oee设备综合效率表格
设备综合效率(OEE)计算表
#D I#VD I#VD I#VD I#VD I#VD IV 0
#D I#VD I#VD I#VD I#VD I#VD IV 0
#D I#VD I#VD I#VD I#VD I#VD IV 0
#D I#VD I#VD I#VD I#VD I#VD IV 0
#D I#VD I#VD I#VD I#VD I#VD IV 0
#D I#VD I#VD I#VD I#VD I#VD IV 0
#D I#VD I#VD I#VD I#VD I#VD IV 0
#D I#VD I#VD I#VD I#VD I#VD IV 0
#D I#VD I#VD I#VD I#VD I#VD IV 0
#D I#VD I#VD I#VD I#VD I#VD IV 0
XXXX 有限
设 备 效 率(OEE) 计 算 表
设备编号： 日期
总工作时间
设备名称：
日 期：
年
月
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
全月总 计
0
点检保养
0
计划 工间休息
0
停止
时间 计划维修
0
停产调整
0
负荷时间
0000000000000000000000000000000 0
实际生产周期
######
时间运行效率
速度运行效率
OEE设备综合利用率
设备名称： 冷镦机 设备编号： 7#
生产日期 理论CT
(秒)
理论 产量
计划 产量
产品名称： XXX 产品编号： YYY
实际 产量
时间利用率
（实际工作时间/计划工作时间）
计划Biblioteka 实际工作时间 工作时间 停机时间段
(分钟) (分钟)
停机
时长
(分钟)
停机原因
8:00-11:50 230 调模，首件确认
14:30-16:40 130 产品压伤
3/24
1.2
60,000
40,000
22,602 1,200
455 22:20-2:40 260 表面坑点，模具维修
4:30-5:35 65 产面表面拉纹
备注： 1. 理论产量=60/理论CT*计划工作时间 2. 实际CT=实际工作时间/实际产量*60 3. OEE=时间利用率*性能开动率*合格率
7;00-8:00 60 产品表面拉纹
■试产 □量产
时间
利用率
(%)
性能开动率
（理论CT/实际CT）
实际CT
(秒)
性能
开动率
(%)
合格率
（合格品/实际产量）
良品数 合格率
(%)
OEE
(%)
37.9% 1.21 99.3% 22,000 97.3% 36.7%
设备综合效率(oee)计算表
XXXX有限公司
月
注：所有时间单位均以（ 分钟 ）计算；生产周期为（ 分/个 ）；效率为（ % ）。
制表人：
设 备 效 率(OEE) 计 算 表
设备编号：设备名称：
日 期：年
综合效率（OEE）＝时间运行效率Ｘ性能运行效率Ｘ良品率1总工作时间＝每班时数Ｘ每日班数2负荷时间＝总工作时间－计划内停止时间3运行时间＝负荷时间－计划外停止时间4时间运行效率＝运行时间／负荷时间Ｘ１００％5速度运行效率＝基准生产周期／实际生产周期Ｘ１００％6有效运行效率＝实际生产周期Ｘ生产总数／运行时间Ｘ１００％7性能运行效率＝基准生产周期Ｘ生产总数／运行时间Ｘ１００％8良品率＝（生产总数－不良品数）／生产总数Ｘ１００％10短时停止或空转时间＝运行时间－生产总数Ｘ实际生产周期11
各项指标及其计算方法说明
月平均实际生产周期＝（每日实际生产周期Ｘ生产总数）之总和 除以全月总产量。
设备综合效率oee计算表 (1)
11600 12900
5000
0 14800 18900 7500 17560 16500 17500
0.057 0.045
0.062
0 0.075 0.07 0.097 0.07 0.07 0.07
72.7% 92.1% 96.9% #DIV/0! 86.7% 95.9% 90.9% 96.0% 90.2% 95.7%
320
0 1280 1400 800 1280 1280 1280
0
0
0
0
0
20
0
0
0
0
0
0
0
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
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0
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
910 630
320
0 1280 1380 800 1280 1280 1280
100.0% 100.0% 100.0% #DIV/0! 100.0% 98.6% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0%
26
27
28
29
30
6月 31 综合
1320 1320 1320 1320 1320
0 30540
设备综合效率OEE统计表
月生产数量 =min
设备理论加工时间 =min
月实际生产时间 =min
月性能开动率 = (生产数量×理论加工时间)/净生产时间 =min
月产品合格率 =min
当月设备综合效率OEE = 月时间开动率×月性能开动率×月合格品率 =min
统计人/日期： 复核人/日期
产品/批次：___________________
数量：_______________________
组长签名：___________________
5
10
15
20
25
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35
40
45
50
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5
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35
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30
35
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45
50
55
60
12:00 13:00 14:00 15:00 16:00
5
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15
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30
35
40
OEE计算表格
生产组别:
备综合Fra bibliotek效率 (OEE)
2014.11.06 年/月/日
项目 产品名称 总工作时间(分) 人员休息时间(分) 计划停机维护时间(分) 设备调整及产品品种切换时间(分) 实际运行时间 生产线待料停工(分) 计划内的换模换线(分) 机械故障(分) 搬运(分) 量检刀具异常(分) 材料异常(分) 品质异常处理(分) 人员离岗时间(分) 其他非计划停机(分) 中断总时间 净工作时间 时间嫁动率(%) 时间单位（分钟=秒） 生产节拍 = C/T(秒/件) 理论总产量 实际总生产数（PCS） 不合格品数量(件) 实效加工（生产）时间(分) 生产效率 % 设备性能嫁动率(%) 良品率 % 设备综合效率（OEE）
oee设备综合效率表格
oee设备综合效率表格篇一：oee设备综合效率二种叫法和计算公式并举例子oee (设备综合效率)是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：oee=时间开动率x性能开动率x良品率即:(1)〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率=(负荷时间一停止时间)/负荷时间*100%(2)〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=(基准节拍*产量)/开动时间*100%(3)〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率二合格品件数/生产总件数*100%叫法之二：oee=时间利用率*设备性能率*产品合格率=（合格的产品*设计速度）/负荷时间1. 时间利用率=（负荷时间-停机损失）/负荷时间*100%=（有效）利用时间/负荷时间2. 设备性能率=（生产产品数*设计速度）/利用时间*100%3. 质量合格率=（生产产品数-不合格品）/生产产品数*100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率=（1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+n#设备综合效率*产量）+总产量叫法之三：oee=可使用率x工作表现率x品质率1. 可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天（或一个月）的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间（停止时间）：指因故障、setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率=（可用时间-停机时间）/可用时间x100%2. 工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力（包括周期时间、循环数）对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
（2）工作表现率二速度运转率x有效运转率=理想周期x 加工数量*（负荷时间-停止时间）3. 品质率：品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。
OEE记录表格(设备综合效率)
498 31 10 457 91.7% 90.2% 91.8% 75.9%
445 23 5 417 87.9% 87.3% 93.7% 71.9%
478 18 8 452 91.7% 8பைடு நூலகம்.6% 94.6% 75.1%
288 9 3 276 64.8% 86.7% 95.8% 53.9%
488 15 7 466 91.7% 88.4% 95.5% 77.4%
设备编号：1号机台
时间跨度 设备保有时间 班会（时间) 教育训练（时间) 设备保养（时间) 计划停机（时间) 其它 设备负荷时间 故障（时间） 换模（时间） 设备运转时间 小暂停（时间） 速度损耗（时间) 设备实动时间 报废品 （时间） 可返修品（时间） 价值运转时间 时间运转率 性能运转率 质量运转率 OEE 1月 672 0 0 10 60 0 602 40 10 552 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 Overall Equipment Efficiency Record Sheet 650 672 672 672 672 672 0 0 设备综合效率统计表 0 0 0 0 0 10 60 0 580 60 10 510 0 10 60 0 602 40 10 552 0 10 150 0 512 180 0 332 0 10 60 0 602 40 10 552 0 10 60 0 602 60 15 527 0 10 60 0 602 40 10 552 9月 672 0 0 10 60 0 602 40 10 552 672 0 0 10 60 0 602 36 10 556 10月 672 0 0 10 60 0 602 70 10 522 11月 672 0 0 10 60 0 602 95 10 497
设备综合效率教材OEE资料
OEE（Overall Equipment Efficiency）
袁公确
设备的综合效率是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力.
目录
一、 设备 损失结构
二、 设备 综合效率的算出基准和术语定义
三、 设备综合效率的算出示例
四、 ＯＥＥ数据表填写
五、 ＯＥＥ改善步骤（STEP）
一、 设备 损失结构
9
现状 把握
（OEE数 据表填写收集）
A P
标准化 固化措施
8
4
C
7
设定 目标
D
6
5W2H，5W法
④ 性能效率 : 速度运转效率和纯运转率相乘得出的现场部门设备的利用度. 性能效率 = 速度运转效率 × 纯运转率 = 理论C/T × 生产数量 操作时间 × 100 (%)
⑤ 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良, 工程内的不良, 不良修理品(再作业)后剩余的. 良 品 率= 良品数量 投入数量 – 不良数量 × 100 = 投入数量 投入数量 × 100 (%)
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
10:00-12:00 450侧板 12:00-14:00 14:00-16:00 16:00-18:00 18:00-20:00
⑥ 休止时间 : 作业时间中由于设备的非加动而引发的 LOSS时间 (与设备的机能无关 停止的时间) a、会议, 早会 : 作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间 (例 : 月例早会, 参加活动, 故障, 车间, 班长早会, 小组) b、 教育, 训练 : 公司认定的社内 ·外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间 (例 : 社外教育, 社内教育, 预备役, 民兵训练等) c、 停电(断水) : 电力供给(断水) 中断引起的设备不能加动的时间 d、 待料 : 生产过程中由于资材的品质问题或资材供应异常引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间 （事前预估） ⑦ 停止时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能加动的时间 a、 机器故障 : 偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 b、 换型 : 资材不良, 品质等偶然发生的因素或依据生产计划 Model 变更时发生的设备停止时间 c、 准备, 调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整理, 清扫等相关的作业引发的停止时间 d、 瞬间停止, 空转 : 运输带上的制品阻塞，或者工作台上的加工品挂住的工程, 或检查装置自动 停止的时间 (故障和导致 问题发生原因 的清除, 插入, 开关 ON等简单操作原状的恢复) e、 资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取 ·修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 f、 不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成 不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备加动时间 g、 工程不均衡 : 前 ·后工程(或者前 ·后设备)中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的 生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间 h、待料：非预估性的物料短缺或物料出现品质不良造成停机。 j、 其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 ⑧ 理论 Cycle Time : 设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间. ⑨ 实际 Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际操作时得到的结果上平均使用的加动速度.
oee设备综合效率表格
竭诚为您提供优质文档/双击可除oee设备综合效率表格篇一：oee设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子oee（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：oee=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率=（负荷时间—停止时间）/负荷时间*100% （2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数*100%叫法之二：oee=时间利用率*设备性能率*产品合格率=(合格的产品*设计速度)/负荷时间1.时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间*100%=(有效)利用时间/负荷时间2.设备性能率=(生产产品数*设计速度)/利用时间*100%3.质量合格率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数*100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率=（1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+n#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：oee=可使用率x工作表现率x品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率=（可用时间-停机时间）/可用时间x100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
O E E 设备综合效率
设备综合效率
设备综合效率
时间稼動 稼動率 设备性能率 = 时间稼動率 * 设备性能率 * 产品合格率 负荷时间 停机损失) 负荷时间 时间稼動 稼動率 (负荷 1. 时间稼動率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% 损失 2. 设备性能率 = 生产产品数 / (利用时间 * 设计速度) * 100% 设备性能率 生产产品数 (利用 利用时间 设计速度 速度) 净开动率× 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 加工数量×实际加工周期/ 净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 理论加工周期/ 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 产品合格= (生产 生产产品数 合格品) 生产产品数 3. 产品合格= (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
• 标准 E E ≥85%,若小于 标准O 若小于85%更需慎重检讨 大损失之所在 更需慎重检讨6大损失之所在 若小界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示： 有效率=90.0% 表现性=95.0% 质量指数=99.9% OEE=85.0% 通过调查显示，目前世界制造业的平均OEE指数 为60%，这就表明了在工业界还有许多可以改善 的空间 。
=
总产量
设备综合效率
设备综合效率
= 合格的产品 / (负荷时间 * 设计速度) (负荷时间 设计速度)
工厂/车间的设备综合效率
1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量 1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+ +N#设备综合效率* 设备综合效率 +2#设备综合效率 +N#设备综合效率
OEE统计表
OEE统计表
备注：
1.计划停机时间包括：无生产计划、无订单、节假日等。
2.其他非计划停机时间包括；早晚会、培训、吃饭、5S、不可抗拒的非设备因素（如突然停电自然灾害等）。
3.设备综合效率（OEE）=性能开动率*合格品良*时间开动率。
4.性能开动率=理想节拍时间*生产数量/3600（总时间-计划停机时间-待料时间-调机时间-故障停机时间-点检保养时间-其他非计划停机时间）
5.时间开动率=（总时间-计划停机时间-待料时间-调机时间-故障停机时间-点检保养时间-其他非计划停机时间）/（总时间-计划停机时间）
1 / 1。
设备综合效率OEE计算(附计算表格)
OEE(设备综合效率)
OEE计算（文末附计算表格）
1、OEE=时间开动率x性能开动率x合格率
2、时间开动率=实际操作时间/计划工作时间
计划工作时间=总可用时间-计划停机时间
（计划停机时间为员工休息、吃饭时间，计划保养时间）
实际操作时间=计划工作时间-计划外停机时间
（计划外停机时间为计划工作时间中设备故障、设备调整、设备紧急换型等非计划性时间）
3、性能开动率=实际产量/（实际操作时间/理想节拍时间）
4、合格率=良品数量/实际总产量
例如：某设备1天工作时间为24h，员工用餐、休息时间90min，班中计划保养停机60min，故障停机20min，生产中工艺调整30min，产品的理论加工周期为1.2min/件，一天加工产品1000件，有100件废品，求这台设备的设备综合效率OEE
备注：浅绿色为需要输入数据。
(精品)OEE记录表格(设备综合效率)
理论节拍时间：
400次/min
实际节拍时间：
320次/min
合格产品数量：
70048pcs
报废产品数量：
11352pcs
可返工产品数量：
0
质量问题描述：
产品 #2 KC0154 400次/min 420次/min 67125
0 12225
产品 #3
模具或设备故障描述
1
2
3
4
5
6
问题原因初步判定和措施
设备运行状况统计表
设备编号：
生产日期/班：
组长确认：
班长确认：
8:00
9:00
时间
（10分钟/ 格）
原因
时间
（10分钟/ 格）1Leabharlann :0014:00原因
10:00 15:00
11:00 16:00
12:00 17:00
13:00
操作工：
18:00
注： 每格为5分钟
产品 #1
零件号/名称：
KA 0051
可疑品处理
1
KA：孔未冲出
冲针断，换下模具维修
筛选
2
KC：毛刺大
新模不稳定
筛选，返工
3
4
符号：
P 设备保养 D 无生产计划
C 架模（需注明下一产品号） T 模具或设备故障（需注明故障名称）
R 休息 W 待料
A 调试新模具 O 其它
维修和处理结果及验证 最终解决方案和验证
设备运行状况统计表
19'40
OEE统计表
0.0%
5.8%
0.0%
0.44
99.9%
0.0%
91.9%
0.0%
80.0%
80.0%
7月
0 0
0 0
0.0%
0.0%
0
0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 80.0%
8月
0 0
0 0
0.0%
0.0%
0
0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 80.0%
编制
9月
10月
0
0
0
0
0
0
0
0
0.0%
0.0%
未记录的停机时 间
I3 设备空转损失
I4
未记录的停机损 失
K
不良品数量
0 2077
0.0% 4.5%
0.45
0 670
0.0% 3.7%
0.26
0 1726
0.0% 3.9%
0.38
0 871
0.0% 1.8%
0.51
L
良率
99.9%
99.9%
99.9%
99.9%
M
OEE
92.5%
93.5%
93.3%
0.0% 7
良率
0.0%
0.0%
5
6
7
8
0.0% 8
0.0% 8
9
0.0% 9
0.0% 9
10
0.0% 10
0.0% 10
11
0.0% 11
0.0% 11
12
0.0% 12
0.0% 12
0.0%
0
0.0% 0.0%
0.0% 0.0% 80.0%
表格模板-设备综合利用率统计表 精品
(OEE Form Of CNC )
机庆号 日期 可利用时间（H） 实际运行时间（H） 换线程序导入及修正时间（H） 换线更换刀具时间（H） 换线更换夹具时间（H） 日常点检时间（H） 机床预热及5S时间（H） 计划保养时间（H） 计划待料时间（H） QC首件确认时间（H） 计划停机时间（H） 更换刀具（H） 程序修正（H）
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
#DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
#DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
0
0
0
0
0
0
0
0
0
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实际产出（PCS） 运行水准（OL） 不良品数（PCS） 质量水准（QL）
设备综合利用率 （OEE=AL*OL*QL） 可利用时间（H） 实际运行时间（H） 换线程序导入及修正时间（H） 换线更换刀具时间（H） 换线更换夹具时间（H） 日常点检时间（H） 机床预热及5S时间（H） 计划保养时间（H） 计划待料时间（H） QC首件确认时间（H） 计划停机时间（H） 更换刀具（H） 程序修正（H） 3 夹具修正（H） 机床维修（H） 异常待料时间（H） 异常停机时间（H） 利用水准（AL） 标准产量（PCS/H） 标准产出（PCS） 实际产出（PCS） 运行水准（OL） 不良品数（PCS） 质量水准（QL）
设备综合效率OEE统计表(使用)
HZF8070-8-CON-V1.2(BASS) 800
0 5400 0 0 0 0 0 0 ### 0 0 0
其 它
每日 工作 时间
每日 每日 负荷 开动 时间 时间
理论加 工周期
实际加 工周期
实际 加工 时间
0
1440 0
9000
7800
5.03
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竭诚为您提供优质文档/双击可除oee设备综合效率表格
篇一：oee设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子oee（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有
多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：
oee=时间开动率×性能开动率×良品率
即：
（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率=（负荷时间—停止时间）/负荷时间*100% （2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%
（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数*100%
叫法之二：
oee=时间利用率*设备性能率*产品合格率=(合格的产
品*设计速度)/负荷时间
1.时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间
*100%=(有效)利用时间/负荷时间
2.设备性能率=(生产产品数*设计速度)/利用时间*100%
3.质量合格率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数
*100%
其实：设计速度即基本节拍
工厂/车间的设备综合效率
=（1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+n#设备综合效率*产量）÷总产量
叫法之三：
oee=可使用率x工作表现率x品质率
1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，
减去生产计划、计划保养，以及日
常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、setup、调整、
更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率=（可用时间-停机时间）/可用时间x100%
2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率
指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
（2）工作表现率=速度运转率x有效运转率=理想周期x 加工数量÷（负荷时间-停止时间）
3.品质率：品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。
在不良品数量中应包括不良
废品和返工品。
品质率=（加工数量–不良品数量）/加工数量
x100%
举例子:
题目：
设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整40min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品。
解答：
计划运行时间=8x60-20=460min，实际运行时间
=460-20-40=400
min
有效率=400/460=0.869(86.9%)
生产总量=400件
理想速度x实际运行时间=1/0.5x400=2x400=800
表现性=400/800=0.5(50%)
质量指数=（400—8）/400=0.98(98%)
oee=有效率x表现性x质量指数=42.6%
=理想速度x合格数量/计划运行时间（负荷时间）
=0.5*392/460=42.6%
篇二：iso9001-20xx设备综合效率oee程序
设备综合效率oee程序
（iso9001：20xx）
1.目的：
为方便管理者宏观查阅生产状况和了解生产信息，机台设备保持良好的正常运转，发现和减少生产中存在的七大浪费损失，针对问题，分析和改善生产状况及产品质量，最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。
2.适用范围：
本公司内部所有生产设备。
3.定义：
oee：综合效率是overallequipmenteffectiveness，简
称oee。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实
现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
oee就
是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
4.设备综合管制过程乌龟图：
5.作业内容：
篇三：oee设备综合效率计算方法案例
oee设备综合效率计算方法案例
影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：
设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率
这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即
负荷时间=总工作时间－计划停机时间
工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备
时间为20min。
于是
负荷时间=480-20=460min
开动时间=460-20-20=400min。