人工锉刀的成本较贵，去毛刺效率也不是很高，而且对复杂的交叉孔很难去除。
冲模去毛刺:采用制作冲模配合冲床的方法进行毛刺的去除。
冲模去毛刺需要一定的粗模和精冲模制作费，可能还需要制作整形模。
适合分型面较简单的产品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些。
研磨去毛刺:研磨去毛刺是通过振动、喷砂、滚筒等方式去除毛刺的方法，目前也广泛地被企业所采用。
研磨去毛刺的问题是，有时去除不是很干净，可能需要后续人工处理或者配合其他方式去毛刺。
这种方法适合批量较大的小件产品。
冷冻去毛刺:这是利用温度骤降使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺的方法。
冷冻去毛刺适合毛刺壁厚较小且工件也较小的产品，整套设备价格不低，大概在人民币二三十万元左右。
热爆去毛刺:热爆去毛刺也称为热能去毛刺、爆炸去毛刺，这是将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，使气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺得方法。
这种方法所需要的设备价格昂贵，通常都达到了人民币百万元以上，而且对操作技术的要求也很高。
去除毛刺效率低，还会引起生锈、变形等副作用。
热爆去毛刺主要应用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
雕刻机去毛刺:用雕刻机去除工件上的毛刺，该套设备价格不是很贵，通常只需几万元人民币，适用于去除空间结构简单，位置简单有规律的毛刺。
化学去毛刺:化学去毛刺方法是利用电化学反应原理，对金属材料制成的零件进行自动地、有选择地去除毛刺的过程。
毛刺产生原因及解决方法【干货技巧】
一，四周产生较厚而高的毛刺剪切断面的塌角和倾斜角大，而中部呈现明显的凹状，毛刺不但高，而且截面呈三角形，不使用锉刀就不能去除。
这种冲压件一般都是残次品。
产生原因：(1)间隙过大，(2)在多次研磨中，凹模的垂直度降低，对于全锥度凹模而言，则是由于再研磨而出现超差。
解决办法：缩小间隙：(1)形状简单，体积小时可返工制作(2)冲压小而薄的产品，可进行电火花硬化加工处理；(3)将模具退火，修复刃部，再进行热处理和研磨，(4)堆焊修复处理，(5)压镶块时要用模具垫板，待压出刃部后再进行加工。
二，毛刺的高度不齐间隙过大或过小时，毛刺的高度增加。
其中，间隙过大，产生三角毛刺，厚度增加，间隙过小，毛刺薄而高，产生二次剪切。
产生原因：(1)间隙局部不一致，(2)刃口的塌边引起局部偏差'(3)由于模具偏心会导致毛刺高度相一半不一致，a．模具安装不好，b．导柱装配不好(4)导柱松动。
(5)压机精度差。
解决办法：(1)去毛刺后，产品剪切断面形状不平时，是因为间隙局部过大或过小，故需加以修正。
(2)刃口受到局部磨损，或者由于淬火硬度差，局部产生塌边，毛刺根部增大，故需进行研磨。
(3)凸模与凹模不同心，这是由于剪切断面一半过大，一半过小．这一点很容易理解。
如果是模具或导柱装配不好的原因，进行调整就可以了。
但是，如果每个行程中模芯位置都有改变的话，则是由于模具装配部分松动，需取出模芯加以紧固校正口(4)冲压时由于受到推力的作用，会产生不同心。
当侧承块或导承板受力时，为了保证精度，必须使用导桂，但使用导柱后，如果同心度还不好，则是因为导柱质星差之故。
(5)压力机不好。
三，剪切断面处出现大毛刺（压缩毛刺）剪切断面某处出现明显舌状部分，称为压缩毛刺。
产生原因：(1)间隙整体偏小，并且凹模刃口某处出现塌角或缺口，(2)凹模后角出现倒锥度，(8)凹模孔精加工困难，有粗糙面，压坏了裂面高的部分。
解决办法：(1)调整间隙，修磨刃口。
工业零件毛刺、毛边、披锋去掉的方法
通过利用电化学的反应原理，对金属制品工件的毛刺进行自动化、选择性去除。这种方法较常用于难以去除 的内部毛刺。例如阀体、泵体等工件的细小毛刺。
七、电解去毛刺
电解去毛刺是一种利用电解作用去除金属工件毛刺的一种方法。这种方法由于使用的电解液有这腐蚀性，使 得去毛刺的时候毛刺周围表面也会受到腐蚀作用，轻则失去原有光泽，重则影响零件尺寸精度，因此用这种 方法去毛刺的话，当去完毛刺后还要对工件进行清洗和防锈处理。这种去毛刺方法效率高，且适合用于在工 件中的隐蔽、且形状复杂的毛刺。
四、冷冻去毛刺
冷冻去毛刺的方法是通过低温使毛刺脆化，在对产品喷射弹丸，已达到去除毛刺的目的。用这种方法去毛 刺，首先设备上的投资就在30多万，其次这种方法仅适用于毛刺壁厚小，产品小的工件。
五、 热爆去毛刺
热爆去毛刺也被称作热能去毛刺，这是一种通过将可燃气体通入到特定设备中，然后在特定条件和特定介质 作用下让可燃气体爆炸，在利用爆炸产生的能量去除毛刺的方法。这种方法虽然看起来简单粗暴，但是成本 高昂，仅仅是购买设备都要上百万了，更何况对工人的技术要求也高，而且效率低。但是它去毛刺效果非常 好，因此这种方法通常会用在一些不计较成本，看重质量的领域，例如航空航天、汽车精密零部件领域。
毛刺、毛边、披锋，去掉的方法
机加工件在被加工以后，加工部位都会留下一些微小的毛刺、毛边、披锋，而这些毛刺都是需要去 掉的，下面就给大家介绍九种去毛刺的方法：
一、手工去刺
手工去毛刺作为最原始古老的去毛刺方法，是目前绝大部分企业都在是用的方法。这个方法采用砂纸、磨头、锉刀等 工具进行去毛刺操作，而锉刀也有气动的和人工的。人工去毛刺对工人的个体技术素质要求不高，对于一些结构简单 、毛刺小的产品非常合适，但是它的缺点在于人工成本高，效率低下，且对于一些较复杂的交叉孔毛刺无法去除。
关于铝合金材料的螺纹加工的毛刺及铝屑的原理及解决方案
关于铝合金材料的内螺纹加工的方法及产生毛刺及铝屑的解决方案内螺纹加工有车削螺纹、攻丝、挤压、铣削，车削、攻丝加工是传统加工工艺，挤压螺纹、铣削螺纹是现代制造业中的先进技术。
挤压内螺纹主要适用延伸率大于10%钢材的薄板及铝合金材料，钢材薄板厚度一般在3mm。
铣削螺纹是用螺纹销在数控机床通过圆弧插补加工成形的螺纹。
由于铣削螺纹是通过刀具的侧刃铣削，刀具会受到侧向力作用，如果材料较硬，会产生让刀现象，导致螺纹上下大小不一。
所以小直径（直径20以内）的螺纹铣削一般不适用钢材，一般适用于铝合金材料。
挤压螺纹时原理是通过材料塑性变形形成的螺纹，用挤压丝锥挤压螺纹时，不会产生切削，也就是说没有把材料切除，所以不会切削物产生。
而切削丝锥加攻螺纹是通过吧材料切除，形成螺纹，所以会产生切削物。
挤压螺纹的加工预钻孔直径和切削丝锥不一样，切削丝锥的加工螺纹时的预钻孔直径就是螺纹的小径，挤压丝锥的预钻孔直径要比螺纹的小径大，具体公式是：预钻孔直径＝Ｄ－０.２Ｐ－０.００４０３Ｐf１＋０.０１２７n ，D：标准大径，P：螺距，f1：螺纹接触高度比（%），n：RH（OSG标准，此标准能与国标对应）的精度号，例如：Ｍ１０×１.５ＲＨ７Ｐ２级内螺纹，螺纹接触高度比为９０％，预钻孔直径＝１０－０.２×１.５－０.００４０３×１.５×９０＋０.０１２７×７＝９．２４铣削螺纹的预钻孔是和切削丝锥的螺纹预钻孔直径一样，其原理螺纹铣刀在数控机床走一个圆弧插补，刀具的进一个螺距的深度。
切削丝锥的切削齿是按照螺距螺旋的，在丝锥的每个截面圆上是按照一个螺距在上升的。
螺纹铣刀的切削齿刃不是按照螺距螺旋的，每个齿形在刀具的一个截面圆上的。
金属切削时，由于材料有延伸性，所以被切削材料容易在被切处的棱边、孔等的相交线处形成毛刺。
铝合金材料的延伸性好，所以在加工铝合金材料是更容易产生毛刺，特别是在加工铝合金材料的内螺纹时，会在螺纹的牙尖形成毛刺和铝屑。
金属加工中的毛刺问题
金属切削加工中的毛刺问题王春梅[摘要]毛刺是金属切削加工中产生的必然现象，它直接影响产品的质量，应从产品结构设计、工艺设计、刀具设计和生产管理等方面对毛刺加以控制。
关键词：金属切削加工毛刺解决措施1.引言长期以来，毛刺现象没有引起人们足够的重视，以至毛刺悄然影响着产品的质量。
如在进行挖掘机液压系统某个零件的设计时，在技术要求中写上“去除各孔交、贯处毛刺”的字样，但有人却以加工难度大、检测不方便、增加加工成本等为由提出质疑。
工人们也常常嫌麻烦忽视去毛刺工序，部分设计人员对此也不太重视，在图样上漏写“去毛刺”或“棱边倒钝”等。
其实，去毛刺是一个非常重要的工序，在液压系统中，零件上的毛刺一旦脱落进入元件时就会卡死滑阀，损伤零件表面，割破软管或堵塞出液口等从而影响主机性能，甚至停机。
毛刺如果掉在定位基准面上会影响加工精度；毛刺还会容易划伤工人造成不安全因素影响装配质量以及零件寿命，如何看待和控制金属切削加工中的毛刺问题，这将直接关系到产品的质量，这里就此发表一点看法。
2．对毛刺问题的重新认识毛刺，是指在金属（包括热加工和冷加工）切割加工过程中在切削力作用下，产生晶粒剪切滑移、塑性变形使材料挤压撕裂，导致工件表面过渡处出现各种尖角、毛边等不规则的金属部分。
这里主要指的是在冷加工，即金属切削加工中的毛刺问题。
毛刺是金属切削加工中产生的普遍现象之一，也是金属切削理论研究中迄今为止尚未解决好的两大难题（毛刺的生成与控制，切屑的处理与控制）之一。
大家都知道金属切削加工是指从工件上切除多于金属材料的加工方法。
不同的切削方法选用的刀具不同（常用的刀具有车刀、刨刀、钻头、齿轮刀具等，常见的切削加工方法有车削、刨削、钻削、磨削、铣削、齿轮加工等），切削加工虽有多种不同的方式但在很多方面（如切削时的运动、切削刀具以及切削过程的实质等）度有着共同的规律，采用不同的切削手段，毛刺的形成机理也不仅相同，毛刺的形状也不同。
所以毛刺对工件质量的影响程度也不同，毛刺直接影响被加工工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。
几种去毛刺的方法
几种常用的去毛刺工艺研磨工艺简介研磨工艺是现在机械去毛刺领域应用比较广泛的一门工艺，它是通过研磨原料，利用物理挤压力来达到去除毛刺的效果。
该工艺具有操作简单，成本低廉等效果。
但也有其一定的局限性，简述如下，供大家参考！1.一般效率会比较低.利用研磨去毛刺,一般耗时会比较久,一批完好的工件加工出来,少则十几分钟,多则可达数小时,这在一定程度上会影响产品的生产效率.2.去除效果不彻底.不知采用研磨工艺的朋友是否会经常发现这类现象,很多产品的毛刺不是真正被去除,而是被打弯在工件的表面或工件的低洼处及空内，这在很大程度上会影响产品的质量。
3.易形成密闭空间，加快产品的氧化程度。
对于很多需要进行电镀处理的产品，采用该工艺，还很容易诱发氢脆现象。
4.易导致工件变形。
对于很多材质较柔软，产品厚度小的产品，在研磨的过程中，极其容易变形。
5.加工范围较小。
很多时候，产品的毛刺位于比较偏僻的位置，如交差孔类毛刺，此时，若采用研磨工艺来去除毛刺，就极容易暴露其局限性，对于很多产品形状复杂的工件，也会出现类似的问题。
爆炸法去毛刺爆炸法去毛刺，又名电热学去毛刺，它是通过将一些易然气体，冲入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。
爆炸法主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
该工艺针对一些毛刺所处部位偏僻，传统工艺比较苦难的产品，有比较好的应用，其本身具有一定的技术要求，具有保持产品原机械性能的优势，但也有一定的局限性.1/ 2其一，生产效率一般比较低。
由于该工艺要求在比较严格的环境底下进行，在这种爆炸设备中，能大批量处理的数量比较有限。
其二，处理成本偏高。
购买一台爆炸的去毛刺设备，一般需要上百万。
很多中小型企业根本没有能力承担这种费用。
其三，易导致产品生锈。
产品在高温的爆炸炉中，极容易导致生锈。
其四，工件易变形。
其五，操作有一定的技术要求，不是普通人容易操作的。
关于铝型材毛刺问题的解决
关于铝型材毛刺问题的解决郑光为(广东兴发集团有限公司，广东佛山528219)毛刺的产生是由于型材出口处的强度小于型材表面与模具定径带的摩擦力而造成局部的撕裂。
要解决此问题主要从提高出口处型材的强度降低型材与模具之间的摩擦力着手。
1 提高出口处型材的强度在同一合金情况下，合金的温度越高，强度越低。
所以降低出口温度可以提高型材出口的强度，可通过以下方式：1.1 降低棒温尽量用较低的棒温挤压.1.2 提高铝棒的塑性，即挤压性能铝棒的塑性越好，挤压的变形力越少，挤压过程的温升越少。
铝棒的塑性主要受合金成份，含渣，含气量，均匀化状态影响，同一条件下，成份越低越好挤，工艺一 定的情况下，含渣含气量主要受原材料的影响，废料越多越差，尤其是氧化皮越多的废料，杂质含量也会使铝棒的塑性降低，有些特别难挤压的模具用全部铝锭做的 棒较好。
1.3 降低挤压速度降低挤压速度是减少毛刺最有效的方法，但会影响产量，最好根据每个型号模具制定合理的速度范围，有些模具要加速以提高产量，有些模具要减速以保证表面质量。
1.4 提高模具的加工精度，合理设计减少铝棒通过模孔的阻力，减少温升，另外同样的型材，采用小一级的棒径的模挤压，降低挤压比(比如：1800T转880T挤压)，对减少毛刺相当有效。
2 减少型材与定径带之间的摩擦力(1)提高定径带的表面光洁度。
(2)采用先进的氮化工艺及设备，提高氮化层的硬度和耐磨性。
(3)建立完善的保养制度，每个模挤压到—定数量要重新氮化。
(4)有条件可采用模具通氮冷却。
纵上所述，解决毛刺是一个系统问题，只有熔铸、挤压、模具水平的不断提高，才能逐步减少毛刺的发生。
高速金属圆锯机锯切出现毛刺过多的因素有哪些呢
高速金属圆锯机锯切显现毛刺过多的因素有
哪些呢
一般情况下，高速金属圆锯机属于金属切断加工设备，切断的工
件表面特别光滑，无毛刺，但有时也会发觉工件上毛刺过多或是切断面
不平整，这多半是由于高速金属圆锯机锯片的原因所致。
下面我们一起来了解一下都有哪些原因，以及相应有哪些对策？
一、圆锯片需要修磨
原因分析：圆锯片本身是有肯定的使用时长的，超过时间将要修磨，假如不进行修磨，会产生切断时的不稳定及工件表面毛刺过多或是
平行度变差，严重时还会产生爆齿等不可挽回的事故发生。
解决方法：适时对高速金属圆锯机锯片进行肯定的保养修磨，不
要等锯片到了必需要修磨的情况下，才进行替换，应提前做好准备。
二、数控圆锯机锯片本身有残缺
原因分析：在更换安装圆锯片的时候，没有认真检查锯片的情形，例如刀板有裂痕、锯齿有缺口、掉齿等问题；
解决方法：在使用圆锯片前，应对锯片本身做一个检查，不要将
有残缺的锯片安装使用。
三、检查磁粉离合器
原因分析：高速金属圆锯机磁粉离合器是起到保护及稳定圆锯片
的作用，使之切断更精准、更效益；假如磁粉离合器产生问题，将会导
致圆锯片运转不稳定，引发各种切断所产生的问题。
解决方法：停止设备，依据实在情况、使用说明进行系列检查，
建议请专业维护和修理人员排查事故。
四、圆锯片安装不正确
原因分析：圆锯机在安装或是更换圆锯片的时候，有螺丝松动或是法兰不正确，导致在切断加工过程中，圆锯片有摇摆现象；
解决方法：逐一检查设备情形，各部位之间的紧固性，检查法兰等部位。
铝压铸件去毛刺方法【大全】
铝压铸件毛刺是常见的问题，它不仅会影响产品的尺寸、装配精度，还会严重影响产品的外观和质量。
毛刺的多寡是衡量压铸件品质好坏的重要指标之一，毛刺越多，质量标准也就越低。
在实际工业生产中，对于铝压铸件去除毛刺的问题，各个企业都没有根本的办法来彻底解决。
从某种意义来讲，毛刺的产生还是带有行业的客观存在性和必然性的，反复洗模、修模还会影响生产效率以及模具的使用寿命。
铝压铸件毛刺产生原因:在生产过程中，毛刺产生的因素是多方面的，主要有压铸机性能的稳定性、压铸工艺参数的选用、合金成分及熔炼工艺、脱模剂的使用、模具结构的合理和制造质量。
传统去铝压铸件毛刺的方法：铝压铸件传统的去毛刺方法由人工采用锉刀、刀具等手工工具对毛刺去除，该方法耗工时长，生产效率低，对其精度要求高，因此人工去毛刺不能满足使用的要求。
另外，在用冲压模去除冒口的时候也能将铸件外周毛刺去除，但该方法对内部结构处及细节处的毛刺不能去除。
去除铝压铸件毛刺新方法：“热能去毛刺”将所需去毛刺的零件，放在密闭容器内，然后充入一定量的氢气(或甲烷)和氧气，经火花塞点燃以后，混合气体在瞬间内反应，放出大量的热，使毛刺(飞边)在高温(约3 000 ℃)，高压(充气压力的20倍)，高速(8倍音速)作用下，加热自燃，而达到去除毛刺(飞边)的目的。
热能去毛刺的效率很高，工艺性能稳定。
因此我们分析出铝压铸件去除毛刺问题的两种方案，一是通过控制压铸工艺参数及调整模具结构来避免毛刺的产生。
二是采用新技术“热能去毛刺”的方法去除毛刺。
扩展资料：特性：由于金属铜、锌、铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性；从而压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。
切铝机切割有毛刺的主要原因分析
邓氏机械免费提供从切铝机，切铝锯片，锯片修磨，微量润滑到技术服切铝机切割有毛刺的主要原因分析切铝机在使用的过程中难免会碰到各种各样的问题，像切割有毛刺一直都是特别“棘手”“顽固”的问题，大部分使用切铝机的用户几乎都会遇到，想要“根治”，关键还是要找到原因所在。
邓氏切铝机在涉及铝加工行业比较广泛，遇到有用户竟然会把锯片装反了，上机严重毛刺，甚至切割异常。
看似很“搞笑”的事情，偏偏就是经常发生，要保证锯片刀头方向与切铝机主轴方向一致，就不会装反，也不会产生巨大毛刺现象了。
除此之外，针对切铝机切割有毛刺问题作出了细致的原因分析如下：一、合金锯片方面锯片齿数比较密，就会产生塞齿、毛刺问题，合理正确选择锯片齿数也是一门技术，多厚的材料适配多少齿数的合金锯片，都是有讲究的。
锯片自身质量问题，比如：锯片齿形选择不当（切铝多用梯平齿，并非左右齿、平齿等）、锯片腰强不达标、锯齿高低差不对、同心度不好等。
二、切铝机设备方面1、切铝机主轴精度不够（基本在3丝以内，邓氏切铝机在1丝以内），如果切铝机主轴精度比较差，锯片在切割高速旋转的时候跳动就会厉害，毛刺问题随之而来。
邓氏机械免费提供从切铝机，切铝锯片，锯片修磨，微量润滑到技术服2、切铝机法兰盘平整度不好或者有异物3、切铝机自身平整度不好或者法兰盘有异物（比如：有铝屑）都会造成切割有毛刺；4、切铝机设备没有把材料压紧5、切铝机皮带打滑6、切铝机转速调试不合理，转速比较低，或者进刀过快都会产生毛刺，保证切铝机合理转速非常关键邓氏机械免费提供从切铝机，切铝锯片，锯片修磨，微量润滑到技术服三、切割材料方面1、切铝机切割材料太软，比如1系、2系铝材自身就比较软，切割就容易有毛刺2、切割材料太薄就容易有毛刺以及卷边3、切割材料变形，导致锯切回刀后扫刀，产生了毛刺4、高硅铝或者7系铝等硬度比较大，也会产生毛刺；四、润滑方面切铝机干切很容易产生毛刺，但是很多用户选择润滑油的润滑冷却效果不好，甚至部分用户选择用水、煤油、皂化液等润滑，像邓氏切铝邓氏机械免费提供从切铝机，切铝锯片，锯片修磨，微量润滑到技术服机都是使用的植物环保性切削液，准干切、植物环保性、润滑冷却效果优！总结起来切铝机切割有毛刺原因很多，不知道从何下手，像昆山邓氏精密机械的技术在用户现场“察言观色”很快找出原因所在，“根治”切铝机有毛刺“顽疾”并不难！！邓氏机械免费提供从切铝机，切铝锯片，锯片修磨，微量润滑到技术服。
ZOTEC佐技铝件去毛刺用什么设备比较好
ZOTEC佐技铝件去毛刺用什么设备比较好
铝件研磨抛光去毛刺加工工艺，传统的是采用较为普遍的研磨设备，运用砂轮砂纸，人工进行研磨，使零部件与砂轮互相摩擦，以达到光饰表面、去毛刺的效果。
这种方法容易影响表面精度，研磨表面不均匀的状况，不会有夹缝，内孔等盲角的铝件产品。
倒角去毛刺这一工艺流程看起来简单，则是产品工件加工过程中不可或缺的一个步骤，直接关系产品工件的质量，在各类金属、非金属产品工件加工过程中，因受制于各种各样不规则的产品工件位置形状复杂多变、区域多且不规则的、边缘复杂等因素，要面临很多加工难点。
近些年来铝合金压铸件品质的规定不断提高，人们对于铝合金压铸件的毛刺规定也更严格，毛刺方式也在不断地更靠近。
今天就给大家简要介绍铝件去毛刺用什么设备比较合适。
运用电解功效去除铝合金压铸毛刺中的一种电解加工方式。
电解去毛刺主要用于去除铝合金压铸件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零部件的毛刺，生产制造效率高，去毛刺时长通常仅需几秒至几十秒。
适用范围：主要用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，及其尖角倒圆等。
超声波产生瞬间高压去除毛刺。
适用范围：主要是对于一些微观毛刺，通常若毛刺必须用显微镜来分析的话，就都能够尝试用超声波的方式去除。
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铝合金锯片切割有毛刺解决方法
铝合金锯片切割之所以出现毛刺，其实造成这个问题的原因有很多，比如锯片的齿数与切割材料不匹配，精度要求没达标导致锯片平整度不够，切出来噪音大或者有异响，再比如齿磨的角度精度不对，锯齿的同心度不对，向心角不对从而影响光洁度等等，这些原因都有可能都有可能造成铝合金锯片在切割时出现毛刺。
那么如何分析铝合金锯片切割毛刺引起的原因，以及相应的处理方法呢？丰金锐刀具有着17年锯片研发生产经验，服务铝加工各大行业客户达到3000多家，下面为大家总结一下，不同原因引起的铝合金锯片毛刺解决方法。
1、锯片问题引起的毛刺：
A、锯片齿数不对：如果是锯片齿数不对造成锯切毛刺，可以根据材料的厚度和要求，让锯片推荐合作的齿数，材料厚的相对齿数稀一些，材料薄的相对齿数密一些。
齿数选择对了，自然铝屑排屑通畅，毛刺问题出现的概率也小了。
B、锯片钝了：意思就是锯片不锋利，需要修磨了。
锯片在使用一段时间之后，会出现毛刺也有可能是锯片钝了，丰金锐刀具建议把锯片发给专业的锯片厂家进行修磨就可以解决这个问题了。
C、锯片质量问题：锯片角度精度，锯齿同心度，向心度等问题造成的锯切毛刺，像这种问题都是专业性比较高的，丰金锐刀具就是使用专用的仪器来给客户进行检测排查，然后再从根本上去帮客户解决这个问题。
所以在选择锯片厂家的时候，要慎重了，尽量选生产规模大一些，行业经验比较丰富的锯片厂家，这样锯片的质量相对会有保障一些。
2、锯切设备问题引起的毛刺：
A、设备主轴精度不高：给设备主轴精度进行打表，如果跳动在5个丝以上，说明主轴跳动太大，会引起锯片偏摆，晃动，锯切不稳定，导致锯切毛刺。
这时候就需要更换设备主轴了，主轴的精度最好在1-3丝以内比较好，锯片锯切会相对稳定一些。
这个涉及到设备精度的问题，一般的锯片厂家也很少会帮客户考虑到这个问题，像丰金锐刀具是可以免费提供这方面的技术服务和支持，并且在设备问题造成的锯片毛刺问题方面有着丰富的经验。
B、微量润滑不到位：一般铝锯切设备很多企业用的润滑油是皂化液，乳化
油等切削油，这些润滑油对于锯片并不能起到很好的润滑作用。
丰金锐刀具一般会建议客户用植物性的微量润滑油，对毛刺会有改善，同时对锯片的降温降噪，会有比较明显的作用。
引起铝合金锯片切割有毛刺的原因，可能不止上述原因，要想解决这个问题，就必须找出问题的真正原因，才能针对的性的找到解决方法。
有些原因可能需要借助工具，也存一定的技术含量，需要锯片厂家的配合才能解决。
丰金锐刀具可提供免费的技术支持，帮客户排查锯切问题产生的真正原因，并给出解决方案，从根本上帮客户解决铝合金切割的各种问题。