制程提案改善报告(6050S)_(2)

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1.產能提升15% 。 2.增加作業員的 疲勞度。 3.需因手工加錫 不勻造成錫絲浪 費。 4.無法保證品質 。
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方案三
實施狀況 效果確認
1.在DIP段： 裝箱工位由於線材垂直插入，當擺放多層時，會增加作業 難度。 2.在組裝段： 1）線材線芯不會分散，點焊效果極佳。
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在DIP段將線材插入 相對應位置，無需再 用手工焊接
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五、方案說明
根據解決對策的分析有兩種可行方案： 方案一 在前置線材加工段將點焊在極片上的線材端剝7mm退2mm,再發料給DIP 插件段插入PCB板對應孔內，然後組裝段拿著DIP半成品，把剝7mm退2mm 線端扭轉兩圈後取掉剝皮，最後剝皮端點焊在對應極片上。
1.產能提升15% 。 2.需因手工鍍 錫會出現鍍錫 不均。
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報告完畢，謝謝！！！
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DIP 片線材的孔都要打開 ，不僅浪費人力，還 損耗錫. 銅箔，焊孔直徑小， 過爐時液態錫流過， 錫很容易堵塞焊孔. 1.DIP後焊段漏開孔 或孔未完全打開 2.內容有錫渣、燙傷 塑膠外殼 用物件將焊孔堵塞
組、包裝
1.PCB板焊接孔堵塞 2.手工焊接容易發生 品質異常現象
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1.產能提升15% 。 2.增加作業員 的疲勞度和損 傷人體。 3.無需因手工 加錫不勻造成 錫絲浪費。 4.無法保證品 質。 12
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方案二
實施狀況 效果確認
1.在DIP段： 裝箱工位由於線材比較凌亂，同時要防止剝線端線芯不 散亂，從而增加此工位的作業難度。 2.在組裝段： 1）線材在膠框內通過層層施壓出現變形，拿出來後要先將 線材拉直。 2）在包裝、運輸、搬運、拿取過程中，線材剝線端線皮脫 落率高達20%，線皮脫落後線芯出現凌散、變形等，點焊 後就會有毛刺容易造成短路，即不能保證品質又不能提 高效率。
線材插入對應 PCB孔內
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通過點焊機將 極片點焊在對 應線材上
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方案二 在前置線材加工段將點焊在極片上的線材端剝7mm捻線,再發料給DIP 插件段插入PCB板對應孔內，然後組裝段拿著DIP半成品將線材點焊在對 應極片上。
一、原因分析
為了提升效率，降低制造成本，將
6050S主板上黑、白、色三條線材由組裝
段手工焊接修改為DIP 段插件過爐。
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二、專案成員及目標
專案成員： 組長: 成員: 目標： 1.終止因手工焊接所造成的 不良現象，提升產品品質 。 2.減少手工加錫不勻造成錫 絲浪費。 And Technology 3.產能提升15%。
專案改善報告
審覈：
制作：
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一、原因分析 二、專案成員及目標 三、實施日期及場地 四、制程分析及對策 五、方案說明
六、方案執行進度表
七、各種測試記錄表 八、效果確認
制程改善專案規劃
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三、實施日期及場地
實施日期： 2010-0705 至 Science And Technology 2010-0730
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實施場地： DIP：盟寶 組、包裝：碩達制三課
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制程段別
問題描述
問題分析
解決對策
四、制程分析及對策 插件過爐後，焊接極 由於PCB板焊孔附著
責任人
雍波 雍波 余意 雍波
進度日期 7.5-7.11
7.12-7.18 7.19-6.25 7.26-7.31
狀 況
1
OK
2
3
OK
OK
4
上線時測試工時、檢查修改後與 之前制程差異以及各類異常狀況 發生機率
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雍波 歐陽偉
OK
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七、各類測試記錄表
項次 表單名稱 改善前<<工站分析表>> 第一方案 改善後<<工站分析表>> 1 附件Baidu Nhomakorabea
第二方案 改善後<<工站分析表>>
Science And Technology 第三方案
改善後<<工站分析表>> 11
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八、效果確認
方案一
實施狀況 1.在DIP段： 1）線材剝線端線皮容易脫落，脫落率高達5%。 2）裝箱工位由於線材比較凌亂，同時要防止剝線端線皮不 脫落，從而增加此工位的作業難度。 2.在組裝段： 1）線材在膠框內通過層層施壓出現變形，拿出來後要先將 線材拉直。 2）由於線材只裁線未捻線，在點焊之前用手將線材剝線端 用旋扭的方式將線皮拉掉，工作半小時後點焊工位作 業員手指發紅，同時出現疼痛。 3）在運輸、搬運、拿取過程中，線材剝線端線皮脫落率高 達15%，線皮脫落後線芯出現凌散、變形等，點焊後就 會有毛刺容易造成短路。 效果確認
通過點焊機將 極片點焊在對 應線材上
線材插入對應 PCB孔內
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六、方案執行進度表
項 次 處理內容
發行內部聯絡單、召開制程改善 會議、確認生產制令單號 跟蹤前置線材加工、發料、DIP 交期排程進度 確認組裝生產日期、生產狀況及 注意事項
線材插入對應 PCB孔內
通過點焊機將 極片點焊在對 應線材上
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方案三 在前置線材加工段將點焊在極片上的線材端剝7mm捻線鍍2mm,再發料 給DIP插件段插入PCB板對應孔內，然後組裝段拿著DIP半成品將線材 點焊在對應極片上。