齿轮误差分析

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齿轮传动轴的传动误差与回转间隙分析

齿轮传动轴的传动误差与回转间隙分析引言齿轮传动是常见的一种机械传动形式，广泛应用于工业机械领域。

在齿轮传动中，传动误差和回转间隙是重要的性能指标，对传动系统的精度和运行稳定性有着重要影响。

本文将针对齿轮传动轴的传动误差与回转间隙进行详细分析，探讨它们的原因以及对传动系统性能的影响。

一、传动误差的定义与分类传动误差是指齿轮传动轴在工作过程中由于齿轮的制造、装配等因素，导致输出轴承载方向的误差。

在齿轮传动中，常见的传动误差主要包括齿形误差、齿隙误差和轴向移位误差。

1. 齿形误差：齿形误差是指齿轮齿廓形状与理想齿廓的差异。

齿形误差可以通过齿轮的制造工艺、加工精度以及齿形检测仪器的性能等因素引起。

齿形误差会导致传动系统的噪声和振动增加，降低传动系统的工作效率。

2. 齿隙误差：齿隙误差是指齿轮齿槽之间的间隙大小不一致。

齿隙误差可以由齿轮的制造工艺、装配过程中的间隙控制等因素引起。

齿隙误差会导致传动系统的动态特性变差，降低传动系统的响应速度和稳定性。

3. 轴向移位误差：轴向移位误差是指齿轮轴在工作过程中由于装配不精确或轴向载荷造成的轴向偏移。

轴向移位误差会导致传动系统的运行不平稳，产生冲击和振动，严重时会导致传动轴的断裂。

二、传动误差的影响因素传动误差的产生与多个因素相关，主要包括齿轮的加工工艺、装配精度、使用环境、负载情况等。

1. 加工工艺：齿轮的加工工艺是影响传动误差的重要因素之一。

制造齿轮时，加工精度越高产生的传动误差就越小。

高精度的加工设备和工艺可以减少齿形误差和齿隙误差的产生。

2. 装配精度：齿轮装配过程中的精度控制也会对传动误差产生重要影响。

装配精度越高，齿轮的传动误差就越小。

装配精度主要包括齿轮齿轮间隙的控制、轴向偏移的控制等。

3. 使用环境：齿轮传动系统的使用环境对传动误差有着重要影响。

高温、高湿、高腐蚀等环境会导致齿轮表面的磨损加剧，进而影响传动误差。

4. 负载情况：齿轮传动系统的负载情况也会对传动误差产生影响。

齿轮传递误差

齿轮传递误差一、引言齿轮传递误差是指在齿轮传动过程中，由于制造工艺、材料性能、运动精度等因素的影响，使得实际传动比与理论传动比之间存在差异的现象。

齿轮传递误差会对机械设备的运行精度和寿命产生重要影响，因此研究齿轮传递误差具有重要意义。

二、齿轮传递误差的分类1. 几何误差几何误差是指由于加工和装配等原因导致齿轮副中心距、啮合角度、模数等几何参数与理论值之间存在偏差。

几何误差是影响齿轮副传动精度最主要的因素之一。

2. 运动误差运动误差是指由于机构本身刚度不足或外力干扰等原因导致齿轮副转动过程中出现的偏移。

运动误差会导致实际啮合点位置与设计啮合点位置不同，从而影响传动精度。

3. 材料和加工质量问题材料和加工质量问题也会对齿轮传递误差产生影响。

例如，材料的硬度、强度等性能不符合要求，或者加工过程中出现的表面粗糙度、几何形状等问题都会导致齿轮副传动精度下降。

三、齿轮传递误差的计算方法1. 理论传动比计算法理论传动比是指在理想情况下齿轮副的传动比。

根据齿轮几何参数和啮合理论，可以通过以下公式计算出理论传动比：i = (z2/z1) * (cosα1/cosα2)其中，i为传动比；z1和z2为两个齿轮的齿数；α1和α2为两个齿轮啮合时法线与切线夹角。

2. 实际传动比测量法实际传动比是指在实际运行中齿轮副的传动比。

可以通过测量输出轴转速和输入轴转速，然后计算出实际传动比。

实际测量中需要注意测量仪器的精度和稳定性。

3. 频谱分析法频谱分析法是一种基于信号处理技术的方法，可以通过对输入输出信号进行频谱分析，从而得到齿轮副的传动误差。

该方法需要使用专门的测试设备和软件。

四、减小齿轮传递误差的方法1. 提高齿轮几何精度提高齿轮几何精度是减小齿轮传递误差最有效的方法之一。

可以通过提高加工精度、改进加工工艺等方式来提高齿轮几何精度。

2. 优化设计在设计阶段就考虑到齿轮副的传动误差问题，采取合适的设计方案和材料选择，可以有效地减小传动误差。

齿轮加工中剃齿的误差分析及处理

１．运动精度误差分析
剃齿加工过程中，刀具与工件间没有传动链，而是一种自由运动。剃齿对校正被剃齿轮的各项误差能力是不同的，有些剃齿误差能够校正，有些剃齿误差基本不能校正，或校正后又转换为以别的误差形式出现。剃齿是 “自由啮合 ”，无强制的分齿运动，故分齿均匀性无法控制。由于剃前齿轮有径向误差，在开始剃齿时，剃齿刀只能与工件上距旋转中心较远的齿廓作无侧隙啮合的剃削，而与其他齿则变成有齿侧间隙，但此时无剃削作用。连续径向进给，其他齿逐渐与刀齿作无侧隙啮合。结果齿圈原有的径向跳动 △Ｆ减少了，但齿廓的位置沿切向发生了新的变化，公法线长度变动量 △Ｆ增加。其转移量的大小可按下式计算：
合评价齿轮的运动精度时，其合成值￣／ＡＦＺｒ＋ＡＦＺｗ要小于实测的运动精度。所以，剃齿后出现齿轮公法线长度变动量超差，并不一定意味着该齿轮运动精
度不合格。只要齿轮的齿圈径向跳动和公法线长度变动量这两个误差项目的实际误差值之和不超过两单项允许误差之和，即可认为该Ｔ件合格。这就避免了因单项误差超差就判断齿轮报废而造成的损失。
免这种中凹齿形的产生。中凹齿
形是剃齿加工过程中存在的主要图１齿形中凹

齿轮精度出现偏差的5大原因

齿轮精度出现偏差的5大原因来源：机械论坛（）1.齿圈径向跳动误差(即几何偏心)齿圈径向跳动是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或轮齿上，与齿高中部双面接触，测头相对于轮齿轴线的最大变动量。

也是轮齿齿圈相对于轴中心线的偏心，这种偏心是由于在安装零件时，零件的两中心孔与工作台的回转中心安装不重合或偏差太大而引起。

或因顶尖和顶尖孔制造不良，使定位面接触不好造成偏心，所以齿圈径跳主要应从以上原因分析解决。

2.公法线长度误差(即运动偏心)滚齿是用展成法原理加工齿轮的，从刀具到齿坯间的分齿传动链要按一定的传动比关系保持运动的精确性。

但是这些传动链是由一系列传动元件组成的。

它们的制造和装配误差在传递运动过程中必然要集中反映到传动链的末端零件上，产生相对运动的不均匀性，影响轮齿的加工精度。

公法线长度变动是反映齿轮牙齿分布不均匀的最大误差，这个误差主要是滚齿机工作台蜗轮副回转精度不均匀造成的，还有滚齿机工作台圆形导轨磨损、分度蜗轮与工作台圆形导轨不同轴造成，再者分齿挂轮齿面有严重磕碰或挂轮时咬合太松或太紧也会影响公法线变动超差。

3.齿形误差分析齿形误差是指在齿形工作部分内，包容实际齿形廓线的两理想齿形(渐开线)廓线间的法向距离。

在实际加工过程中不可能获得完全正确的渐开线齿形，总是存在各种误差，从而影响传动的平稳性。

齿轮的基圆是决定渐开线齿形的惟一参数，如果在滚齿加工时基圆产生误差，齿形势必也会有误差。

基圆半径R=滚刀移动速度／工作台回转角速度x cos ao (ao为滚刀原始齿形角)，在滚齿加工过程中渐开线齿形主要靠滚刀与齿坯之间保持一定速比的分齿来保证，由此可见，齿形误差主要是滚刀齿形误差决定的，滚刀刃磨质量不好很容易出现齿形误差。

同时滚刀在安装中产生的径向跳动、轴向窜动(即安装误差)也对齿形误差有影响。

常见的齿形误差有不对称、齿形角误差(齿顶变肥或变厚)、产生周期误差等。

4.齿向误差分析齿向误差是在分度圆柱面上，全齿宽范围内，包容实际齿向线的两条设计齿向线的端面距离。

齿形齿向误差分析

《图三》
3、两侧四根曲线都倾斜，且倾斜的方向相反，见《图四》，第六页
这种情况是由于滚齿机刀架导轨相对于工作台回转轴线在径向的平行度误差的影响。
《图四》
4、齿向曲线基本走向不倾斜，但弯弯曲曲，我们称之为螺旋线形状误差，这里分两种情况：a、形状不规则，数值不大，如《图五》所示。主要是齿坯的硬度偏低或刀具不快，在制齿过程中造成齿面拉毛或者是进刀量过大，走刀速度过快引起机床振动造成的;b、形状规则，具有不变的波长和基本不变的宽度如 b 图所示，主要原因是进给丝杆的轴向和径向跳动，分度传动链的短周期误差引起的。
《图九》
第四页
齿向误差曲线分析
在渐开线圆柱齿轮精度误差项目中，螺旋线（齿向）精度是重要项目之一，是影响齿轮接触精度的主要指标之一。如果齿向误差较大，会影响齿轮的接触精度，降低齿轮的使用寿命，破坏传动平稳性、振动和噪喑。
一、测量部位评定长度的选取为了正确地全面地反映的形状，一般在齿轮的圆周上均分四个齿面上测量，然后在另一侧齿面上进行同样的测量，测量部位应在齿轮的分度圆附近。如果齿轮的模数越大，则要考虑在同一齿面上测量两人个截面。测量长度应是整个齿宽，评定长度应考虑端面倒棱的影响。二、螺旋线误差曲线形状 1、无螺旋线误差的曲线为理论螺旋线，为一条直线。见《图一》a 所示。当设计螺旋线为鼓形时，无螺旋线误差的曲线为中凸，见《图一》b 所示。 2、有螺旋线误差的曲线，曲线倾斜，对于右哀旋齿轮，曲线向右倾斜，则螺旋角增大，反之则螺旋角减小；对于左旋齿轮，曲线向右倾斜，则螺旋角减小，反之则增大，见《图一》 c、b。
a
b
c
d
《图六》 2、同一侧四根曲线向同一方向倾斜，而另一侧四根曲线也向
同一方向倾斜，两侧都是顶正或顶负，如《图七》a、b 所示。

齿轮的误差及其分析

齿轮误差及其分析第一节：渐开线圆柱齿轮精度和检测对于齿轮精度，主要建立了下列几个方面的评定指标：一．运动精度：评定齿轮的运动精度，可采用下列指标：1．切向综合总偏差F i′：定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时在被测齿轮一转，（实际转角与公称转角之差的总幅度值）被测齿轮的实际转角与理论转角的最大差值。

切向综合总偏差F i′。

（它反映了齿轮的几何偏心、运动偏心和基节偏差、齿形误差等综合结果。

）ΔF i2．齿距累积总偏差F p，齿距累积偏差F pk。

定义：齿轮同侧齿面任意弧段（k=1或k=z）的最大齿距累积偏差。

它表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。

——齿距累积总偏差。

在分度圆上，k个齿距的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值，称k个齿距累积误差ΔF pk。

k为2到小于Z/2的正数。

这两个误差定义虽然都是在分度圆上，但实际测量可在齿高中部进行。

这项指标主要反映齿轮的几何偏心、运动偏心。

用ΔF p 评定不如ΔF i′全面。

因为ΔF i是在连续切向综合误差曲线上取得的，而ΔF p不是连续的，它是折线。

ΔF i′= ΔF p+ Δf f测量方法：一般用相对法，在齿轮测量机上测量。

3．齿圈径向跳动ΔF r与公法线长度变动ΔF w：ΔF r定义：在齿轮一转围，测头在齿槽，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。

它只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。

（用径跳仪测量检测。

）由于齿圈径跳ΔF r 只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。

因此要增加另一项指标。

公法线长度变动ΔF w。

ΔF w定义：在齿轮一周围，实际公法线长度最大值与最小值之差。

ΔF w=W max-W min测量公法线长度实际是测量基圆弧长，它反映齿轮的运动偏心。

测量方法：用公法线千分尺测量。

4．径向综合误差ΔF i″和公法线长度变动ΔF w：齿轮的几何偏心还可以用径向综合误差这一指标来评定。

ΔF i″定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转，双啮中心距的最大变动量。

阐述渐开线齿轮齿形误差的分析方法

阐述渐开线齿轮齿形误差的分析方法1.前言渐开线齿轮是机器中常用的一种零件，它的用途是传递动力或运动。

齿轮之间的传动，是依靠主动轮的牙齿依次推动被动轮的牙齿来实现的。

牙齿两侧面的形状（齿面形状，即齿形）对于齿轮的传动和工作平稳性都有重要影响。

因此，必须了解渐开线齿轮齿形误差产生的原因及分析方法。

2.渐开线齿轮齿形特点所谓渐开线，是一根切线在基圆（作为描绘渐开线基础的一个圆）上纯滚动（即没有滑动的转滚运动）时，画出该切线滚动边缘上任意一点的运动轨迹。

如图1所示：图中的aa1和bb1就是切线纯滚动时a1和b1两点所画出来的渐开线。

显然，因为是同一个基圆，所以这两条渐开线是完全一样的，仅仅是它们的起点不同。

渐开线齿轮传动时，具有在任何瞬时的转速比都不改变，并且在相互啮合的齿轮的齿轮副中心距发生变化时传动比仍保持不变的特点。

在加工时，可以用模数、压力角相同的齿轮刀具加工模数、压力角相同而齿数不同的齿轮，因此，在机械制造行业中渐开线齿形齿轮应用得最为普遍。

3.渐开线齿轮齿形误差的分类及产生原因齿形误差是指在齿轮工作部分容纳实际齿形的两理论齿形间的法向距离，其△f只允许偏向齿体内。

在渐开线齿轮加工过程中，容易产生以下几种齿形误差：a.齿形角误差：即不是标准压力角的齿形，而是压力角大于或小于标准值的齿形，产生这种情况是由于磨齿时砂轮磨削角调整偏大或偏小，以至使所磨齿轮的基圆半径发生了变化。

b.齿形不对称：即齿歪现象，一面齿形的压力角大于标准值，而另一面齿形的压力角小于标准值。

齿形不对称的原因往往是由于采用锥面砂轮时，砂轮两边锥面磨削角修整得大小不同所致。

c.齿形曲率改变：即实际齿形曲率大于或小于理论齿形曲率，曲率的改变是由齿轮加工时的安装误差引起的。

d.齿形根切：即齿根部的渐开线齿形被切去，它的形成多数是由于所磨齿轮齿数较少，而磨削角又太小以及砂轮外圆无圆角引起的。

e.齿根圆角和齿顶特粗误差：即齿根过渡曲线部分的圆角太大，或接近齿顶的一部分齿形特别粗大。

齿轮误差名词解释

齿轮误差名词解释齿轮误差是指齿轮传动中由于制造和装配等因素导致的偏差，常常表现为齿轮间的轴向偏移、径向偏移、倾斜、测量误差等。

齿轮误差对于齿轮传动的正常运行具有重要影响，这也是工程师在设计和制造齿轮时需要考虑的一项重要指标。

首先，齿轮误差通常被描述为齿轮齿形偏差。

齿轮的齿形偏差主要是由于制造和切削等工艺过程中产生的偏差所致。

齿形偏差包括齿距偏差、齿顶偏差、齿根偏差等。

齿距偏差是指齿轮齿距与其理论值之间的偏差，这会直接影响到齿轮传动的传动比和传动效率。

齿顶和齿根偏差则会影响到齿轮的啮合性能和噪声水平。

其次，齿轮误差还包括轴向偏移误差。

轴向偏移误差是指齿轮轴线与理想位置之间的偏差。

这种误差会导致齿轮轴向力的不均匀分布，从而引发齿轮的振动和噪声。

除了轴向偏移误差，径向偏移误差也是一种常见的齿轮误差。

径向偏移误差是指齿轮中心距离理想中心线的偏差。

这种误差会导致齿轮轴承载荷不均匀，从而影响齿轮传动的工作寿命和可靠性。

齿轮的倾斜是另一种常见的齿轮误差。

倾斜是指齿轮齿面与它所在平面之间的夹角偏差。

这种误差会导致齿轮在传动过程中发生侧向力和额外的扭矩，从而引起齿轮传动的低效率和噪声。

除了倾斜误差外，测量误差也是一种重要的齿轮误差。

由于齿轮通常需要通过测量来确定其精度和质量，测量误差会对齿轮传动的评估和使用产生重要影响。

为了解决齿轮误差对齿轮传动性能的不利影响，工程师们通常采取一系列措施进行误差补偿和校正。

例如，制造过程中可以采用高精度的数控切削技术来减小齿形偏差；装配过程中可以通过精度检测和调整来减小轴向偏移和径向偏移误差。

此外，齿轮的设计和传动结构的优化也是降低齿轮误差的重要手段。

总结起来，齿轮误差是指齿轮传动中由于制造和装配等因素造成的偏差。

齿轮误差主要包括齿形偏差、轴向偏移误差、径向偏移误差、倾斜误差和测量误差等。

这些误差会对齿轮传动的性能和可靠性产生重要影响，因此在齿轮设计和制造过程中需要重视对齿轮误差的控制和优化。

齿轮加工误差产生的原因和消除方法

螺旋线偏差的说明：1、螺旋线偏差的评定范围Lβ除另有规定外，系指在轮齿两端处各减去下面两个数值中较小的一个以后的“齿线长度”，此两个数值为5％的齿宽或等于一个模数的长度。

2、使偏差量增加的偏向齿体外的正偏差，必须计算入误差值。

3、除另有规定外，对于负偏差，其允许值为评定范围Lβ规定的公差的3倍数。

4、螺旋线偏差是在齿轮端面基圆切线方向测量，如果在齿面的法向测量，应将测量值除以cosβb后再与公差值比较。

5、被测齿面的平均螺旋线是设计螺旋线的纵坐标减去一条斜直线的纵坐标后得到的曲线。

这条斜直线使得在评定范围内，实际螺旋线对平均螺旋线偏差的平方和最小。

因此，平均螺旋线的位置和倾斜可以用“最小二乘法”求得。

6、除另有规定外，螺旋线偏差应在沿齿轮圆周均布的不少于三个轮齿的两侧面的齿高中部进行测量。

齿廓（齿形）的说明：1、齿廓偏差在齿轮端平面内且垂直于渐开线齿廓的方向计算，若在齿面的法向测量，应将测量值除以cosβb后再与公差数值进行比较。

2、设计齿廓系指符合设计规定的齿廓，当物其他限定时，是指端面齿廓。

设计齿廓可以设备修正的理论渐开线，包括修缘齿形。

凸齿形等。

3、被测齿面的平均齿廓是设计齿廓线的纵坐标减去一条斜直线的纵坐标后得到的曲线。

这条斜直线使得在齿廓评定范围内，实际齿廓线对平均齿廓线偏差的平方和为最小。

因此，平均齿廓线的位置和倾斜可以用“最小二乘法”求得。

4、齿廓评定范围La系指可用长度L AE中的一部分，除另有规定，其长度等于从E点开始延伸刀有效长度L AE的92％。

对于L AE剩下的8％为靠近齿顶处的L AE与La之差。

在评定齿廓总偏差和齿廓形状偏差时，应遵守下述规则：①、使偏差量增加的偏向齿体外的正偏差，必须计算入误差值。

②、除另有规定外，对于负偏差，其允许值为评定范围La规定的公差的3倍数。

5、有效长度L AE系指可用长度对应于有效齿廓的那部分。

对于齿顶，其有与可用长度同样的限定（A点）。

渐开线圆柱齿轮测量误差的分析与修正研究

渐开线圆柱齿轮测量误差的分析与修正研究渐开线圆柱齿轮是常用的齿轮类型之一，常用于重载和高速传动装置中。

在制造过程中，由于加工和装配等原因，其尺寸和精度会产生误差。

为了保证齿轮的传动精度和可靠性，需要对齿轮的误差进行分析和修正。

本文将介绍渐开线圆柱齿轮的测量误差及其分析和修正方法。

渐开线圆柱齿轮的测量误差渐开线圆柱齿轮的测量误差主要包括以下几种类型：齿距误差齿距误差是指齿轮每个齿距的长度与设计大小之间的差值。

其测量方法包括测量多组齿距的长度并计算平均值。

齿距误差的产生原因主要包括齿轮加工、齿轮传动和齿轮装配过程中的误差。

齿厚误差齿厚误差是指齿距的中心线到齿顶和齿谷的距离之差。

其测量方法包括测量多组齿厚的长度并计算平均值。

齿厚误差的产生原因主要包括齿轮加工、齿轮传动和齿轮装配过程中的误差。

齿高误差齿高误差是指齿顶到基圆的距离与设计大小之间的差值。

其测量方法包括测量多组齿高的长度并计算平均值。

齿高误差的产生原因主要包括齿轮加工、齿轮传动和齿轮装配过程中的误差。

轴向误差是指齿轮轴线与设计位置之间的距离差。

其测量方法包括通过卡盘或夹具测量齿轮轴线的位置，并计算其与设计位置的偏差。

轴向误差的产生原因主要包括齿轮装配过程中的误差。

渐开线圆柱齿轮误差分析为了分析渐开线圆柱齿轮的误差产生原因和程度，常用的方法包括测量、分析和修正。

其中，测量是第一步，需要使用专业的测量仪器测量齿轮的各项尺寸和参数。

分析是第二步，需要将测量数据分析，并得出误差的产生原因和程度。

修正是第三步，需要通过加工、装配或调整等方式修正齿轮的误差。

关于渐开线圆柱齿轮误差的分析方法，主要包括以下几种：误差拆分法误差拆分法是指将齿轮误差分解为各个误差项，并按照误差项的产生原因进行分析。

例如，齿距误差可分解为加工误差、传动误差和装配误差等多个误差项，通过分析各个误差项的产生原因和大小，可以得出改善齿轮精度的有效措施。

误差合成法误差合成法是指将各个误差项合成为总误差，并按照总误差的产生原因进行分析。

齿轮转动的要求及误差分析

传递运动准确性要求传递运动准确可靠，保证传动比恒定，限制转角误差传动平稳性要求传递运动要稳。

冲击，噪音和震动要小,限制瞬时速比载荷分布均匀性要求受力均匀，避免接触应力过大合理的齿轮副侧隙要求非工作面应有间隙以补偿安装，制造的误差，热变形、弹性变形等。

一、主要误差来源：机—刀—工件系统的周期性的误差。

1、安装偏心e {齿坯；机床心轴}结果：齿圈有径跳。

周节，齿厚也有误差。

2、ek {f分度蜗轮；工作台}结果：周节，公法线由长变短。

有误差。

这两种误差是以齿坯转一转为一个周期，叫长周期误差（低频）。

3、ew{分度蜗杆；轴的穿动}n次结果：周节和齿形误差。

4、ed{滚刀，轴线倾斜；轴向举动}结果：径向和轴向误差。

5、滚刀本身的基节，齿形误差结果：基节和齿形误差。

后三项是在3坯一转中多次重复出现的，叫短周期误差（交频）。

二、影响运动准确性的误差及测量——主要是长周期误差，即以齿坯转一转为一个周期的误差，第Ⅰ公差组。

1、切向综合误差ΔFi ·（控制运动的不均匀）3测齿轮与理想精确齿轮单面啮合时，被测齿轮在一转内的最大转角误差（其量值以分度圆的弧长计）2、齿距累积误差误差ΔFp（齿跳不均匀）它是指在分度圆任意两个同侧齿面的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值。

ΔFp=ΔFpmax-ΔFpminΔFp3e，ek的综合误差，必要时，亦可控制局部的累积误差ΔFpk，k from 2 to z/2的整数。

测量主要是相对测量。

用齿轮仪测3、齿圈径向跳动ΔFr(径向误差)在齿轮一转中，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。

ΔFr=Rmax-Rmin主要齿轮偏心造成的齿轮径向长周期误差。

测量：用偏摆仪。

最大读数差{小圆棒；百分表}标准齿轮：d球=d棒=1.68m（m：模数）4、径向综合误差ΔFi″（径向误差）ΔFi″被测与理想齿轮双面啮合时，x被测齿轮一转内没，双啮中心距的最大变动。

ΔFi″主要反映齿坯偏心造成齿轮的径向综合误差。

齿轮加工误差产生的原因和消除方法

2、使偏差量增加的偏向齿体外的正偏差，必须计算入误差值。

3、除另有规定外，对于负偏差，其允许值为评定范围Lβ规定的公差的3倍数。

4、螺旋线偏差是在齿轮端面基圆切线方向测量，如果在齿面的法向测量，应将测量值除以cosβb后再与公差值比较。

5、被测齿面的平均螺旋线是设计螺旋线的纵坐标减去一条斜直线的纵坐标后得到的曲线。

这条斜直线使得在评定范围内，实际螺旋线对平均螺旋线偏差的平方和最小。

因此，平均螺旋线的位置和倾斜可以用“最小二乘法”求得。

6、除另有规定外，螺旋线偏差应在沿齿轮圆周均布的不少于三个轮齿的两侧面的齿高中部进行测量。

2、设计齿廓系指符合设计规定的齿廓，当物其他限定时，是指端面齿廓。

设计齿廓可以设备修正的理论渐开线，包括修缘齿形。

凸齿形等。

3、被测齿面的平均齿廓是设计齿廓线的纵坐标减去一条斜直线的纵坐标后得到的曲线。

这条斜直线使得在齿廓评定范围内，实际齿廓线对平均齿廓线偏差的平方和为最小。

因此，平均齿廓线的位置和倾斜可以用“最小二乘法”求得。

4、齿廓评定范围La系指可用长度L AE中的一部分，除另有规定，其长度等于从E点开始延伸刀有效长度L AE的92％。

对于L AE剩下的8％为靠近齿顶处的L AE与La之差。

在评定齿廓总偏差和齿廓形状偏差时，应遵守下述规则：①、使偏差量增加的偏向齿体外的正偏差，必须计算入误差值。

②、除另有规定外，对于负偏差，其允许值为评定范围La规定的公差的3倍数。

5、有效长度L AE系指可用长度对应于有效齿廓的那部分。

对于齿顶，其有与可用长度同样的限定（A点）。

齿轮加工误差产生的原因和消除方法

螺旋线偏2、使偏差3、除另有4、螺旋线6、除另有齿廓（齿①、使偏②、除另6、可用长6、至少测1、螺旋线偏差的评定范围L β除另有规定外，系指在轮齿两端处各减去下面两个数值中较小的一个以后的“齿线长度”，此两个数值为5％的齿宽或等于一个模数的长度。

5、被测齿面的平均螺旋线是设计螺旋线的纵坐标减去一条斜直线的纵坐标后得到的曲线。

这条斜直线使得在评定范围内，实际螺旋线对平均螺旋线偏差的平方和最小。

因此，平均螺旋线的位置和倾斜可以用“最小二乘法”求得。

1、齿廓偏差在齿轮端平面内且垂直于渐开线齿廓的方向计算，若在齿面的法向测量，应将测量值除以cosβb 后再与公差数值进行比较。

7、除另有规定外，齿廓偏差应在齿宽中间位置测量。

当齿宽大于250mm时，应增加两个测量部位，即在距齿宽每侧15％的齿宽处测量。

2、设计齿廓系指符合设计规定的齿廓，当物其他限定时，是指端面齿廓。

设计齿廓可以设备修正的理论渐开线，包括修缘齿形。

凸齿形等。

3、被测齿面的平均齿廓是设计齿廓线的纵坐标减去一条斜直线的纵坐标后得到的曲线。

这条斜直线使得在齿廓评定范围内，实际齿廓线对平均齿廓线偏差的平方和为最小。

因此，平均齿廓线的位置和倾斜可以用“最小二乘法”求得。

4、齿廓评定范围La系指可用长度L AE 中的一部分，除另有规定，其长度等于从E点开始延伸刀有效长度L AE 的92％。

对于L AE 剩下的8％为靠近齿顶处的L AE 与La之差。

在评定齿廓总偏差和齿廓形状偏差时，应遵守下述规则：5、有效长度L AE 系指可用长度对应于有效齿廓的那部分。

对于齿顶，其有与可用长度同样的限定（A点）。

对于齿根，有效长度延伸刀与配对齿轮有效啮合的终止点E（即有效齿廓的起始点）。

如果不知道配对齿轮，则E点为与基本齿条相啮合的有效齿廓的起始点。

齿轮的误差及其分析

齿轮误差及其分析第一节：渐开线圆柱齿轮精度和检测对于齿轮精度，主要建立了下列几个方面的评定指标：一．运动精度：评定齿轮的运动精度，可采用下列指标：1．切向综合总偏差F i′：定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时在被测齿轮一转内，（实际转角与公称转角之差的总幅度值）被测齿轮的实际转角与理论转角的最大差值。

切向综合总偏差F i′。

（它反映了齿轮的几何偏心、运动偏心和基节偏差、齿形误差等综合结果。

）Δ2．齿距累积总偏差F p，齿距累积偏差F pk。

定义：齿轮同侧齿面任意弧段（k=1或k=z）内的最大齿距累积偏差。

它表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。

——齿距累积总偏差。

在分度圆上，k个齿距的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值，称k个齿距累积误差ΔF pk。

k为2到小于Z/2的正数。

这两个误差定义虽然都是在分度圆上，但实际测量可在齿高中部进行。

这项指标主要反映齿轮的几何偏心、运动偏心。

用ΔF p 评定不如ΔF i′全面。

因为ΔF i是在连续切向综合误差曲线上取得的，而ΔF p不是连续的，它是折线。

ΔF i′= ΔF p+ Δf f测量方法：一般用相对法，在齿轮测量机上测量。

3．齿圈径向跳动ΔF r与公法线长度变动ΔF w：ΔF r定义：在齿轮一转范围内，测头在齿槽内，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。

它只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。

（用径跳仪测量检测。

）由于齿圈径跳ΔF r 只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。

因此要增加另一项指标。

公法线长度变动ΔF w。

ΔF w定义：在齿轮一周范围内，实际公法线长度最大值与最小值之差。

ΔF w=W max-W min测量公法线长度实际是测量基圆弧长，它反映齿轮的运动偏心。

测量方法：用公法线千分尺测量。

4．径向综合误差ΔF i″和公法线长度变动ΔF w：齿轮的几何偏心还可以用径向综合误差这一指标来评定。

ΔF i″定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转内，双啮中心距的最大变动量。

齿形齿向误差分析

齿形误差曲线分析
一、齿形误差曲线的形状当齿形为理论渐开线时，仪器所记录的曲线为一条直线。 1、无齿形误差的曲线为理论渐开线曲，为一条直线，如《图一》所示，当设计齿形为鼓形齿时，而无齿形误差的曲线为中凸，如《图二》所示。
《图一》
《图二》
2、有压力角误差的齿形误差曲线：曲线倾斜，齿顶比齿
根高，压力角误差为负，基圆误差为负，见《图三》所示目视
《图七》
7、齿向形状误差是由滚齿机分度蜗轮副的周期误差和进
给丝杆的轴向窜动产生的。
第八页
a
b
《图五》
5、由径向和切向误差同时影响的曲线：两种误差同时出
现时，而且大小相等，则会在一侧齿面上两种误差相互抵消，
而在另一侧齿面上两种误差互相加强，因而就出现如《图六》
所示一齿面正确，一齿面有齿齿向误差。如《图七》所示。是由于齿坯基准端面的端面圆跳动引起的，是由齿坯轴线对齿轮机床的歪斜而产生的，这一误差对齿的纵向接触具有很大的影响。当一组齿向曲线同时存在锥度有正有负时，全齿范围内同时存在一端齿有厚有薄，也称齿向有正“八”字或倒“八”字，造成此现象的主要原因是刀架导轨镶条有松动、磨损或调整不对称造成的。
《图二》
2、同一侧四根曲线向同一方向倾斜，而另一侧四根曲线也向同一方向倾斜，且倾斜程度大约一至，如《图三》所示。这种形状是存在螺旋线斜率误差，即螺旋线误差，主要有以下两个方面引起的：a、滚斜齿时，差动挂轮精度不够；b、刀架导轨相对于工作台回转轴线在切向的平行度误差的影响。【即刀架导轨与工件轴线的切向不平行】
窜动和径向跳动，也同样会使滚刀的刀齿产生“空切”或“过
切”引起齿轮的齿面出棱。
第三页
《图八》
4、同一侧四根曲线一至，但曲线弯弯曲曲，走向与基准线平行，如《图九》所示。这种曲线我们称之为齿形形状误差曲线。齿形形状误差又分两种：一种为周期误差，如《图九》所示，其特点为齿面凸凹不平，一般齿形形状误差在 0.01~0.05mm 之间，甚至可达到 0.08mm，产生周期误差的主要原因有：滚刀安装后，滚刀径向跳动和端面跳动过大，机床传动链短周期误差的影响，如机床分齿挂轮的运动误差和分度蜗杆的径向、轴向跳动引起分度蜗轮的小周期转角误差，这些误差最终在齿形上形成周期性的波形误差。

齿轮加工误差问题分析及有效解决方法

齿轮加工误差问题分析及有效解决方法摘要：在加工制造行业中，齿轮加工属于最基础和常见的加工零件，虽然现在机械化程度越来越高，加工制作也越来越精细，但难免会有误差存在。

一旦齿轮加工出现了误差，那么轻则导致其无法使用，严重时还有可能因此而引发事故。

因而，本文重点以齿轮加工为研究对象，通过对误差问题的分析，积极寻求解决途径和办法，从而提高齿轮加工的质量和精准度。

关键词：齿轮；加工；误差；方法一、齿轮加工误差产生的主要问题和根源分析齿轮加工误差产生的原因，应该从工艺上进行总体把握，重点抓住加工方法的优化，通过改良、改进和细化，提高齿轮加工的零误差操作和精细化程度。

齿轮加工主要过程包括滚齿、插齿和珩齿三个主要步骤，加工中常见的主要误差问题。

（一）加工机床的精密性不够导致的误差目前虽然机械化、自动化程度比较高，但我们在加工机床的精密性上做得还不够，主要引发误差因素有三个方面：一是部件搭配的精确程度不够。

齿轮加工机床对精密度要求较高，同时涉及台面、齿轮、丝杠等多种重点零部件，由于部件组建搭配不够优化，会对齿轮加工精确性和质量有较大影响，也会有较大误差。

二是加工操作不规范。

使用机床加工齿轮需要较高的技术素质和严谨认真的加工心态，最常见的误差就是人为操作的误差，由于不规范、不合理或者是不认真操作，有时不仅仅带来齿轮加工的误差，更会带来很多不必要的损失。

三是环境因素影响加工制作。

由于齿轮加工涉及到压、切、挤等多个过程，在加工中温度也会随之变化，根据热胀冷缩的原理，也会对金属性质零部件产生影响，导致加工精准度不高。

（二）径向加工方面的误差由于齿轮加工过程中需要根据径向需要进行周期性变动，因此对于径向的距离变化，齿轮部件与道具之间的精准度，以及周期性轴线变化等要进行精确的操作和掌控，尽管在自动化时代，我们在数控机床操作中，也会面临径向周期性跳动和机床刀具变化等实际问题，也会因为变化精确度不够或者操作设定不规范，一般原因是由于几何性偏离轴心和轴距，在机床刀具安装方面的误差，基准孔与齿轮轴距之间的误差等，从而导致齿轮加工径向的误差率提高。

齿轮误差分析及消隙方法

齿轮误差分析及消隙方法齿轮传动是机械传动中最重要、应用最为广泛的一种传动机构，大到航天航空装备，小到玩具仪器。

通过分析齿轮误差的来源，介绍了齿轮从设计到使用不同环节产生误差的因素，简单介绍了减小齿轮误差的方法，以实例说明齿轮消隙方法。

标签：原理；齿轮误差；减小误差方法0 引言当今社会发展迅猛，出现了自控机构、机器人机构、仿生机构、柔性及弹性机构和机电光液广义机构等，而传递与变换运动和力的可动装置中，齿轮是应用最广泛的机械结构。

齿轮传动是机械传动中最重要、应用最为广泛的一种传动机构，大到航天航空装备，小到玩具仪器。

它依靠轮齿齿廓直接接触来传递空间任意两轴间的运动和动力，并具有传递功率范围大、传动效率高、传动比准确、使用寿命长、工作可靠、结构紧凑等优点。

但齿轮传动的制造及安装精度要求高，价格较贵，一般不用于传动距离过大的场合。

对于齿轮的研究采用的方法很多，如弹性力学、动力学、有限元等，但这些方法对齿轮的模型要求高，建模越精确，仿真结果越接近实际，就齿轮啮合而言，实际啮合情况复杂多变，加上加工安装等环节都存在误差，许多数据采集较费时费力，从而使项目周期长，且齿轮的实际啮合情况与理论啮合情况不同，模拟出来的结果不能百分百与实际吻合。

由于齿轮误差的存在，轮齿的某些该接触点无法参与接触，齿轮刚度强度会变差，所以为了更好地研究齿轮，对齿轮误差进行分析是非常有必要的。

1 齿轮传动原理一对齿轮啮合，主动轮通过啮合线接触而将动力、速度、运动等传递给从动轮，两齿轮的传动，严格符合齿廓啮合基本定律即[1]：相互啮合传动的一对齿轮，在任一位置时的传动比，都与其连心线被其啮合齿廓在接触点处的公法线所分成的两线段长成反比。

2 齿轮误差来源齿轮的误差因素很多，既有偶然性误差，也有必然性误差，但各误差源对于齿轮传动起的影响各不相同。

就单个齿轮从概念到使用过程如下：按不同环节分析，齿轮误差主要来源为：设计误差、加工误差、安装误差、传动误差、空程误差、环境温度变化引起的误差等。

齿轮切向误差

齿轮切向误差一、引言在机械工程中，齿轮是重要的传动部件。

然而，由于制造和安装过程中的各种因素，齿轮的切向误差是一个常见的问题。

这种误差可能导致齿轮传动的效率降低，甚至可能引发振动和噪声问题。

因此，理解并有效地控制齿轮的切向误差对于保证齿轮系统的性能至关重要。

本文将对齿轮切向误差的产生原因、影响以及如何进行有效的控制进行分析和讨论。

二、齿轮切向误差产生的原因1. 制造误差：包括铣削、磨削、滚齿等工艺过程中产生的几何形状误差、尺寸偏差、位置精度等问题。

2. 热处理误差：淬火、回火等热处理过程可能导致齿轮变形，从而产生切向误差。

3. 装配误差：如轴承间隙调整不当，导致齿轮轴线位移；紧固件预紧力不正确，导致扭矩波动等。

4. 材料性质的影响：如弹性模量、泊松比的变化等因素也可能引起切向误差。

三、齿轮切向误差的影响切向误差会导致齿轮传动的摩擦系数变化，进而影响传递效率和寿命。

同时，过大的切向误差还会增加齿轮的载荷冲击，加剧磨损，甚至可能引发共振和噪音。

此外，对于高精度的控制系统来说，过大的切向误差还可能影响其稳定性和准确性。

四、控制齿轮切向误差的方法1. 选择合适的材料和处理方式：选用具有较好弹性的钢材，合理控制热处理过程，可以减小因材料性质引起的切向误差。

2. 提高加工精度：通过改进加工设备和技术，提高齿轮的几何形状精度和位置精度，可以有效减少制造误差。

3. 优化装配过程：精确调整轴承间隙，正确施加紧固件的预紧力，可以减小装配误差。

4. 采用误差补偿技术：通过对系统参数进行调整，使系统对切向误差的响应变小，从而提高系统的动态特性。

5. 定期维护和检查：及时发现并解决已经出现的切向误差问题，避免问题扩大化。

五、结论齿轮切向误差是齿轮传动中一个重要的问题，它会影响齿轮传动的效率、寿命以及系统的稳定性。

通过选择合适的材料和处理方式、提高加工精度、优化装配过程、采用误差补偿技术和定期维护和检查等方法，我们可以有效控制齿轮的切向误差，提高齿轮传动的性能。