酸性硫酸盐镀锡故障及其处理方法

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电镀常见故障原因与排除

常见故障原因与排除碱铜常见故障原因与排除方法故障现象故障原因排除方法结合力不好1.镀前除油不彻底2.酸活化时间太短或活化液太稀3.镀铜液中游离氰化钠过或过低4.镀液温度过低5.电流密度太大6.镀铜液中有较多六价铬离子1.加强前处理2.调整活化酸3.分析成分,调整至正常范围4.提高温度5.降低电流密度6.加温至60℃,加入保险粉0.20.4克/升,搅拌20-30分钟,趁热过滤镀层粗糙色泽暗红1.温度太低2.阴极电流密度太大3.阳极面积太小4.游离氰化钠太低5.有金属锌\铅杂质6.镀液中碳酸盐含量过高1.提高温度2.降低电流密度3.增加铜板或铜粒4.分析含量,补充至正常范围5.先调整氰化钠正常含量,加入0.2-0.4克/升硫化钠,加入1-2克/升活性炭,搅拌20-30分钟,静止过滤6.加温60-70℃,在搅拌下加入氢氧化钙,搅拌30分钟,静止过滤镀层有针孔1.基体表面粗糙2.镀液有油或有机杂质3.铜含量过低或氰化钠含量过高4.阴极电流密度过大5.阳极面积太小1. 加强抛光2. 活性炭粉处理3. 分析成分,调整正常范围4. 降低电流密度5. 增加阳积面积沉积速度慢深镀能力差1.阴极电流密度太小2.阳极钝化或阳极面积太小3.游离氰化钠太高4.溶液中有铬酸盐1.提高电流密度2.增加阳极面积或提高氰化钠或提高镀液温度3.调整成分4.同上处理方法镀层疏松孔隙多1.阳极钝化2.镀液中碳酸盐过多或有粘胶状的杂质3.锌-铝合金基体中铝含量过高1.同上处理方法2.同上处理方法3. 要经过二次浸锌后再进行镀铜酸性镀铜常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层发雾或发花1.前处理不良,零件表面有油2.清洗水有油或镀液有油3.光亮剂没有搅均匀或B剂太多4.镀液中有大量的铁杂质1.清除表面油脂2. 保持清洗水清洁3.搅均镀液4.加入30%双氧水1-2毫升/升,搅5.阳极面积太小或太短6.有机杂质太多拌下加入氢氧化铜,加入1-2克/升活性炭,搅拌过滤5.增大面积,加长阳极6.用双氧水-活性炭处理低电流区镀层不亮1.预镀层低区粗糙2.挂具导电不良3.光剂A含量偏低4.镀液中一价铜较多5.温度过高6.硫酸含量偏低7.氯离子过多或有机杂质过多1.加强预镀层质量2.检查挂具导电性3.补加A刘4.添加30%双氧水0.03-0.05毫升/升5.采用冷冻降温6.提高硫酸含量7.在搅拌下加入1-3克/升锌粉,搅拌30分钟,加入2-3克/升活性炭,搅拌2小时,静止过滤镀层有麻点镀层粗糙1.预镀层太薄或粗糙2.阳极磷铜含磷少3.有一价铜或铜粉4.硫酸铜含量过高5.温度过高6.挂具钩子上的铬层未彻底退除1.加强预镀层质量2.更换阳极3.加少许双氧水,方法同上4.冲稀镀液,调整各成分5.建议用冷冻6.彻底清除挂具残余镀层镀层有条纹1.镀液中氯离子过多2.光剂比列失调3.预镀层有条纹4.硫酸铜含量过低1.同上方法处理2.通过试验调整光剂比例3.加强预镀层质量4.提高硫酸铜含量电镀时电流下降,电压升高1.硫酸铜含量偏高2.硫酸含量偏低3.镀液温度太低4.阳极面积太小5.镀液氯离子含量过多1.稀释镀液,调整各成分2.提高硫酸含量3.提高温度4.增加阳极面积5.用锌粉处理,方法同上焦磷酸镀铜常见故障原因与排除方法故障现象镀层粗糙故障原因1.基体或预镀层粗糙2.镀液中有铜粉或其它固体微粒3.铜含量过高或焦钾过低4.镀液PH值太高5.镀液杂质太多故障排除方法1.加强预镀层质量2.加强过滤或加少许双氧水去除铜粉3.补充焦钾,调整P比在6.36.8之间4.调整PH值在8.5-9.0之间5.双氧水-活性炭处理镀层结合力不好1.镀前处理不良2.镀前没有良好活化1.加强镀前处理2.加强活化3.清洗水有油或活化酸有油4.预镀层太薄5.活化酸中有二价侗或二价铅杂质6.镀液有油或六价铬3.更换清洗水或活化酸4. ;加强预镀层厚度5. 更换活化酸6.加温60℃,加入保险粉0.2-0.4克/升,加入1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤镀层有细沙点或有针孔1.镀前的清洗水或活化酸有油2.镀液有油或有机杂质过多3.镀液浑浊,PH太高4.基体组织不良1.加强前处理2.双氧水-活性炭处理3.调整PH值,加强过滤镀层易烧焦电流密度范围缩小1.镀液铜含量太少2.镀液温度太低3.镀液中有氰根污染4.有机杂质过多5.镀液老化1.分析成分,调整P比正常范围2.提高温度至正常范围3.加入0.5-1.0毫升/升30%双氧水,搅拌30分钟4.加入1-2毫升/升30%双氧水,加温至55℃左右,搅拌30分钟,加入3-5克/升活性炭,搅拌30分钟,静止过滤沉积速度慢电流效率低1.焦磷酸钾过高2.镀液有六价铬3.镀液有残余双氧水1.分析成分,调整P比正常范围2.加温50℃,搅拌下加入0.2-0.4克/升保险粉,加入1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤3.加热镀液,电解30分钟镀镍常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层有针孔1.前处理不良2.镀液中有油或有机杂质过多3.湿润剂不够4.镀液中铁等异金属质5.硼酸含量不足6.温度太低1.加强前处理2.活性炭处理3. 补加DY湿润剂4.添加DY除铁剂5.提高硼酸含量6.提高温度50-60℃镀层结合力不好1.镀前处理不良2.零件表面有油,氧化皮3.清洗水中有油4.活化酸中有铜.铅杂质5.电镀过程中产生双性电极或断电时间过长6.镀液光剂过多或有1.加强前处理2.加强前处理3.更换清洗水4.更换活化酸5.电镀之前将电流调到最小6.用活性炭吸附机杂质过多镀层发花1.镀层处理不良2.清洗水有油3.镀液中有油4.镀液PH太高或镀液浑浊1.加强前处理2.更换清洗水3.用活性炭吸附4.调整PH值镀层发脆1.光亮剂过多或柔软剂太少2.铜/锌/铁或有机杂过多3.PH值过高或温度过低1.添加DY柔软剂2.添加DY除杂水或小电流电解3.提高PH值或提高温度沉积速度慢零件的深位镀不上镀层1.镀液中有六价铬2.镀液中有硝酸根3.电流密度太小1.将PH值调至3,加温至60℃,加入0.2-0.4克/升保险粉,搅拌60分钟,将PH值调至6.2,搅拌30分钟,加入0.3-0.5毫升/升30%的双氧水2.将镀PH调至1-2,加温至60-70℃,先用1-2安培/平方分米电解10分钟,然后渐渐降低至0.2安培/平方分米3.提高电流密度低电流区阴暗1.温度太高2.电流密度太小3.主盐浓度太低4.主光剂过多5.镀液中有铜/锌杂质1.温度控制在标准范围2.提高电流密度3.提高主盐浓度4.活性炭吸附或补加DY柔软剂5.加DY除杂水或小电流电解中电流区阴暗1.主光剂含量不够2.有铁杂质/有机杂质过多1.补加DY主光剂2.加DY除铁水或炭粉吸附高电流区阴暗1.镀液PH值过高2.柔软剂太少3.有少量铬酸盐/磷酸盐/铅1.提高PH值2.添加DY柔软剂3.处理方法同上镀铬常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法铬层发花或发雾1.镀前活化酸太稀或太浓2.表面有油或抛光膏3.镀镍出槽形成双性极4.镀铬时挂具弹得不紧5.镀铬时温度太高6.镀液中氯离子过多7.镀铬电源波形有问题1.调整活化酸的浓度2.加强前处理3.出槽时将电流调至最小4.更换挂具5.降低温度6.加入少量碳酸银7.检查电源镀铬深镀能力差零件的深位镀不上铬层1.底镀层较粗糙2.镍层在空气中时间过长3.导电不良4.铬酸含量太低或硫含量过高5.三价铬过多或异金过多6.镀铬液中有硝酸根1.提高底镀层的质量2.镀前活化3.检查线路4.分析成分,调节成分至正常值5. 电解处理,阳极面积大大于阴极6. 电解法除去铬层的光亮度差容易出现烧焦现象1.铬酸或硫酸含量太低2.三价铬含量太低或高3.异金属杂质过多4.温度太低5.阴极电流密度太大6.阳极导电不良7.镀液中有少量的硝酸根1.分析成分,调整成分至正常值2.电解法控制三价铬成分3.电解法去除4.提高温度5.降低电流密度6.检查线路7.电解法处理铬层有明显的裂纹1.温度太低且阴极电流密度太高2.镀铬硫酸过高或铬酸含量过低3.氯离子过多4.底层镍的应力过大1.升温且降低电流密度2.分析成分,调整正常范围3.加少许碳酸银4.镀镍时补充柔软剂电镀时,电压很高,但阴极没有气泡1.阳极表面上生成了铬酸铅2.线路接触不好3.阳极面积太小1.取出阳极,用钢丝刷去黄色膜2.检查线路3.增加阳极面积镀铬后,零件有明显的挂钩印子1.挂钩的接触点太粗2.阳极面积太小3.导电不良4.铬酸含量太低5.三价铬或异金属杂质过多6.有硝酸根存在1.维修挂钩接触点2.增加阳极面积3.检查线路4.补充铬酐5.电解法除去6.用电解法镀层脱落1.镀铬过程中断电2.阴极电流密度过大3.底层镍钝化或底镀层上有油1.检查线路2.降低电流密度3.加强前处理镀层表面粗糙1.底镀层本身较粗糙2.镀液中有微细固体粒子3.硫酸含量过低4.阴极电流密度过大1.加强底层质量2.过滤3.提高硫酸含量4.降低电密度氯化物酸性镀锌常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层起泡结合力不好1．镀前处理不良2．添加剂过多3．硼酸过低4．阴极电流密度过大1．加强前处理2．用活性炭吸附3．补充硼酸4．降低电流密度镀层粗糙1．锌含量过高2．DY添加剂含量偏少3．温度过高4．镀液中有固体微粒1.析成分，冲稀镀液2.补充DY添加剂3.采用冷冻设备,控制温度正常值4.加强过滤镀层上出现黑色条纹或斑点1．前处理不良2．阴极电流密度过大3．镀液中氯化物太少4．有机杂质过多5．有较多的铜铅杂质1.加强除油除锈2.降低电流密度3.分析成份,提高氯化物含量4.建议用双氧水活性炭处理5.加入0.5-1克/升锌粉镀层容易烧焦1．氯化物含量不够2．锌含量低3．DY柔软剂不够4．PH太高1.分析成分,提高氯化物含量2.分析成分,提高锌含量3.补充柔软剂4.用稀盐酸调PH至5.5-6. 2低电流区镀层灰暗1．镀液温度过高2．DY添加剂含量太少3．镀液中有铜/铅杂质1.采用冷冻设备,控制温度正常值2.补充添加剂3.加入0.5-1克/升锌粉或加除杂水镀层光泽差1．镀液中DY添加剂太少2．温度太高3．PH太高或太低1.补充DY添加剂0.1-0.2毫升/升2. 采用冷冻设备,控制温度正常值3. 用稀盐酸调PH至5.5-6.2氰化物镀锌常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层结合力不好1.前处理不良2.镀液中氰化钠含量过高3.镀液有六价铬1.加强前处理2.补充锌,控制M比正常值3.加温50℃,加入0.2-0.5克/升保险粉,搅拌30分钟,趁热过滤,加入双氧水0.1-0.2毫升/升镀层粗糙\灰暗\ 呈颗粒状1.锌含量过高2.氰化钠和氢氧化钠含量偏低3.氢氧化钠含量过高4.阴极电流密度过大5.阴阳极距离太近1.补充氰化钠,控制M比正常值2.补充氰化钠和氢氧化钠3.冲稀镀液4.降低电流密度镀层薄,钝化时容易1.镀液中锌含量太低 1.补充锌,控制M比正常值露底 2.镀液中氰化钠或氢氧化钠含量太高 3. 镀液中有六价铬 4. 温度太低 5. 电流密度太小2. 补充锌或冲稀镀液3. 加温50℃ ,加入0.2-0.5克/升保险粉,搅拌30分钟,趁热过滤,加入双氧水0.1-0.2 升/升5. 降低电流密度阳极钝化,表面有白色产物1. 氰化钠含量不够2. 氢氧化钠含量不够3. 镀液中碳酸盐过多 1. 补充氰化钠,控制M 比正常值2. 提高氢氧化钠含量至70-80克/升3. 冷冻法结晶析出镀锌产品在贮存期间易生锈或泛点1. 镀液中含有大量的异金属杂质2. 镀液中有机杂质大多3. 镀后清洗不良1. 向镀液中加入0.3-0.6克/升的锌粉,搅拌30-60分钟,静止过滤或向镀液中加入1-2克/升硫化钠,搅拌60分钟 2. 向镀液中加1-3克/升活性炭,搅拌30分钟,静止过滤3. 用热水-冷水交替清洗数次Welcome To Download !!!欢迎您的下载，资料仅供参考！。

电镀中酸洗改进与防氢脆措施全套

电镀中酸洗改进与防氢脆措施全套OlOne关于酸洗工艺的介绍在电镀过程中，酸洗是一项关键的预处理步骤，它对最终的电镀效果有着举足轻重的影响。

酸洗主要的目的是去除金属表面的氧化层、锈蚀以及其他污染物，从而为电镀提供一个干净、活化的表面。

这个过程不仅关系到镀层的附着力，还直接影响到镀层的外观和性能。

酸洗工艺通常使用稀硫酸或盐酸作为主要的酸洗剂。

这些酸液能有效地去除金属表面的氧化层和锈蚀，但同时也会对金属表面产生腐蚀作用。

因此，在酸洗过程中需要严格控制酸液的浓度、温度以及处理时间，以确保既能有效清洁金属表面，又不对材料造成过度的损伤。

在酸洗过程中，还需要特别注意处理后的废液。

酸洗废液中含有重金属和腐蚀性化学物质，必须进行适当的处理和处置，以防止对环境造成污染。

为了确保酸洗工艺的有效性和安全性，电镀工厂的管理者和操作人员需要对酸洗过程有深入的了解，并严格遵守操作规程。

下面，我们将详细探讨在电镀中进行酸洗时应注意的具体事项。

02Two酸洗工艺的改进及其注意事项在汽车行业的电镀过程中，酸洗是一个关键步骤，用于清除金属表面的锈蚀。

锈蚀主要由铁的氧化物和氢氧化物组成。

这些通常通过酸类组分（如盐酸）和表面活性剂的协同作用来清除，其过程涉及到溶解和剥落。

然而，传统的酸洗方法存在一些缺点，例如高酸浓度可能导致过腐蚀和环境问题。

为此，我们采取了以下改进措施：L降低酸浓度：降低酸浓度，如将盐酸从30%~35%的质量分数降低，可以减少酸液消耗，改善环境，并提高工件表面质量。

低浓度酸液在润湿剂的作用下，能迅速渗透到氧化皮和基体的界面，引发化学反应(Fe÷2HCI=2FeCI2+H2T),同时利用氢气的机械剥落作用来清洁表面。

使用DS857酸性除垢剂能够减少对裸露基体的腐蚀，降低酸的无用消耗。

2 .混合酸液的使用：将盐酸和硫酸按适当比例混合，结合两种酸的特性，能够提高除锈速度并降低操作温度。

3 .采用多功能高效除油除锈剂：如多功能酸洗除油粉和活化盐，这标志着钢铁酸洗工艺的进步。

电镀加工：酸性硫酸盐镀锡故障及其处理方法：镀层有白雾

电镀加工：酸性硫酸盐镀锡故障及其处理方法：镀层有白雾现代电镀网4月1日讯：
可能原因原因分析及处理方法
(1)光亮剂质量差
优质的光亮剂应当是在工艺条件正常的情况下，工件的高低电流密度各处光亮度均匀。

用赫尔槽试验(或小槽试验)重新配制溶液，检验光亮剂的质量。

劣质的光亮剂，在规定的电镀时间内镀层厚度薄，且发白雾
处理方法：
a．将镀液加热到40℃，用5g／L活性炭吸附、过滤；
b．更换光亮剂(使用前需用小试验检验)
(2)光亮剂不足或过量
在酸性光亮镀锡液中，光亮剂不足或过量都会出现镀层亮度不够、发雾现象。

如由光亮剂不足引起的，可以用小槽试验逐渐添加少量光亮剂后，观察镀层变化，若发白雾现象好转，则可逐量加入，直至故障消除，如果逐量加入时无变化，则并非光亮剂缺少，可能是光亮剂过多，用活性炭吸附，降低光亮剂的含量，再用小槽试验验证
处理方法一：光亮剂不足根据赫尔槽试验结果，补加所需的光亮剂
处理方法二:光亮剂过量
a．电解去除多余的光亮剂；
b．用活性炭吸附，除去多余的光亮剂参见故障现象l(1)的相关论述
(3)有机杂质
过多
详见故障现象l(6)的原因分析及处理方法
(4)镀液浑浊详见故障现象2的原因分析及处理方法。

酸性镀锡光亮剂控制工艺及常见故障处理方法

酸性镀锡光亮剂控制工艺及常见故障处理方法青岛南涯电子有限公司电镀徐宽文任常忠薛江.前言酸性镀锡光亮剂是由青岛大学用应技术学院谢洪波教授研制地硫酸盐镀锡光亮剂，其使用量少，工艺范围宽，而且能使镀层结晶细致光亮，镀液长期使用稳定不变色，是一种质优价廉地光亮剂.其性能完全可以替代国外产品.我公司主要生产弱电轻触开关镀件为铁基体上镀锡.年地时候我们曾使用一种进口光亮剂，但老是出现质量问题，镀液也不稳定，在年地时候经过试验选择了光亮剂，一直使用至今效果不错.我们总结了一套适合酸性光亮剂地最佳工艺条件及一些常见故障地处理方法，希望与电镀界同仁一起探讨..工艺流程化学除油—酸洗—镀镍—活化—镀锡—中和—烘干.配方及操作化学除油目地：将粘附在待镀件表面上地油污去除，提高镀层与基体金属地结合力和保持镀液清洁.工艺：市售一般除油剂温度：℃时间：分钟操作：把待镀件浸入除油液处理分钟，然后用热水清洗（℃）分钟，再用流水清洗直水呈中性.酸洗目地：去除镀件表面氧化膜工艺：温度：室温时间：分钟操作：把镀件浸入酸洗液中分钟，注意把氧化膜完全去除.否则可延长时间.镀镍目地：提高镀件盐雾试验工艺：:::活化目地：溶解镀件表面钝态膜，以保证镀层与基体结合力.工艺：:温度：室温时间：分钟操作：把镀件浸入活化液中分钟.电镀镀液成分及工艺条件开缸剂辅光剂温度℃（最佳℃）电流密度过滤连续阳极纯锡镀液地配制（）注入地纯水与洁净地镀槽内.（）连续不断地搅拌下，慢慢加入所需地硫酸量.（）待镀液冷却后，加入,并不断搅拌，使其完全溶解.（）加入纯水到镀液容量地.（）加入开缸剂和辅光剂（）过滤镀液后即可电镀.酸性光亮剂地使用及镀液地维护镀液配置好以后，如何使用好及维护好镀液是电镀地关键.系列光亮剂主要有开缸剂,辅光剂二种成分组成．开缸剂主要有光亮剂，乳化剂,扩散剂,稳定剂组成,主要是稳定镀液,扩大光亮范围,抑制析氢.辅光剂起着提高电流效率,防止镀层氧化地作用,在生产中主要使用开缸剂和辅光剂.生产中要保持这两种成分地比例,温度和电流密度一定要控制在范围内,镀液成分要定期分析`和使用中限最好.六年以来，我们使用该系列光亮剂镀层光亮，结晶细致，镀液始终清澈透明.为了维护好镀液，镀液要连续过滤，温度尽量控制在℃以下，每月翻一次槽，把槽底下地镀件清理干净就可以了.使用六年来，我们从来没有用凝聚剂或活性炭处理过，大大节省了成本.对于我们地产品，外国客户非常认可.工艺:温度℃时间分钟烘干是采用离心甩干机，锡是一种低熔点金属，温度一般控制在℃.电镀工艺是电镀地关键，光亮剂地选择和使用直接关系到产品质量.作为电镀工作者一定要不断学习，不断积累经验，加强责任心，创造更高地电镀品质.。

酸性硫酸盐镀铜故障及其处理方法

酸性硫酸盐镀铜故障及其处理方法
酸性硫酸盐镀铜故障及其处理方法：酸铜镀液稳定性差
全光亮酸性镀铜镀液，是在硫酸盐镀铜液的基础成分中加入有机组合的光亮剂和添加剂，所得镀层光亮、柔软、孔隙率低、镀液的整平性好，但是不管哪类光泽剂，必须配合、协调使用，才能发挥光泽剂应有的作用。

在高温(大于40℃)、金属铜阳极的质量等综合因素的影响下，镀液的维护管理和在材料的选择和匹配使用方面，就显得更为重要。

下面介绍稳定酸性亮铜镀液的关键因素。

酸性硫酸盐镀铜故障及其处理方法：沉积速度慢。

硫酸盐渡铜故障与处理

1、硫酸盐镀铜液故障的处理：整流电源如果用于光亮酸性镀铜的整流电源达不到一定的要求，镀铜层就达不到良好的光亮整平性及宽的范围。

经验表明：当采用硅整流器时，最好采用带平衡电抗器的六相双反星形整流，其波形好，相对节电；当采用可控硅整流器时，最好为五柱芯十二相整流并带平波电抗器。

一般三相全波或桥式硅整流器勉强可用，但效果不好。

三相全波或桥式可控硅整流器当负荷率达80％以上(如500A整流器必须开到400A 以上)勉强可用。

当波形良好的整流器因电源供电或内部故障造成三相缺相时，或可控硅与硅整流元件有损坏时，整流输出波形大大恶化。

若正常镀铜液突然效果不良时或几个相同镀槽采用相同整流器，其中一槽老是效果不如其他槽时，则应想到是否相应整流器出了毛病。

最好用示波器检查直流输出波形，也可用钳形电流表测定每个整流元件的工作电流，其相对误差不宜大于15％。

若某一个元件无电流或电流特别大，则应检查是否已损坏。

2、硫酸盐镀铜液故障的处理：含磷铜阳极酸性光亮镀铜使用的阳极必须是含磷铜阳极，这是由于纯铜阳极很容易溶解，使得阳极效率大于理论值。

这样，镀液中的铜含量逐渐增加，使硫酸铜大量积累，很快便超过了工艺规范上限而失去平衡。

另一方面纯铜阳极在溶解时会产生少量一价铜离子，它在镀液中很不稳定，通过歧化反应分解成为二价铜离子和微粒金属铜，在电镀过程中很容易在镀层上面成为毛刺。

为消除阳极一价铜的影响，人们最早使用阳极袋，但很快便发现泥渣过多妨碍了镀液的循环。

后改用无氧高导电性铜阳极(0FHC)，虽然泥渣减少了，但仍不能阻止铜金属微粒的产生，于是又采用定期在镀液中加入双氧水使一价铜氧化成二价铜，但此法在化学反应中要消耗一部分硫酸，导致镀液中的硫酸质量浓度下降，必须及时补充，同时又要补充被双氧水氧化而损耗的光亮剂，增加了电镀成本。

1954年美国Nevers等人在纯铜中加入少量的磷作阳极时，发现阳极表面生成一层黑色胶状膜，在电镀时阳极溶解几乎不产生铜粉，泥渣极少，零件表面铜镀层不会产生毛刺。

电镀不良的一些情况和解决方法

电镀不良的一些情况和解决方法电镀不良对策镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.以下本章将对电镀不良的发生塬因及改善的对策加以探讨说明.1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户.2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度.3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统.5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH至标准范围.6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂2.沾附异物:指端子表面附着之污物.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水.2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽.3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理.4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次.5.锡铅结晶物沾附 5.立即去除结晶物.6刷镀羊毛?纤维丝 6.更换羊毛?并检查接触压力.7.纸带溶解纤维丝. 7.清槽.8.皮带脱落屑. 8.更换皮带.3.密着性不良:指镀层有剥落.起皮,起泡等现象.(1)可能发生的塬因: (2).改善对策:1.前处理不良,如剥镍. 1.加强前处理.2.阴极接触不良放电,如剥镍,镍剥金,镍剥锡铅. 2.检查阴极是否接触不良,适时调整.3.镀液受到严重污染. 3.更换药水4.产速太慢,底层再次氧化,如镍层在金槽氧化(或金还塬),剥锡铅. 4,电镀前须再次活化.5.水洗不干净. 5.更换新水,必要时清洗水槽.6.素材氧化严重,如氧化斑,热处理后氧化膜. 6.必须先做除锈及去氧化膜处理,一般使用化学抛光或电解抛光.7.停机化学置换反应造成. 7.必免停机或剪除不良品8,操作电压太高,阴极导电头及镀件发热,造成镀层氧化. 8.降低操作电压或检查导线接触状况9,底层电镀不良(如烧焦),造成下一层剥落. 9.改善底层电镀品质.10.严重.烧焦所形成剥落 10.参考NO12处理对策.4.露铜:可清楚看见铜色或黄黑色于低电流处(凹槽处)(1)可能发生塬因: (2)改善对策:1.前处理不良,油脂,氧化物.异物尚未除去,镀层无法析出. 1.加强前处理或降低产速2.操作电流密度太低,导致低电流区,镀层无法析出. 2.重新计算电镀条件.3镍光泽剂过量,导致低电流区,镀层无法析出 3.处理药水,去除过多光泽剂或更新.4.严重刮伤造成露铜. 4.检查电镀流程,(查参考NO5)5.未镀到. 5.调整电流位置.5刮伤:指水平线条状,一般在锡铅镀层比较容易发生.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材本身在冲压时,及造成刮伤. 1.停止生产,待与客户联系.2.被电镀设备中的金属制具刮伤,如阴极头,烤箱定位器,导轮等. 2.检查电镀流程,适时调整设备和制具.3.被电镀结晶物刮伤. 3.停止生产,立即去除结晶物.6.变形(刮歪):指端子形状已经偏离塬有尺寸或位置.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材本身在冲压时,或运输时,即造成变形. 1.停止生产,待与客户联系.2.被电镀设备,制具刮歪(如吹气.定位器,振荡器,槽口,回转轮) 2.检查电镀流程,适时调整设备和制具.3.盘子过小或卷绕不良,导致出入料时刮歪 3.停止生产,适时调整盘子4.传动轮转歪, 4.修正传动轮或变更传动方式.7压伤：指不规则形状之凹洞可能发生的塬因：改善对策：1)本身在冲床加工时，已经压伤，镀层无法覆盖平整2)传动轮松动或故障不良，造成压合时伤到 1)停止生産，待与客户联2)检查传动机构，或更换备品8白雾：指镀层表面卡一层云雾状，不光亮但平整可能发生的塬因：1)前处理不良2)镀液受污染3)锡铅层爱到酸腐蚀，如停机时受到锡铅液腐蚀4)锡铅药水温度过高5)锡铅电流密度过低6)光泽剂不足7)传致力轮脏污8)锡铅电久进，産生泡沫附着造成改善对策：1)加强前处理2)更换药水并提纯污染液3)避免停机，若无法避免时，剪除不良4)立即检查温控系统，并重新设定温度5)提高电流密度6)补足不泽剂传动轮7)清洁传动轮8)立即去除泡沫9针孔：指成群、细小圆洞状(似被钟扎状)可能发生的塬因：改善对策：1.操作的电流密度太 1.降低电流密度2.电镀溶液表面张力过大，湿润剂不足。

镀层常见故障的分析和纠正

常见故障的分析和纠正(酸锌)常见故障的分析和纠正(1)镀层起泡，结合力不好。

镀前处理不良；镀液中添加剂过多；硼酸含量过低同时阴极电流密度过大等会使镀层起泡，造成结合力不好。

镀液中添加剂含量过多，则阴极表面上吸附了较多的有机添加剂，导致阴极表面憎水，同时它还会夹附于镀层内，造成镀层与基体金属间晶格不连续而结合不牢；镀液中硼酸含量低，阴极膜中pH容易升高，同时电流密度过大，阴极膜中pH更高，容易造成金属的氢氧化物或碱式盐夹附于镀层内，影响镀层晶格的正常排列，从而造成镀层结合不牢。

硼酸含量低，电流密度大造成的结合力不好较多地出现在零件的尖端和边缘，出现这类现象时，一方面检查电流，另一方面分析硼酸含量，然后按检查和分析结果进行纠正。

在排除了硼酸含量和电流密度的影响后，再加强镀前处理或用良好的镀前处理与原来的操作进行对比，检查镀前处理是否有问题。

另外用赫尔槽试验检查添加剂的含量。

当发现添加剂含量过高，可用电解或活性炭处理降低其含量。

(2)镀层粗糙。

镀液中锌含量过高；添加剂含量偏低；温度过高或镀液中有固体微粒等都会使镀层粗糙。

镀液中锌含量和温度升高，添加剂含量降低，都是降低阴极极化，导致镀层粗糙。

假使在电镀过程中，镀液温度有升高的趋势，那么最好装置冷却设备。

假使温度略微偏高而没有冷却设备，也可加入适量的苯甲酸钠，以改善镀层的结晶组织。

添加剂含量的多少，可用前述的赫尔槽试验确定，同时还可以从一些现象进行观察，因为添加剂含量偏低时，不但镀层粗糙，同时镀层的光泽差，电流密度的范围比较狭小，低电流密度处镀层色暗，当同时出现这些现象时，再在赫尔槽试验的溶液中，加入适量的添加剂后进行试验，观察阴极样板上的镀层状况，若有好转，可向镀液中补充添加剂。

镀液中的锌含量，可按分析进行调整。

发现锌含量过高时，一方面要稀释镀液，将其浓度调节在工艺范围内，另一方面要减少阳极面积，防止锌含量继续升高。

确定镀液中是否有固体微粒，一种方法是在搅拌镀液的情况下，用500mL(或1000mL)的量杯取一杯镀液，将它放置在强烈的光线下观察；另一方法是用定量滤纸过滤少量镀液，然后观察滤纸上同体微粒的多少，从而估计镀液中固体微粒的含量，若镀液中固体杂质较多，就应过滤镀液，除去这类杂质。

电镀锡异常处理方案

电镀锡异常处理方案引言电镀锡是常用的一种表面处理工艺，可以为金属制品增加镀锡层，提高其耐腐蚀性和导电性能。

然而，在电镀锡的过程中，有时会出现一些异常情况，如锡层不均匀、气泡、黑斑等问题。

本文将介绍电镀锡异常的处理方案，帮助解决这些问题。

1. 锡层不均匀锡层不均匀是电镀锡过程中常见的问题之一，可能导致制品表面出现明显的色差或者斑点。

处理锡层不均匀的方法如下：1.检查电镀液质量：首先要检查电镀液的配方和成分是否合理，确保电镀液中各种化学物质的浓度稳定。

可以通过化学分析方法检测电镀液中的各种离子浓度，定期进行维护。

2.优化电镀参数：电镀的温度、电流密度、电镀时间等参数都会影响锡层的均匀性。

可以通过调整电镀液的温度或者改变电流密度，优化电镀参数，提高锡层的均匀性。

3.增加搅拌效果：电镀液中的搅拌效果对于锡层均匀性也有一定的影响。

可以通过增加搅拌装置或者改变搅拌方式，提高搅拌效果，使得电镀液中的离子更加均匀。

4.改善物品表面质量：物品表面的粗糙度和洁净度也会对锡层的均匀性产生影响。

在电镀前，要确保物品表面光洁无杂质，可以进行化学清洗或者机械抛光等处理，提高表面质量。

2. 气泡问题气泡问题是电镀锡过程中比较常见的异常现象之一，会在锡层中形成小的空洞，影响锡层的质量。

解决气泡问题的方法如下：1.控制电镀液中的气体含量：电镀液中的气体含量会影响气泡的生成。

在电镀过程中，要控制电镀液中的气体含量，可通过密闭电镀槽或添加气体抑制剂等方法来减少气泡的形成。

2.调整电镀参数：电镀参数的调整也可以减少气泡的产生。

例如，合理调整电镀液的温度和电压，选择适当的电流密度等。

这些参数的改变可以避免气泡在电镀过程中的形成。

3.提高物品表面的湿润性：一个湿润的表面可以减少气泡的形成。

在电镀前，可以通过在物品表面覆盖一层湿润剂来提高表面的湿润性，从而减少气泡的产生。

4.调整电镀时间：电镀时间过短或过长都可能导致气泡的产生。

要根据实际情况，合理控制电镀时间，避免气泡的形成。

酸性镀锡变色原因的初步探讨

色速度；
（５）在含二氧化硫潮湿气氛的密闭容器中，镀锡变色速度有明显加快。６．提高艘锡防变色性能的途径根据目前的工艺水平，要彻底解决锡镀层变色尚有一定难度，提高镀锡工件的防色性
能，可采取下列措施：
正在试验，有可能改善锡镀层防变色性能的方法；
加厚镀层；增加底镀层（如镍）；在镀液中加人合金元素如饰、秘等，改变镀层的结晶组织，减少铰层孔隙；镀后进行防变色涂扭（试过几种，但没有明显效果）。
７．结论
存在，在镀层表面形成水膜，会引起镀层腐蚀；若镀层清洗不净或夹杂太多，会使孔隙增加从而加速镀层腐蚀，即加速锡层氧化变色。
３．铜基体锡艘层孔陈率根据ＩＳ０１０３０８；１９９５金属挂盖层一孔隙率试验评述（Ｍｅｔａｌｉｃｃｏａｔｉｎｇ－Ｒｅｖｉｅｗｏｆｐｏｏｒｓｉｔｙｔｅｓｔ），我国已经制定相应的国家标准，即将颁布实施。主要是将镀锡件置于含硫化物（ＳＯｚ，ＨＺＳ等）气氛中，出现痕迹和斑点，显示孔隙。
孔原等，铜基体上的锡艘层在大气中是阳极性镀层，在潮湿的大气环境中，锡铰层表面水
膜（电解质溶液）与铜基体及锡艘层构成腐蚀原电池，从而加速锡镀层的腐蚀，产生腐蚀产
物，发生变色等外ຫໍສະໝຸດ 现象。有资料介绍：有人通过酸性镀锡体系电化学振荡行为的研究，得出结论：酸性镀锡层孔隙率较碱性铰锡高。因此，镀锡层孔隙率与镀层的防变色性能密切相关。综上所述，锡铰层在清洁大气中发生失泽作用：在潮湿大气中，由于氧气、二氧化硫等

电镀锡工艺故障处理

电镀锡工艺故障处理锡是一种银白色的金属，无毒，具有良好的焊接和延展性等，广泛应用电子、食品、汽车等工业。

电镀锡溶液主要有碱性和酸性两大类，酸性体系中又分硫酸盐、甲基磺酸体系及氟硼酸体系镀锡等。

酸性镀锡工艺的特点是溶液稳定、镀层光亮度高、镀液电流效率高，操作简便，但镀液的分散能力差、二价锡易水解等。

碱性镀锡液稳定且均镀能力好，缺点是工作温度高，电流效率低，不光亮等。

甲基磺酸体系以其沉积速率高，废水容易处理等优点而被应用到连续电镀生产中。

氟硼酸盐镀锡液成本比硫酸盐镀液高，还存在着氟化物的污染等缺点，目前几乎不被使用。

实际生产中应用较多的是硫酸盐、甲基磺酸体系的酸性光亮镀锡工艺。

硫酸盐光亮镀锡液成分简单，主要有硫酸亚锡、硫酸、光亮添加剂、稳定剂等成分。

硫酸亚锡含量高时可用较大的电流密度，使沉积速度加快，含量过高会使镀锡层粗糙。

含量低时，允许的阴极电流密度降低，镀层容易烧焦，对形状简单的零件可用硫酸亚锡含量低一些的镀液。

硫酸可以增加镀锡液的导电性能，促进锡阳极的溶解，并能抑制镀液中二价锡的水解，硫酸含量过高会使阳极溶解加快，使镀液中锡含量增加，使镀锡层粗糙。

硫酸含量过低，会使镀液分散能力下降，阴极电流密度降低，影响镀锡层的光亮性，使二价锡容易水解，导致镀液的浑浊。

光亮添加剂可以使镀锡层光亮，光亮添加剂一般是醛、酚之类的有机物和增溶的表面活性剂等组成。

光亮添加剂含量太多会降低阴极电流效率，同时过多的光亮添加剂在镀液中的氧化又会加速镀锡液的浑浊。

镀锡液中加入稳定剂是为了防止酸性镀锡液中的二价锡水解，因为水解后的二价锡呈乳状浑浊(有时这种浑浊包括二价锡水解也包括光亮剂的氧化分解产物)，当然在电镀过程中，稳定剂会随镀液的带出而需要及时补充，才能保持酸性光亮镀锡溶液的稳定性。

目前市场上的稳定剂主要是络合剂、抗氧剂和还原剂的混合物，如异烟酸、硫酸亚铁、酚类物质等。

电镀加工：酸性硫酸盐镀锡故障及其处理方法：镀层色泽均匀,但光亮度不足

电镀加工：酸性硫酸盐镀锡故障及其处理方法：镀层色泽均匀，但光亮度不足现代电镀网4月1日讯：可能原因原因分析及处理方法(1)光亮剂不足酸性镀锡光亮剂是一种组合光亮剂，一般由主光亮剂、辅助光亮剂、乳化剂、扩散剂、稳定剂、特种添加剂及溶剂等成分构成，其中最主要的是主光亮剂、辅助光亮剂和乳化剂三种，选择三者的化学成分、保持三者的配比平衡是光亮剂成功的关键。

各类光亮剂在镀液中能提高阴极极化作用，使镀层细致光亮。

光亮镀锡层比普通镀锡层稍硬，并仍能保持足够的延展性，其可焊性及耐蚀性良好。

当光亮剂含量不足时，不能获得镜面光亮镀层；当光亮剂过多时，镀层发黄、发黑、变脆、脱落，有时甚至镀不上镀层，严重影响镀层的结合力和可焊性。

因此，添加剂应少加、勤加，用赫尔槽调整光亮剂的比例处理方法：据光亮剂说明书的补加标准，按电量(kA·h)的消耗量进行补加，并用赫尔槽试验校正(2)硫酸亚锡含量过高硫酸亚锡是酸性镀锡的主盐，提高浓度在允许的范围内可提高阴极电流密度上限，加快沉积速度。

但是若浓度过高，分散能力下降，光亮区缩小，镀层色泽变暗，结晶粗糙；若浓度过低，生产效率下降，镀层易烧焦处理方法：稀释镀液，分析调整镀液成分至标准值(3)电镀时间过短镀层亮度与镀层的厚度有一定的关系，如电镀时间过短，镀层太薄，光亮度差处理方法：延长电镀时间，保证镀层厚度和光亮度(4)温度过高光亮镀锡温度一般在10～20℃下进行，如果温度超过25℃，就会影响镀层的光亮度，超过30℃，不利于光亮剂吸附，而且载体光亮剂析出，使其他光亮剂失效。

亚锡盐的氧化水解和光亮剂消耗均随温度升高而加快，若温度过高(超过35℃)，Sn2+氧化速度加快，镀液浑浊，镀层粗糙，光亮剂消耗增加，光亮区变窄，严重时镀层变暗，出现花斑，可焊性降低。

低温有利于整体光亮及良好的均镀性，但温度过低，工作电流密度范围缩小，镀层易烧焦。

加入稳定剂能提高使用温度的上限值处理方法：采用制冷或停镀，降低镀液温度至标准值续：故障现象l可能原因原因分析及处理方法(5)金属杂质过多 Cu2+、Fe2+、As3+、Sb3+是酸性镀锡液中的有害杂质，含量过多，镀液浑浊，镀层发暗、孔隙多、结晶粗糙。

酸性镀锡光亮剂控制工艺及常见故障处理方法

分析酸性镀锡技术存在的问题

分析酸性镀锡技术存在的问题1. 环境温度低时（冬天），电刷镀锡层有较好的亮度；环境温度高时（夏天），镀锡层亮度变差，易出现泛黄或发黑（灰）现象，。

2. 酸性镀锡液有较强的腐蚀性，不仅会腐蚀基体金属（如铝上镀锡等，非镀部位常常发生严重腐蚀，这也是铝上镀锡质量不高的主要原因之一），还会对已有的镀锡层产生明显的腐蚀，特别是在刷镀面积较大的工件时，经常会观察到一旦镀笔离开工件的时间较长，原有的镀锡层就会退色（即已镀锡层被酸性镀锡液腐蚀掉了）。

因此，酸性电刷镀锡技术不宜用于大面积工件的镀锡施工。

3. 接触到酸性镀锡液的原有镀锡层会失去光泽。

对于已经镀好的锡层，如果不及时进行遮蔽保护，当其接触到酸性镀锡液时就会出现失色现象，使整个工件表面镀锡层的颜色不均匀，产生花斑，严重影响镀锡层的外观质量。

例如，汇流排双面镀锡时，最后的镀锡面是光亮的，以前的镀锡面颜色发暗、色彩不一致。

4. 酸性镀锡液稳定性差。

在酸性镀锡液中，都是用二价锡离子作主盐。

二价锡离子很容易和空气的氧发生化学反应生成四价锡离子，当镀液中的四价锡离子过多时，镀锡层亮度下降，镀液中出现大量沉淀，导致镀液提前失效，利用率降低、生产成本增加。

5. 酸性镀液对人体有一定的腐蚀性。

在使用酸性镀锡液刷镀时，应戴上耐酸手套或穿上防护服，否则接触到镀液的人体会有刺痛感，溅有镀液的衣服会局部退色或破损。

对于碱性镀锡技术而言，主要存在以下几个方面的问题：1. 镀液只能在高温下施工。

镀液温度低于70℃时，无法获得银灰（白）色的镀锡层，常温下只能获得暗（黑）灰色镀锡层。

2. 镀锡层结晶粗糙，孔隙率大，致密性差，只能通过镀后打磨方式使粗糙、多孔的镀锡层显示出金属色。

3. 镀液呈强碱性，铝上镀锡时会造成基体金属的过腐蚀。

4. 电流效率低（约60%），沉积刷镀慢，镀厚能量弱。

5. 碱性镀液对人体有一定的腐蚀性。

在使用碱性镀锡液刷镀时，应戴上耐碱手套或穿上防护服，否则接触到镀液的人体会有刺痛感。

化学镀处理中的镀层故障分析与排除

化学镀处理中的镀层故障分析与排除化学镀处理是一种常见的表面处理工艺，它可以为金属材料提供良好的耐腐蚀性能和美观的外观。

在化学镀处理过程中，如果镀层出现了故障，会影响到产品的质量和使用寿命。

因此，对于化学镀处理中的镀层故障分析与排除方法的研究具有重要意义。

一、化学镀处理中镀层故障类型1、脱落化学镀处理的镀层脱落是常见的故障类型。

在脱落的情况下，镀层的外观会出现明显的斑状或线状异常现象，这是因为部分镀层在处理过程中没有充分附着在工件表面，导致在使用过程中脱落。

2、剥落剥落是指镀层的表面出现剥落现象。

在剥落的情况下，镀层呈现出明显的片状或块状异常，这是由于部分镀层在处理过程中没有得到正确的增厚，导致在使用过程中出现脱落现象。

3、起泡起泡指的是出现在镀层表面的空气气泡。

起泡的情况下，镀层的表面会呈现出不平坦的现象，由于造成空气气泡的原因多种多样，因此补救方法也不相同。

二、化学镀处理中镀层故障排除方法1、脱落情况下的排除方案在化学镀处理中，脱落是一种较为常见的故障现象。

针对这种情况，我们需要对导致镀层脱落的原因进行分析。

在加工过程中，控制金属表面清洁度是必要的一步。

其次是要控制水温，不要将水温设为过高或过低，以免使得镀层附着力下降。

2、剥落情况下的排除方案剥落问题是因为处理时间过短，或涂覆不够厚，这是加工过程中十分常见的情况。

为了解决这一问题，加工人员需要提升加工技术，保证加工时间符合加工要求的同时，必须要注意涂覆的均匀程度，达到材料的加工要求。

3、起泡情况下的排除方案起泡问题是由于空气气泡产生，一般需要对化学镀处理系统进行重新排气或排掉处理液的泡沫。

而且，在加工某些材料时，会造成部分空气气泡闪存，这就需要对加工过程进行修正，采用更加专业的加工技术，在这方面，我们需要不断加强加工人员的技能培养，以达到最优化的效果。

三、总结化学镀处理中的镀层故障排除是确保生产效益和产品质量的关键步骤。

在发现故障时，需要分析其原因，采取相应的排除方法。

酸性硫酸盐镀铜故障及其处理方法

理，提高镀液的深镀能力
(2)挂具导电
性不良
①挂具设计不合理，电力线分布不均匀
②挂具上的挂钩脚子松落，导电性差
③挂钩有绝缘层，未剥离干净
④挂具未经预镀
⑤挂具闲置时间长，挂具导电的接触面有铜绿，未除尽
⑥挂具各接触点的接触电阻大，使工件表面上的真实电流密度太小，而使低电流密度区镀层不亮
续：上述故障现象
可能原因
原因分析及处理方法
(2)挂具导电性不良
⑦挂钩上的镀层很厚，没有及时维护，导电性差
处理方法：
a．合理设计和制作挂具；
b．加强挂具的维护和保养
(3)镀液中M、N含量低
在一定的电流密度下，M、N特性吸附在阴极表面上，增大阴极极化，主要作用是改善镀液的整平能力，并可改善铜镀层低电流密度区光亮范围，同时，还可以提高镀液的操作温度。若M、N含量低时，会使低电流密度区镀层不亮，而且整平性也较差；含量过高时，会产生树枝状的条纹和麻点
当其他条件不变时，升高溶液的温度，通常会加快阴极反应速度和离子扩散速度，降低阴极极化作用，因此也会使镀层结晶变粗。如果同其他工艺条件配合恰当的话，升高温度可以提高允许的阴极电流密度的上限值，阴极电流密度的增加会增大阴极极化作用，以弥补升温的不足，这样不但不会使镀层结晶变粗，而且会加快沉积速度，提高生产效率。此外还可提高溶液的导电性，促进阳极溶解，提高阴极电流效率(镀铬除外)，减少针孔，降低镀层内应力等。但是对光亮酸性镀铜，当温度大于28℃时，有机光泽剂开始分解；大于32℃分解加速，光泽剂消耗量大，出光速度慢，有机杂质多，会使低电流密度区镀层不亮的区域扩大，甚至镀层不光亮。当温度达到40～50℃以上时，添加剂部分被破坏，光亮作用消失。因此，镀液长时间超负荷工作，导致槽液温度升高过快，必须合理控制槽液的体积电流密度(一班制生产：Dv=0．4A／L以下；二班制生产：Dv=0.25A／L以下)，这样才能防止槽液温度在电镀过程中升高

酸性硫酸盐镀铜故障及其处理方法5

酸性硫酸盐镀铜故障及其处理方法：预镀镍后的工件经镀酸铜后，少数工件镀层发暗原因分析经调查，生产几个月后，挂在挂具两边靠近槽端位置的工件，出现镀层发暗，而镀槽中部的工件很少发生该现象。

经分析认为，这个故障是由双极性现象引起的。

所谓双极性电极，就是在同一个金属导体上(或者说在同一根阴极棒的某些挂具上)，同时出现正、负两种不同极性，并有电流通过的电极，在双极性电极的正负极上分别发生氧化、还原反应设金属A置于电解槽阴、阳极之间，不与任何一极相连(见图l)。

大家知道，在镀液中，电流总是从阳极流出，进入阴极，再回到整流器的负端因此，电流流出的地方发生阳极反应，电流流入的地方发生阴极反应。

对于处于镀液中的A金属，右端电流流人为阴极，左端电流流出为阳极。

即金属A上同时存在阳极和阴极。

阳极处进行氧化反应，金属或钝化或溶解；阴极处进行还原反应，沉积金属此故障就是在同一挂具上，某些工件为阳极，进行氧化反应，使原来的预镀镍层发暗；某些工件为阴极，获得正常的镀层什么条件下才会产生双极性电极现象呢?产生双极性电极现象必须具备一定的条件，而不是任何情况下皆能发生的。

如图l所示，龟流遇到金属A时，不外乎两种情况：一种是直接借道通过，一种是绕道通过。

显然，只有借道而过的电阻小于绕道电阻时，借道电流较大，双极性电极现象也明显。

被借道的金属A，有时发现边缘部分无镀层(或不溶解)，而中间部分则有镀层(或溶解)。

这是因为在边缘部分电流绕道通过的电阻比借道电阻小，不发生明显的借道。

反之，对于中间部分，电流绕道而过的途径较长，因而其电阻可能大于借道电阻，所以电流往往容易借道而过图2为镀好暗镍的零件放入亮酸铜槽中时发生的情况。

挂具已入镀槽但尚未与阴极电棒接触的片刻，相当于上述金属A的情况，此时，因电流的借道而产生双极性电极现象，致使电流流出的一边镍层成为阳极而发暗同理，镀件出槽时，电流从脱离阴极导电棒而尚未出槽的工件的借道通过，也会产生双极性电极现象为什么新配槽时无双极性电极现象，生产几个月后却产生了此故障了呢?借道电阻的大小，主要取决于界面电化学反应的阻力。

酸性硫酸盐镀锡故障及其处理方法

酸性硫酸盐镀锡故障及其处理方法酸性硫酸盐镀锡故障及其处理方法：光亮锡镀层的可焊性差可能原因原因分析及处理方法（1）镀层厚度太薄铜合金基体镀锡或钢基体镀铜后镀锡，锡与铜互相接触，存在一个铜、锡界面，金属之间互相渗透，形成合金扩散。

在高温下，这种现象尤为明显。

铜基体对锡有较好的渗透作用，渗透速度较快，而锡也向铜合金基体渗透，随着时间的推移，扩散的结果是在原来的界面上形成了两个不同金相组成的扩散层，一个由Cu3Sn组成，靠近铜基体一边；靠近锡镀层一边，其组成为Cu6Sn5。

因为铜的熔点较高（为1083℃），故Cu3Sn 和Cu6Sn5的熔点都要比纯锡（232℃）高得多，超过700℃。

所以铜锡合金层很难在焊接温度下熔化，即不易和溶化了的铅锡焊料互相渗透，形成一个新的合金，因此表现出来的焊接性差。

如果镀锡层的厚度较厚，那么较薄的铜锡合金层还不足以影响焊接性；如果镀锡较薄，在3μm以下，随着Cu-Sn扩散带的逐步增长，锡层变得更薄，镀件就表现出扩散层合金的特征，必然会导致工件焊接性能下降。

另一方面裸露在空气中的锡层表面会缓慢氧化，锡镀层的真实厚度变薄，锡的氧化物阻碍了锡层与焊料之间的互相溶解和锡层的熔化。

以上两种因素导致原来就很薄的锡镀层可焊性差，焊接用的工件的锡镀层厚度一般要求在10μm左右，至少为5～6tμm处理方法：据镀层的特定性能，设定电流和时间，确保镀层厚度满足后工序深加工的要求续：上述故障现象可能原因原因分析及处理方法（2）光亮剂性质的影响不同的光亮剂虽然都能得到同样光亮的锡镀层，但焊接性能差别较大，应合理选择光亮剂处理方法：合理选择适合本产品加工特性的光亮剂（3）基体表面光洁度的影响试验发现，基体表面光洁度对镀层的焊接性能有较大的影响，即表面光洁度好的比表面粗糙者有好的焊接性。

这是因为基体金属光洁度越好，镀层的结晶就越细致紧密。

另外，镀层表面不洁净，易产生白雾的镀层，经高温老化后，其焊接性差处理方法：基体金属表面粗糙的工件，抛光后再电镀（4）镀液老化的影响将老镀液和新配的镀液镀出的锡镀层进行可焊性对比试验，结果新配制的镀液镀出的工件有更好的可焊性。

电镀加工：酸性硫酸盐镀锡故障及其处理方法：镀锡液浑浊

电镀加工：酸性硫酸盐镀锡故障及其处理方法：镀锡液浑浊现代电镀网4月1日讯：可能原因原因分析及处理方法(1)温度过高详见故障现象l(4)的原因分析及处理方法(2)金属杂质过多详见故障现象l(5)的原因分析及处理方法(3)有机杂质过多详见故障现象l(6)的原因分析及处理方法(4)Sn4+过多镀液中Sn4+浓度达到一定值时，将发生下列水解反应Sn4++3H20——α-Sn02·H20+4H+水解产物进一步转化为p(Sn02·H20)5。

α—Sn02·H20可溶于浓硫酸，而p-(Sn02·H20)5不溶于酸和碱，并很容易与镀液中的Sn2+形成一种黄色复合物，进而转变为白色的β-锡酸沉淀，镀液出现浑浊镀液中Sn4+的主要产生途径：一是镀液中的Sn2+被溶解氧氧化，其反应式为Sn2+——Sn4++2e一二是锡阳极溶解过程中直接生成Sn4+，其阳极反应为Sn(阳极)——Sn2++Sn4++6e一处理方法：a．加入O．1g／L左右的絮凝剂搅拌后，再加入3～5g／L活性炭充分搅拌后，沉淀过滤，分析调整成分，补加光亮剂试镀；b．加入稳定剂抑制Sn4+的氧化水解和Sn2+氧化(5)表面活化剂的浊点温度低非离子型表面活性剂在镀液温度高于其浊点温度时，将与增溶的光亮剂一起从镀液中析出，使镀液产生浑浊处理方法：使用高浊点温度的表面活性剂(6)阳极纯度低纯度低的阳极易产生钝化，随着生产进行，钝化现象严重，阳极大量析氧，促使溶液中Sn2+氧化，从而导致Sn4+的积累，镀液浑浊处理方法：采用含锡99.9%以上的高纯锡阳极，增加阳极面积7)阳极电流密度过高阳极电流密度过高，阳极大量析氧，加速Sn2+氧化，从而导致Sn4+积累，镀液浑浊处理方法：增加阳极面积，控制阳极电流密度(小于1.5A／dm2)。

硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法

硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法 .txt 这是一个禁忌相继崩溃的时代, 没人拦得着你, 只有你自己拦着自己,你的禁忌越多成就就越少。

自卑有多种档次,最高档次的自卑表现为吹嘘自己干什么都是天才。

硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:镍镀层光亮,但有蓝雾可能原因原因分析及处理方法(1电流过大处理方法:准确测量工件受镀面积,合理设定电流值(2槽液成分含量过高处理方法:稀释镀液,定期分析并调整镀液成分(3镀液的 pH 值过高详见故障现象 4(8的原因分析及处理方法(4十二烷基硫酸钠补加不当详见故障现象 4(7的原因分析及处理方法(5镀液上下温度不均匀镀液上下温度不均匀时,温度高处有时会出现蓝雾处理方法:合理设计和安装加热装置,加强空气搅拌和循环过滤lcshjsb 2010-01-23 14:45硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:锌合金件镀 Cu-Ni-Cr ,镀层出现针孔,并有结合力不良和细小斑点式的粗糙可能原因原因分析及处理方法酸活化液成分不当检查结合力不良镀层和脱皮处的部位, 发现脱皮处保留着铜层, 而脱皮处的反面却无镀层对多层镀层的断面进行显微检查,发现有异常的工件断面,在铜层与镍层的界面上有狭长的暗带,并在光亮的镍层里有小的结瘤。

仔细分辨,还能在铜层表面看到微小的颗粒。

据此可判定故障产生于酸活化工序通过对现场加料记录检查,原来稀硫酸活化液误用了稀盐酸。

这是由于盐酸活化液能使铜层表面生成氯化亚铜沉淀物,该物质水溶性较差,呈颗粒沉淀在铜层表面,不易洗净,当工件进入镍槽电镀时,镍就不是在平滑的、干净的铜层表面上沉积,而是沉积在氯化亚铜的表面上,以致产生镀层针孔、结合力不良和细小斑点式的粗糙处理方法:镀镍前使用硫酸活化液,并用活性炭连续过滤镀镍液,以除去氯化亚铜沉淀物lcshjsb 2010-01-23 14:45硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:铁管镀镍,高电流密度区镀层结合力不牢可能原因原因分析及处理方法(1前处理不良原因之一:电解除油设备的导电触点接触不良处理方法:检查并擦拭导电触点和极杆,保证导电良好原因之二:碱液和酸液受到污染处理方法:更换受到污染的酸液和碱液原因之三:电解除油液的电流密度、温度是否在工艺范围内处理方法:检查并调整至规范原因之四:工件的材料是否有问题处理方法:检查被镀工件的基体材料是否与以前一致,以及镀前工件机加工所用的切削方法是否与以前一样(2工件入槽时阴极电流密度过大通过以上的各项试验,镀层仍有 50%的工件结合力不良, 再进一步观察工件在挂具上的位置,发现脱皮和高电流密度之间有明显的关系 (即高电流密度区的工件总是脱皮的。