车工培训资料

2.5~4.5
应用举例 用于手动刀具， 如锯条、锉刀和刮 刀等 用于手动或机动低 速刀具，如丝锥、板 牙等 用于形状复杂的刀 具，如钻头、铰刀、 拉刀及各种成形刀具 切 钢 切 各 种 金 属 切 铸 铁 多用于形状简单的 刀具，如车刀刀头、 铣刀刀头、刨刀刀头 等
硬质合金
89~94HRA (74~82HRC)
副切削刃
副后刀面 刀尖
主切削刃
概念：在车床上用车刀切除工件上多余金属的运动称为切削 运动。切削运动可以分为主运动和进给运动。 主运动：直接切除工件上的切削 层，使之转变为切屑，从而形成 工件新表面的运动。车削时，工 件的旋转运动是主运动。通常， 主运动的速度较高，消耗的切削 功率较大。主运动可能是旋转运 动也可能是往复直线运动，但只 能有一个主运动。 进给运动：使新的切削层不断投入切削的运动。 卧式车床上 的进给运动是车刀的往复直线移动。
d
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Ⅰ——主运动
三、切削用量 切削用量是衡量切削运动大小的参数。包括切削速度、 背吃刀量（切削深度）和进给量，称为切削用量三素。 （一）切削速度（v）：它是衡量主运动大小的参数。其计算公 式为： v=πDn/1000(m/min) 式中D—工件待加工表面直径，mm n—车床主轴每分钟转数，r/min （二）背吃刀量（ap)：指工件上已加工表面与待加工表面的 垂直距离，也就是刀刃切入工件的深度，也叫切削深度。车削外 圆时，切削深度计算公式为： ap=(D-d)/2(mm) 式中D—工件待加工表面直径，mm d—工件已加工表面直径，mm
80Baidu Nhomakorabea~1000
0.9~2.5 M类 （黄色）
K类 （红色）
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二 、 刀具的结构 （一）刀具切削部分的组成
刀具结构
(以车刀为例)
三 面 前 刀 面
两 刃
一 尖
主后刀面
副后刀面
主切削刃
副切削刃
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刀 尖
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前刀面——切屑沿其流出的表面。 主后刀面——与工件过渡表面相对的表面。 副后刀面——与工件已加工表面相对的表面。 主切削刃——前刀面与后刀面的交线 。 副切削刃——前刀面与副后刀面的交线。 刀尖——主切削刃与副切削刃的交点。 前刀面
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（二）常用刀具材料 切削刀具的材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、 硬质合金.目前车刀以高速钢和硬质合金用得最多。
常用刀具材料的主要性能和应用范围
种类 硬度 60~64HRC (81~83HRA) 60~65HRC (81~83.5HRA) 62~70HRC (82~87HRA) C 抗弯强度 /10 MPa 热硬温度 /°
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二、加工精度：是制零件在加工之后，其尺寸、形状、 位置等参数的实际数值与它的理想数值相符合的程度， 相符合的程度越高，即偏差（加工误差）越小，加工精 度越高。在机械制造中，零件的加工精度通常包括：零 件的尺寸精度、表面形状及相互位置精度。
尺寸精度：是指零件加工后的实际尺寸相对于理想尺寸的准确 程度。尺寸精度由尺寸公差等级来确定。尺寸公差等级共有20 个等级：即IT01、IT0、IT1—IT18。 表面形状精度：是指零件实际表面的形状和理想表面形状相接 近的程度。
1.4.2 车削外圆
1.4.3 车削端面 1.4.4 车削圆锥 1.4.5 车削螺纹
1.1 切削加工基础知识
1.1.1 零件加工精度和表面粗糙度 一、切削加工概念:切削加工是通过刀具与工件的相对运动,从 毛坯上切去多余的金属,以获得形状、尺寸、加工精度和表面 粗糙度都符合要求的零件的加工方法。
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3
碳素工具钢
200
2.5~2.8
常用牌号（或代号） T8A T10A T12A 9CrSi CrWMn W18Cr4V W6Mo5Cr4V2 P01 P10 P20 P类 P30 （蓝色） M10 M20 M30 M40 K01 K10 K20 K30
合金工具钢
250~300
2.5~2.8
高速钢
540~600
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内容
1.1 切削加工基础知识 1.1.1 零件加工精度和表面粗糙度 1.1.2 切削运动和切削用量 1.1.3 切削刀具的基础知识
1.2 车床
1.2.1 概述 1.2.2 车床的编号 1.2.3 普通车床的组成及各部分的功用 1.2.4 普通车床的传动系统
1.3 车削工件的装夹方法 1.4 车削基本工艺 1.4.1 车刀的安装方法
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位置精度：是指零件表面（或轴心线）的实际位置相 对与公称位置的准确程度。
三、表面粗糙度：指在加工过程中，由于刀具的震动和在工件表 面的摩擦、切屑形成过程中的塑性变形以及从工件表面除去小块 金属等原因，而在被加工表面上形成的痕迹，也叫零件的表面微 观不平度。
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1.1.2 切削运动和切削用量 一、切削运动
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1.1.3 切削刀具的基础知识
一、刀具材料 （一） 刀具材料应具备的性能 在切削过程中，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲 击和很高的温度，因此刀具切削部分的材料应具备如下性能： （1）高硬度和高耐磨性 （2）足够的强度和韧性 （3）高的耐热性 （4）较好的工艺性
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二、工件上形成的表面： （1）已加工表面：指已经车去多余金属而形成的新表。 （2）待加工表面：指即将被切去金属层的表面。 （3）加工表面：指车刀车削刃正在车削的表面。
待加工表面 加工表面 已加工表面 Ⅰ
D——待加工表面直径
d——已加工表面直径
Ⅱ
ap
Ⅱ——进给运动
D
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（三）进给量(f)：指工件每转一转，车刀沿进给方向 移动的距离，是衡量进给运动大小的参数。
进给速度Vf指切削刃上选定点相对工件的进给运动的瞬时速度。 Vf=f.n
（四）切削用量三要素选择原则： 粗车时，目的是尽快地从毛坯上切去大部分加工余量。在 机床动力、机床和工件刚性许可的情况下，尽可能选用较大的 背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。背吃刀量选定后， 再选取较大的进给量，最后选用合适的切削速度。 精车时，关键是保证要切的尺寸精度和表面粗糙度，常选 用较小的背吃刀量和进给量，采用较高的切削速度。