大豆油精炼加工工艺

大豆油精炼加工工艺

原料：浸出毛油，产品：一级油。

1. 完整工艺流程方框图：

2.工艺原理与参数

2.1脱胶、中和工段：

2.1.1工艺流程图：

油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤 混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应 加热

离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥

碱炼油 皂脚

水洗废水 水、磷酸 油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤

混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应

加热 离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥 碱炼油 皂脚 水洗废水 水、磷酸 真空白土 加热 脱色反应 脱色过滤 精滤 脱色油 废白土 真空 油-油节能换热终温加热 脱臭 脂肪酸捕集

冷却 精滤 一级油

2.1.2工艺设备及原理

大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。

酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。

脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。

水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。

2.1.3工艺参数

●酸法脱胶工艺：

100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 %

100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 %

酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。

●水化脱胶工艺

加水量与胶质含量和操作温度有关

低温水化(20~30℃) 加水量W=(0.5~1.0) ×磷脂量X

中温水化(60~65℃) 加水量W=(2.0~3.0) ×磷脂量X

高温水化(85~95℃) 加水量W=(3.0~3.5) ×磷脂量X

低温水化法：亦称简易水化法其特点是在较低温度下,只需添加少量的水,就可以达到完全水化的目的。低温水化操作温度控制在20~30℃,加水量为毛油胶质含量的0.5倍,静置沉降时间不少于10h。该工艺操作周期长,油脚含油量高,处理麻烦,

只适用于生产规模小的企业。

采用低温水化工艺脱胶时,将过滤毛油泵入水化罐内,待油温达到20~25℃时,将搅拌速度调整到60~70r/min,按毛油胶质含量的0.5倍左右加入同油温的水进行水化,添加水在7~10min 内均匀洒入油中后,继续搅拌20~30min,然后停止搅拌,静置沉降12h,分离水化净油和油脚。上层水化净油转入脱水罐真空脱水,下层油脚转入盐析罐回收油脂。

中温水化法：静置时间要长一些，一般不少于8h 。其操作条件控制的适宜，亦能获得较为满意的效果。

2.2脱色工段

2.2.1工艺流程为：

2.2.2工艺设备及原理

脱色主要是利用某些对色素有强选择性作用的物质(吸附剂)；吸附除去油脂内色素及其它杂质的方法。

碱炼油经加热器加热后进入脱色预混罐，与一定比例的白土在脱色预混罐内混合后，进入脱色塔内进行脱色反应。脱色反应后的油与白土混合物被泵入叶片过滤机和随后的抛光过滤器，除去油中残留白土，得到去除色素、残皂和金属氧化物等的脱色油。脱色油被泵入脱色清油罐（真空容器，起析气器作用）。

脱胶、中和工段和脱色工段一般共用真空系统，现阶段常采用水喷射真空泵、汽水串联真空泵、液环真空泵（配冷凝器）。

2.2.3工艺参数

吸附剂用量：脱色剂用量和脱色需要接触的时间长短有一种间接关系，这种关系受到搅拌程度与油温的较大影响，一般占油重的0.2~3%，用量过大对脱色不利(有害副反应、成本增加)。

操作压力：减压(8kPa)，优点是热氧化甚微，可认为只有吸附，脱除了吸附剂中的空气、水分，有利于发挥吸附剂的活性，操作温度较低，减少了油脂的氧化，色素的热氧化反应(增色、色泽固定、色原体呈色、退色)缓慢。

操作温度：85℃ 5℃

脱色时间：20~25min

2.2.4选择依据

活性白土具有：固体酸、阳离子交换剂、酸性催化剂、助滤剂等的特征，偏亲水性(油脂吸附量较少)，对多环芳烃(PAH)和其他大分子多环物的吸附能力较弱，晶格带负电，故阳离子和极性物质易被吸附；非极性物质吸附能力相对较弱，对脱镁叶绿素(叶绿素)的吸附能力强，对色素、胶态物质吸附能力较强，对碱性原子基团、极性基团具有更强的吸附能力。

碱炼油 真空白土 加热 脱色反应 脱色过滤 精滤 脱色油 废白土 真空

2.3脱臭工段

2.3.1工艺流程为：

2.3.2工艺设备及原理

在高温、高真空条件下，借助水蒸汽蒸馏，脱除臭味物质的工艺过程, 又称为“水蒸汽蒸馏、汽提、物理精炼”，原理、工艺、设备几乎一致。油脂脱臭是液-气传质过程，汽-液表面相接触，水蒸汽被挥发的臭味组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到脱除臭味组分的目的。油脂脱臭是利用油脂内臭味物质和甘三酯的挥发度有很大的差异，在高温、高真空条件下借助水蒸汽蒸馏除去臭味物质的过程。

脱色油经油-油节能换热器与脱臭高温油进行热交换升温后，再经终温加热器加热至工艺要求温度后进入脱臭塔进行脱臭反应。脱臭后的热油经过节能器回收热量，并且冷却到40 ℃以下，精滤后就得到了精炼一级油。

为了回收游离脂肪酸和其它的冷凝物质，同时减少污染和降低真空系统的负荷，脱臭塔中的气体在脂肪酸捕集器中冷却。气体通过捕集器的填料时，脂肪酸及其它挥发物质被循环的冷脂肪酸冷却。回收的脂肪酸馏出物在脂肪酸储罐中积累。

脱臭工段的真空系统，现阶段常采用四级蒸汽喷射真空泵（中小规模生产线）、闭路碱液冷冻水真空系统（大中规模生产线）。

2.3.3工艺参数

压力：0.6kPa

温度：180~240℃

时间：15~120min

脱色油

油油节能换热器 终温加热 脂肪酸捕集

脱臭 冷却 一级油

精滤