OEE 设备综合效率 分析与管理
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通过生产报表信息结合标准BOM即可录入生产汇总表。
44
实例
统计
操作速度 设计速度
合格品袋数 总袋数 废品数量
班次总时间 Shutdown Loss
负荷时间 DOW NTIME LOSS 故 障 损 失 （ 大 于 10min 更 换 &修 复 零 件 ） 开停车 更换品种 易损件（刀夹具） 管理损失 操作动作损失 操作时间 PERFORMANCE LOSS 小 停 机 （ 小 于 10min ) 速度损失 生产组织的损失 后勤损失 净操作时间 DEFECTS LOSS 质量损失 调 整 ( 大于10分钟 ) 有效操作时间
率
6.达产的停机时间
7.其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机）
1.故障时间 2.工艺调试时间 3.待料时间 4.其它计划外停机 时间
18
4.性能开机率
是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低， 说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低， 或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜 力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷 工作。
4
设备的6大损失
缺陷与返工 启动损失 调整与设置
机器故障 速度下降
停顿
5
6大损失的形象化
100
%
速度损失
生产能力
启动
小停顿 和空转
质量 缺陷
故障
设置和 调整
停机
时间
6
你不可能在设备故障停机时生产出产品
7
设置和调整占用了太多的时间
8
一个微小的问题就会造成设备的停机
9
设备运转过快容易造成故障
月
34
采用“损失树”的方法显示每个损失的趋势
OEE %
60%
85%
时间利用率 %
65%
75%
性能利用率 %
70%
90%
质量合格率 %
85%
90%
换品种、调整
分钟 设置调整 清洁 换品种
故障
分钟 A类 B类 C类 D类 E类
开、停机
产品数 开机 停机
小停机
次数 A类 B类 C类 D类 E类
速度降低
数量/ 分钟 设备A 设备B 设备C 设备D 设备E
4
0
0
69
1
57
1
0
0
780
13
4
0
4
0
0
0
776
13
Line A
96.32
77.58
99.48 74.34
45
实例
实例
3.使用OEE时的注意事项
1OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个
生产线或全厂上，这样才有意义。
2OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立
废品，求这台设备的OEE。
• 计划运行时间=12*60-10=710（min）
• 实际运行时间=710-30-40-20=620（min）
• 时间利用率=620/710*100%=87%
• 设备性能率=1200*0.5/620）*100%=97%
• 质量指数（QDI）=(1200-50)/1200*100%=96%
48
故障是冰山的一角
“如果我们问一问为什么会发生这样的情况——为什么、为什 么、—— 我们通常能找出问题，以及解决问题的方法。
49
故障是冰山的一角
故故障障
•灰•灰尘尘、、污污垢垢、、原原料料粘粘附附 •磨•磨损损、、偏偏斜斜、、松松动动、、泄泄露露 •腐•腐蚀蚀、、变变形形、、伤伤痕痕、、裂裂纹纹 •温•温度度、、震震动动、、声声音音等等异异常常
4320 3390
930 60 0 40 0 20 0 0
870 139.825
80 0
60 0
730 5.2 5.2
0 725
A2
93.55
83.93
99.29
77.96
A3
40 40 29000 29237 237
4320 3360
960 60 0 40 0 20 0 0
900 169.075
109 0
• OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数
=87%*97%*96%
=81%
• TEEP=710/720*81%*100%
=79.8%
39
OEE关注哪些设备？
40
7.OEE分析流程
41
四、OEE的数据收集与分析
42
1.生产报表生成
未排产或计划完 成后的停机时间
生产过程中的停 机皆计入异常
产品 的开 机时 间
掘设备最大潜能。 C、为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。
25
三、OEE的计算方法
2012-8-22
26
1.一般企业的时间分类
27
1.一般企业的时间分类
28
1.一般企业的时间分类
29
2.OEE时间分析
30
3.设备的六大损失和OEE的关系
设备
六大损失
设备综合效率的计算
负荷时间
1.故障 2.流程更换、调整
10
您是不是正在制造一个不合格产品
11
早晨机器的启动需要花去一定的时间
12
二、OEE的定义及开展目的
13
1.OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能； • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存
在于哪里，统计各种时间浪费，目的在于实现改进。
OEE所涵盖的 其他时间损失
传统效率衡量方 式只计算了部分
A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间
B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等
C：1班的负荷时间=A-B（实际可用于工作的时间）
D：1班的停止损失时间= 换产品、调整 + 故障停机时间
E ：1班的利用时间= C – D
F ：1班的真正利用时间 = E – 速度损失（空运转、速度慢、小停机）
60 0
731 5.9 5.9
0 725
A3
A4
62 70 55300 55439 139
4320 3310
1010 25 0 0 0 25 0 0
985 193.01429
24 109
60 0
792 2.0 2.0
0 790
A4
93.75
97.52
81.21
80.40
99.19 75.52
99.75 78.22
Q：1班创造价值的时间 = E– 不良品损失（废品、返工、开停机）
加工数量 – 不合格数量
H：1班的合格率 =
100%
加工数量
33
5.OEE分析图可与六大损失关系趋势
OEE 100%
FF
FFFF
E D C
B
E D C
B
E D C
B
E
D
C
B A
E
D
C
B
A
E D
C
B
A
A
AA
50%
好！
OEE
A：故障损失 B：换品种、调整损失 C：开关机损失 D：空转、小停机 E：速度降低损失 F：缺陷和返工损失
返工
产品数 设备A 设备B 设备C 设备D 设备E
不良品
分钟 投诉 受污染 不合标准 破损
35
OEE的计算
36
6.单台设备的OEE计算示例
37
38
OEE计算实例2
• 设某设备某天工作时间为12H，班前计划停机10MIN，故障停
Baidu Nhomakorabea
机30MIN，设备调整40MIN，更换包材时间为20MIN产品的
理论加工周期为0.5min/件，一天共加工产品1200件，有50件
使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。
3OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度
化，例如，绝不要允许给换线留出时间。
4我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的OEE达到了多么要的水平，
如果OEE超过了100%，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单位 时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在负荷运行（透支设备的未来 水平）。而这两种情况当然是要不得的。
50
19
5.合格品率
是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品 率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设 备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。
合格品率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
20
6.完全有效生产率（TEEP）
1.TEEP=设备利用率*OEE
2.设备利用率=负荷时间/出勤时间 3.负荷时间=出勤时间-计划停机时间-非设备因素停 机时间（指：停水/电/气、等待物料与计划、等待上下工序 等所有非本设备因素造成的停机损失）。
OEE分析与管理
1
目录
01 设备的六大损失与管理 02 OEE的定义及开展目的 03 OEE的计算方法 04 OEE的数据收集与分析
2
一、设备的六大损失与管理
3
LEAN-识别八种浪费
因人造 成的浪 费
因设备 造成的 浪费
• Correction 返工 • Conveyance 搬运 • Motion 多余动作 • Waiting 等待 • Processing 过程不当 • management 管理 • Inventory 库存 • Overproduction 过量生产
产品 的关 机时 间
填写 半成 品专 用号
设备当 班显示 的最短 周期
有换产发生时， 换产时间计入换 产后的产品
注明异常停机的 原因及时间段
43
2.生产报表要收集的数据
通过生产报表我们可获得以下数据：
- 设备吨位 - 计划数量 - 合格品数 - 废品数 - 设备实际定员 - 实际生产周期 - 异常停机原因及停机时间 - 无计划停机时间
时间利用率
性能利用率
质量合格率
OEE
A1
40 40 40620 40952 332
4320 2940 1380
70 0
40 0
30 0 0
1310 286.2
196 0
90 0
1024 8.3 8.3 0
1015.5
A1
94.93
78.15
99.19
73.59
A2
40 40 29000 29207 207
A5
60 70 36400 36575 175
4320 3590
730 10 0 0 0 10 0 0
720 197.5
90 87 20
0
523 2.5 2.5
0 520
A5
A6
60 70 56560 56768 208
4320 3180
1140 25 0 0 0 25 0 0
1115 304.02857
时间损失
总时间损 失
14
1.OEE是什么?
* O verall * E quipment * E fficiency
综合 设备 效率
15
16
2.OEE和TEEP的总体水平
17
3.时间开动率
时
计划内停机时间
1.日常维护保养时间
间
2.交接班时间
开
3.一级保养时间
动
4.换模试模时间 5.计划维修时间
负荷时间-停止时间
时间开动率=
* 100%
负荷时间
停
可利用时间
止
损 失
1.速度慢 2.空转、间
速
歇停顿
真正利用时间 度
损
失 1.废品、返工
创造价值的 运转时间
不 良 损
2.启动、开机
失
理论循环时间*加工数量
性能开动率=
* 100%
利用时间
加工数量-不合格数量
合格率=
*
100%
加工数量
32
4.OEE的计算与解释
产品生产线 换线时间长
频繁故障
计划外停
高损坏
机
率
产品质 量低下
运行缓慢
库存水平
OEE衡量的是礁 石的大小，说明 应该先从哪块暗 礁着手处理。
24
8.OEE可带来的管理效益
1.企业规划： A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。
2.生产管理： A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。 B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖
21
思考：
设备OEE>100%是否成立？为什么？
22
23
7.OEE衡量的目的？
河水与暗礁的比喻
精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗 礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作。
通过使企业的库存强制减 少到某个既定目标，企业 可以降低水位，主动使暗 礁浮出水面，从而可以清 除礁石或降低暗礁高度
119 135
50 0
811 3.0 3.0
0 808
A6
98.63
97.81
72.57
72.73
99.52 71.23
99.63 70.88
Line A
292 318 246880 248178 1298 小时
4320
72
3276
55
1044
17
38
1
0
0
16
0
0
0
22
0
0
0
0
0
1006
17
225
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实例
统计
操作速度 设计速度
合格品袋数 总袋数 废品数量
班次总时间 Shutdown Loss
负荷时间 DOW NTIME LOSS 故 障 损 失 （ 大 于 10min 更 换 &修 复 零 件 ） 开停车 更换品种 易损件（刀夹具） 管理损失 操作动作损失 操作时间 PERFORMANCE LOSS 小 停 机 （ 小 于 10min ) 速度损失 生产组织的损失 后勤损失 净操作时间 DEFECTS LOSS 质量损失 调 整 ( 大于10分钟 ) 有效操作时间
率
6.达产的停机时间
7.其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机）
1.故障时间 2.工艺调试时间 3.待料时间 4.其它计划外停机 时间
18
4.性能开机率
是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低， 说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低， 或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜 力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷 工作。
4
设备的6大损失
缺陷与返工 启动损失 调整与设置
机器故障 速度下降
停顿
5
6大损失的形象化
100
%
速度损失
生产能力
启动
小停顿 和空转
质量 缺陷
故障
设置和 调整
停机
时间
6
你不可能在设备故障停机时生产出产品
7
设置和调整占用了太多的时间
8
一个微小的问题就会造成设备的停机
9
设备运转过快容易造成故障
月
34
采用“损失树”的方法显示每个损失的趋势
OEE %
60%
85%
时间利用率 %
65%
75%
性能利用率 %
70%
90%
质量合格率 %
85%
90%
换品种、调整
分钟 设置调整 清洁 换品种
故障
分钟 A类 B类 C类 D类 E类
开、停机
产品数 开机 停机
小停机
次数 A类 B类 C类 D类 E类
速度降低
数量/ 分钟 设备A 设备B 设备C 设备D 设备E
4
0
0
69
1
57
1
0
0
780
13
4
0
4
0
0
0
776
13
Line A
96.32
77.58
99.48 74.34
45
实例
实例
3.使用OEE时的注意事项
1OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个
生产线或全厂上，这样才有意义。
2OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立
废品，求这台设备的OEE。
• 计划运行时间=12*60-10=710（min）
• 实际运行时间=710-30-40-20=620（min）
• 时间利用率=620/710*100%=87%
• 设备性能率=1200*0.5/620）*100%=97%
• 质量指数（QDI）=(1200-50)/1200*100%=96%
48
故障是冰山的一角
“如果我们问一问为什么会发生这样的情况——为什么、为什 么、—— 我们通常能找出问题，以及解决问题的方法。
49
故障是冰山的一角
故故障障
•灰•灰尘尘、、污污垢垢、、原原料料粘粘附附 •磨•磨损损、、偏偏斜斜、、松松动动、、泄泄露露 •腐•腐蚀蚀、、变变形形、、伤伤痕痕、、裂裂纹纹 •温•温度度、、震震动动、、声声音音等等异异常常
4320 3390
930 60 0 40 0 20 0 0
870 139.825
80 0
60 0
730 5.2 5.2
0 725
A2
93.55
83.93
99.29
77.96
A3
40 40 29000 29237 237
4320 3360
960 60 0 40 0 20 0 0
900 169.075
109 0
• OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数
=87%*97%*96%
=81%
• TEEP=710/720*81%*100%
=79.8%
39
OEE关注哪些设备？
40
7.OEE分析流程
41
四、OEE的数据收集与分析
42
1.生产报表生成
未排产或计划完 成后的停机时间
生产过程中的停 机皆计入异常
产品 的开 机时 间
掘设备最大潜能。 C、为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。
25
三、OEE的计算方法
2012-8-22
26
1.一般企业的时间分类
27
1.一般企业的时间分类
28
1.一般企业的时间分类
29
2.OEE时间分析
30
3.设备的六大损失和OEE的关系
设备
六大损失
设备综合效率的计算
负荷时间
1.故障 2.流程更换、调整
10
您是不是正在制造一个不合格产品
11
早晨机器的启动需要花去一定的时间
12
二、OEE的定义及开展目的
13
1.OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能； • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存
在于哪里，统计各种时间浪费，目的在于实现改进。
OEE所涵盖的 其他时间损失
传统效率衡量方 式只计算了部分
A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间
B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等
C：1班的负荷时间=A-B（实际可用于工作的时间）
D：1班的停止损失时间= 换产品、调整 + 故障停机时间
E ：1班的利用时间= C – D
F ：1班的真正利用时间 = E – 速度损失（空运转、速度慢、小停机）
60 0
731 5.9 5.9
0 725
A3
A4
62 70 55300 55439 139
4320 3310
1010 25 0 0 0 25 0 0
985 193.01429
24 109
60 0
792 2.0 2.0
0 790
A4
93.75
97.52
81.21
80.40
99.19 75.52
99.75 78.22
Q：1班创造价值的时间 = E– 不良品损失（废品、返工、开停机）
加工数量 – 不合格数量
H：1班的合格率 =
100%
加工数量
33
5.OEE分析图可与六大损失关系趋势
OEE 100%
FF
FFFF
E D C
B
E D C
B
E D C
B
E
D
C
B A
E
D
C
B
A
E D
C
B
A
A
AA
50%
好！
OEE
A：故障损失 B：换品种、调整损失 C：开关机损失 D：空转、小停机 E：速度降低损失 F：缺陷和返工损失
返工
产品数 设备A 设备B 设备C 设备D 设备E
不良品
分钟 投诉 受污染 不合标准 破损
35
OEE的计算
36
6.单台设备的OEE计算示例
37
38
OEE计算实例2
• 设某设备某天工作时间为12H，班前计划停机10MIN，故障停
Baidu Nhomakorabea
机30MIN，设备调整40MIN，更换包材时间为20MIN产品的
理论加工周期为0.5min/件，一天共加工产品1200件，有50件
使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。
3OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度
化，例如，绝不要允许给换线留出时间。
4我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的OEE达到了多么要的水平，
如果OEE超过了100%，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单位 时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在负荷运行（透支设备的未来 水平）。而这两种情况当然是要不得的。
50
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5.合格品率
是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品 率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设 备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。
合格品率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
20
6.完全有效生产率（TEEP）
1.TEEP=设备利用率*OEE
2.设备利用率=负荷时间/出勤时间 3.负荷时间=出勤时间-计划停机时间-非设备因素停 机时间（指：停水/电/气、等待物料与计划、等待上下工序 等所有非本设备因素造成的停机损失）。
OEE分析与管理
1
目录
01 设备的六大损失与管理 02 OEE的定义及开展目的 03 OEE的计算方法 04 OEE的数据收集与分析
2
一、设备的六大损失与管理
3
LEAN-识别八种浪费
因人造 成的浪 费
因设备 造成的 浪费
• Correction 返工 • Conveyance 搬运 • Motion 多余动作 • Waiting 等待 • Processing 过程不当 • management 管理 • Inventory 库存 • Overproduction 过量生产
产品 的关 机时 间
填写 半成 品专 用号
设备当 班显示 的最短 周期
有换产发生时， 换产时间计入换 产后的产品
注明异常停机的 原因及时间段
43
2.生产报表要收集的数据
通过生产报表我们可获得以下数据：
- 设备吨位 - 计划数量 - 合格品数 - 废品数 - 设备实际定员 - 实际生产周期 - 异常停机原因及停机时间 - 无计划停机时间
时间利用率
性能利用率
质量合格率
OEE
A1
40 40 40620 40952 332
4320 2940 1380
70 0
40 0
30 0 0
1310 286.2
196 0
90 0
1024 8.3 8.3 0
1015.5
A1
94.93
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99.19
73.59
A2
40 40 29000 29207 207
A5
60 70 36400 36575 175
4320 3590
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720 197.5
90 87 20
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0 520
A5
A6
60 70 56560 56768 208
4320 3180
1140 25 0 0 0 25 0 0
1115 304.02857
时间损失
总时间损 失
14
1.OEE是什么?
* O verall * E quipment * E fficiency
综合 设备 效率
15
16
2.OEE和TEEP的总体水平
17
3.时间开动率
时
计划内停机时间
1.日常维护保养时间
间
2.交接班时间
开
3.一级保养时间
动
4.换模试模时间 5.计划维修时间
负荷时间-停止时间
时间开动率=
* 100%
负荷时间
停
可利用时间
止
损 失
1.速度慢 2.空转、间
速
歇停顿
真正利用时间 度
损
失 1.废品、返工
创造价值的 运转时间
不 良 损
2.启动、开机
失
理论循环时间*加工数量
性能开动率=
* 100%
利用时间
加工数量-不合格数量
合格率=
*
100%
加工数量
32
4.OEE的计算与解释
产品生产线 换线时间长
频繁故障
计划外停
高损坏
机
率
产品质 量低下
运行缓慢
库存水平
OEE衡量的是礁 石的大小，说明 应该先从哪块暗 礁着手处理。
24
8.OEE可带来的管理效益
1.企业规划： A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。
2.生产管理： A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。 B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖
21
思考：
设备OEE>100%是否成立？为什么？
22
23
7.OEE衡量的目的？
河水与暗礁的比喻
精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗 礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作。
通过使企业的库存强制减 少到某个既定目标，企业 可以降低水位，主动使暗 礁浮出水面，从而可以清 除礁石或降低暗礁高度
119 135
50 0
811 3.0 3.0
0 808
A6
98.63
97.81
72.57
72.73
99.52 71.23
99.63 70.88
Line A
292 318 246880 248178 1298 小时
4320
72
3276
55
1044
17
38
1
0
0
16
0
0
0
22
0
0
0
0
0
1006
17
225