注塑工艺参数调试验证作业技术规范-正文
注塑工艺规范
新能源技术知识：新能源技术培训与人才队伍建设新能源技术是指在利用传统能源（如煤炭、石油、天然气等）以外的新型能源资源，包括太阳能、风能、水能、生物能等。
随着全球对环保与可持续发展的重视，新能源技术正逐渐成为世界各国能源领域的研究热点，并且得到了广泛的应用和推广。
然而，新能源技术的应用与推广需要大量的专业人才支持。
因此，新能源技术的培训与人才队伍建设成为了当下非常重要的问题。
本文将对新能源技术培训与人才队伍建设进行详细的探讨，包括培训内容、培训方式、人才需求、人才培养机制等方面。
一、培训内容1.基础知识培训新能源技术的基础知识培训是新能源技术人才培训的基础，包括太阳能发电、风能发电、地热能利用等方面的基本原理和技术知识。
2.技能培训针对新能源技术的具体应用领域，进行专业技能培训，如光伏发电系统设计与施工、风力发电机组维护与运行等。
3.新技术研发培训培养具有创新意识和科研能力的高层次人才，通过科研项目的实践培训，提升新能源技术的自主创新能力。
二、培训方式1.院校培训各级各类高校及职业培训机构开设相关专业，为新能源技术培训提供学术支持和专业培养。
2.企业内训新能源技术企业开展内部职工培训，针对企业特定需求进行培训，提高员工的专业技能和综合素质。
3.结合实践培训内容和方式应该与实际工作及应用需求相结合，通过实践操作和案例分析，提高学员的应用能力和解决问题的能力。
三、人才需求1.各类技术岗位新能源技术的开发与应用需要具备相关专业知识的技术人才，包括工程师、技术员、研发人员等。
2.运营管理岗位新能源产业链上还需大量的运营管理人才，包括项目经理、运营管理人员、市场销售人员等。
3.政策咨询与评估岗位政府部门和咨询机构需要了解新能源技术的专业人才，帮助政府部门制定相关政策，进行项目评估与审计。
四、人才培养机制1.学校与企业合作学校可以与新能源技术企业合作，开发校企合作项目，提高学生的实践操作能力，提供更多与新能源技术相关的实习机会。
注塑工艺验证方案、报告—范文
注塑工艺验证方案、报告—范文1 验证目的对注塑工艺进行验证、确认有效控制，以保证在模具、机器型号不变的一定的生产条件下，生产出符合标准要求的医疗器械产品评价注塑工艺参数改变对注塑产品的外观、集合形状的影响，以确定最佳注塑工艺参数，为编制定机、定模具的注塑工艺卡确定工艺依据。
2 验证要求2.1 验证依据：图纸：外套PQ-CT-02-06 推杆PQ-CT-02-04相关产品标准：YZB/浙xxxx -2008。
2.2 验证项目：注塑压力（％）;料筒温度（°C）；冷却时间（S）2.3 验证参与部门和人员技术部质保部负责人：注塑车间生产主管：2.4 验证条件3 验证试验验证按图示程序进行：3.1 试验工艺参数设置3.2 试验方法：3.2.1 按〈注塑工艺参数排列表〉将始注温度、始注射压力组成试验参数组开始进行试注射。
3.2.2 根据设备说明书及常规经验进行组合设计升温、升压试验：a) 料筒温度外套加工参数：芯杆加工参数：b) 注射压力：注射压力保持在45-46% c) 保压时间外套：25.5s ，芯杆：25.5s d) 冷却时间外套：21-23s ，芯杆：18-19s3.2.3 试验记录每组试验由车间工艺试验员做试验数据记录，由检验员记录产品成型质量情况，直至产品合格及达到最佳质量状态，即可确定最佳注塑组合工艺参数值。
4 验证结果分析评价：4.1 检验评价巡检员对每组试注塑产品均作外观及几何尺寸的检验，作出该模产品符合规定要求及图纸的情况和检验结论，并在附件3《注塑工艺参数验证排列表》上签注验证评价意见。
4.2 车间试验评价注塑车间工艺试验员依据《注塑工艺参数验证排列表》记录的产品合格情况，择定最佳注塑组合工艺参数，在《注塑工艺参数验证排列表》上签注验证评价意见。
5 验证结果的报告和反馈5.1 试验结束后，注塑车间工艺验证员据《注塑工艺参数验证排列表》将择定的最佳注塑组合工艺参数写入注塑编写《注塑工艺验证试验报告》，交质管部签署验证意见后报送技术部。
注塑调试工安全作业规
注塑调试工安全作业规一、工作前准备1. 在进行注塑调试工作前，必须进行安全检查，确保设备和周围环境没有安全隐患。
2. 确认所需的工具和设备是否完整，无缺损和故障。
二、个人防护1. 所有工作人员在进入注塑调试现场前，必须穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套和防尘口罩等。
2. 长发人员必须将头发扎紧或盖上帽子，以防止发生安全事故。
三、设备操作1. 操作注塑设备前，必须确认设备的电源已关闭，并进行必要的设备保养和维护。
2. 严禁未经培训的人员擅自操作设备。
3. 操作设备时，必须保持清醒状态，严禁饮酒或服用药物。
4. 操作过程中，需注意设备周围是否有杂物，以防干扰操作和发生安全事故。
四、物料处理1. 在处理物料时，必须遵守相关操作规程，严禁使用损坏的包装材料。
2. 操作人员应熟知所使用的物料性质和特点，以保证操作过程安全。
3. 禁止用手触摸高温物料和设备，应使用专门的工具。
五、紧急情况处理1. 在发生紧急情况时，工作人员应立即停止操作，确保自身安全。
2. 如遇火灾、泄漏等危险情况，应立即向相关人员汇报，并按照紧急处理程序进行操作。
六、现场整洁1. 工作区域应保持整洁，严禁堆放杂物，以免影响操作和造成安全隐患。
2. 使用完毕的工具和设备应及时归位，不得放置在操作区域。
七、协同合作1. 在注塑调试过程中，各工作人员应互相配合，遵守工作规程。
2. 如需调整操作方案或有意外情况发生，应及时向上级汇报和请示。
八、安全意识培养1. 所有工作人员应定期进行安全教育和培训，提高安全意识和应急处理能力。
2. 应确保所有工作人员了解和遵守相关安全制度和规程。
以上为注塑调试工安全作业规，每个工作人员必须严格遵守。
只有确保安全，才能保障工作顺利进行，并最大程度地防止事故的发生。
总结：注塑调试工作涉及到复杂的设备和物料操作，因此安全工作尤为重要。
通过提前的准备工作、个人防护措施、设备操作规范、物料处理规范、紧急情况处理、现场整洁、协同合作和安全意识培养，可以最大限度地保障工作人员的安全，减少事故发生的可能性。
注塑成型工艺条件调试规定
注塑成型工艺条件调试规定1.0目的制定本规定的目的，是对注塑工艺参数在设置、变更和记录、监督过程中可以标准化操作的部分进行规范，提高工艺参数的稳定性和再现性，减少注塑车间在换模、换料的生产切换过程中材料的损耗与工时的浪费，达到提高生产效率、稳定产品品质的目的。
2.0范围适用注塑车间注塑机工艺参数的设置与管理3.0职责3.1调机员：正确的使用标准成型工艺，并对存在的问题及时向领班反馈,配合领班完成对异常情况的处理。
3.2领班：正确的使用标准成型工艺，当因机器、模具、材料、运水等原因原标准成型工艺参数不适用时，根据实际情况作出相应改变以保证生产的进行并配合在工艺改变后IPQC的品质确认工作。
并将工艺变更情况向主管汇报。
3.3主管:发布和认可标准成型工艺，确认工艺变更的正确性并完成相应记录。
对不正确的工艺进行修改并将原因告示领班和技术员，确保生产是在正常和经济的状态下进行。
4.0标准成型工艺参数的设置和调整的一般原理和注意事项4.1设置成型参数的一般原理和注意事项。
4.1.1合模参数的设定。
合模一般分为四段。
4.1.1.1慢速开始：为使机器平稳启动、合模应以慢速开始。
4.1.1.2快速到位：动模板在合模油缸推动下快速运动，以缩短工作周期。
4.1.1.3低压保护：油缸低压低速运动，以保护模具安全。
对于三板模或有斜顶、铲机结构的模具，动、定模接触时应适当降低速度和压力。
4.1.1.4高压合模：以所需的合模力锁紧模具。
应选用最低而又不使成品产生毛边的合模力，既能提高效率又能延长机器模具寿命。
4.1.2开模参数的设定。
开模一般分为三段。
4.1.2.1慢速开模：为不使产品撕裂、变形，应以慢速开模开始。
4.1.2.2快速到位：模具一经打开，应转为快速开模到位，以缩短工作周期。
但对于三板模具、有斜顶滑块的模具，在动、定模分离时应适当设定速度和压力，减轻对模具和机器的冲击和降低噪音。
4.1.2.3慢速终止：将到终点时，为防止惯性产生冲击，应由中速转为慢速终止。
注塑机工艺参数(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料通过加热熔化，然后在模具中冷却凝固，从而得到具有一定形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
注塑机作为注塑成型的主要设备，其工艺参数的设定对于塑料制品的质量和效率具有决定性作用。
本文将详细介绍注塑机工艺参数的相关知识。
二、注塑机工艺参数概述注塑机工艺参数主要包括以下几类：1. 温度参数：包括熔融温度、模具温度、机筒温度等。
2. 压力参数：包括背压、锁模力、射出压力等。
3. 时间参数：包括熔融时间、注射时间、冷却时间等。
4. 速度参数：包括螺杆转速、注射速度、模具开启速度等。
5. 模具参数：包括模具结构、模具材料、模具设计等。
三、注塑机温度参数1. 熔融温度：熔融温度是指塑料在熔融状态下达到一定的流动性，以便于在模具中流动成型。
不同塑料的熔融温度不同，一般通过实验确定。
2. 模具温度：模具温度对塑料制品的表面质量和内部应力有很大影响。
对于热塑性塑料，模具温度应低于熔融温度；对于热固性塑料，模具温度应高于熔融温度。
3. 机筒温度：机筒温度对塑料的熔融状态和流动性有很大影响。
通常情况下，机筒温度应略高于熔融温度，以保证塑料在机筒内充分熔融。
四、注塑机压力参数1. 背压：背压是指在注射过程中，为了保证塑料在机筒内充分熔融，防止塑料在螺杆后退时发生倒流，需要在螺杆后退时施加一定的压力。
背压的大小应根据塑料的种类和特性进行调整。
2. 锁模力：锁模力是指在模具闭合过程中，为了保证模具紧密闭合，防止塑料制品在成型过程中变形，需要在模具闭合时施加一定的力。
锁模力的大小应根据模具结构和塑料制品的尺寸要求进行调整。
3. 射出压力：射出压力是指在注射过程中，为了保证塑料在模具内充分填充，防止塑料制品出现空洞、翘曲等缺陷，需要在射出时施加一定的压力。
射出压力的大小应根据塑料的种类和特性进行调整。
五、注塑机时间参数1. 熔融时间：熔融时间是指塑料在机筒内从固态熔化到液态所需的时间。
注塑工艺参数及其调整
注塑工艺参数及其调整引言注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，它通过将熔融状态的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
而注塑工艺参数则是决定注塑过程质量的关键因素之一。
本文将介绍注塑工艺参数的常见类型，并讨论如何进行调整以获得更好的注塑效果。
注塑工艺参数类型在注塑过程中，常见的注塑工艺参数包括注射压力、射胶时间、保压时间、熔融温度、模具温度等。
下面将详细介绍每个参数的作用和调整方法。
1. 注射压力注射压力是指塑料材料进入模具的压力大小。
适当的注射压力能够保证塑料材料充分填充模具腔，在注塑过程中起到很大的作用。
如果注射压力过大，容易导致模具磨损和变形，同时也会增加设备的负荷。
如果注射压力过小，则可能会造成模具腔内塑料充填不完全，产生产品缺陷。
因此，在实际生产中，需要根据具体的塑料材料和产品要求来调整注射压力。
2. 射胶时间射胶时间是指注塑机从塑料材料开始进入模具到完成充填的时间。
合理的射胶时间可以保证塑料材料充分填充模具，在注塑过程中起到决定性的作用。
如果射胶时间过长，可能会导致制品内部产生气泡或短射等缺陷；如果射胶时间过短，则可能会导致产品表面不光滑、短射等问题。
调整射胶时间的方法一般是通过试模进行优化，根据产品的实际情况来确定最佳射胶时间。
3. 保压时间保压时间是指在注射完成后，模具保持一定的压力以保证塑料材料充分冷却和固化的时间。
适当的保压时间可以保证产品的尺寸稳定性和内部结构的完整性。
如果保压时间过长，则会造成生产周期增加和设备负荷加大；如果保压时间过短，则可能会导致产品收缩不充分、变形等问题。
保压时间的调整一般也需要通过试模来确定最佳参数。
4. 熔融温度熔融温度是指将塑料材料加热至熔点的温度。
合适的熔融温度可以保证塑料材料充分熔融，保证注塑过程的顺利进行。
如果熔融温度过高，则可能会导致塑料材料分解、变色等问题；如果熔融温度过低，则可能会导致塑料材料未完全熔融，产生短射等缺陷。
注塑调试工安全作业规
注塑调试工安全作业规
为了确保注塑调试工作的安全进行，以下是注塑调试工安全作业规范：
1. 注塑调试前，必须认真阅读并遵守注塑机设备操作手册和安全操作规程。
2. 调试前，必须确保注塑机设备以及周边区域的环境整洁无障碍，清除机器上的杂物和异物。
3. 注塑调试前，必须正确佩戴个人防护装备，包括安全眼镜、面罩、工作手套等。
4. 在调试过程中，严禁戴珠宝、手表等物品，并保持衣服的整洁，确保没有任何可困执注塑机的物品。
5. 在操作注塑机设备时，必须经过相关培训和授权，具备相应的技术能力和工作经验。
6. 调试时，必须熟悉高低压电源的开关和控制柜的使用，保证设备的正常运行。
7. 调试过程中，严禁随意更改注塑机的参数设置，必须遵循操作手册的要求进行调整。
8. 在调试过程中，必须保持机器周围的清洁，并定时清理注塑机的残留物和废料。
9. 严禁在操作注塑机设备时，将手、脚或其他身体部位放入注塑机的工作区域。
10. 调试过程中，必须保持机器周围的通风良好，避免因工作环境不适导致身体不适。
11. 在调试过程中，如遇到设备故障或异常情况，应立即停机并报告相关负责人。
12. 调试完成后，必须关闭注塑机设备的电源，并进行必要的清洁和维护工作。
13. 调试工作结束后，应及时清理工作现场，将工具、材料等物品妥善摆放并归纳整齐。
14. 在操作注塑机设备时，必须遵守相关法律法规和公司的安全管理制度。
以上作业规范旨在确保注塑调试工作的安全进行，保护操作人员的人身安全和设备的正常运行。
同时，员工应根据具体工作情况，遵循公司的安全规定，并不断改进安全作业措施。
注塑机成型工艺参数调试
注塑机成型工艺参数调试注塑机参数主要有四个方面：压力，温度，速度和时间。
温度：注塑机有三个部分：1) 模具温度，2）喷嘴温度，它的温度要比料筒温度低10到20度，之所以比料筒温度低，主要是为了防止熔料在喷嘴的流溢现象和方便从模里拉出胶件。
3）料筒温度（料筒又分前部分，中部分和后部分温度，一般情况下，后部分温度(即比该塑料的熔度高出20到30度) 比前部分低10到20度，所以只要确定其塑料的熔解温度就能设置出料筒温度，如PP 料的熔熔温度为160到170之间，那么料筒后部分温度就设置为180到190左右，而中部分为190到220，依此类推。
）温度如果偏高会出现飞边，变形和发白现象，偏低会出现汽泡，压力：背压，保压如果压力过大会造成飞边，翘曲，破裂，如果过低会产生走料不足如胶件表面缺料，凹坑。
另外一节注塑机参数主要有四个方面：压力，温度，速度和时间PP 小部件材料：1.料筒温度：后部分160－180，中180到200，前200到210。
一般情况我们只取中间值，如后部分我们设置为170，中190，前210。
2.压力：从70－100兆法。
3.时间：注射3秒，经测试2秒的周期也能做到，从而大大提高生产效率。
4.注射的前一两个胶件不成功，往往因为压力不稳定，模具温度比较低，5.如果注射时间减少，那么会造成注射的材料不足，制件不完整。
6.冷却时间如果过短会造成制件尺寸变大，因为时间过短使制作在模具里还没定型，所以说我们也可以从这方面来控制制件的尺寸。
7.压力：如果压力过小制件会不完整，过大会产生飞边，批锋等，不过适当的压力能减小毛剌。
所以说如果制件不完整，我们可以通过增加压力或增加温度来改善。
8.需要注意一些常识：如果制件是皮薄类型，那么需要快速注塑，皮厚则慢速。
1.原料混水口料百分比計算公式為:水口料×100%=水口率水口料+原料。
ISO9001-2015注塑QC作业规范
注塑QC作业规范（ISO9001：2015）1、目的规范塑胶件的检验流程,有效地对啤塑产品及HSF订单物料进行控制,防止不合格品流入下工序。
2、范围适用于注塑部品管在本厂所啤胶件的控制作业3、职责3.1 注塑QC负责啤塑过程的质量检验；3.2 组长负责首件确认,审核与注塑车间协商解决品质异常；3.3 注塑QC负责对操作人员进行培训并监督进行；3.4 注塑QC科长负责与各部门沟通协调,负责产品质量要求的讲解和制定.3.5 PIE负责技术支持.4．程序4.1 首件检验4.1.1注塑车间依据生产计划单,安排备料、上模、调试啤机开具转色转模通知单并注明ROHS，注明时间后交注塑QC，注塑QC及时准备相关资料，并提出颜色样板交由车间对色；4.1.2待机调模至正常啤塑状态后,由副领班交试啤胶件连同首件确认书注明时间后交于注塑QC;4.1.3塑胶QC则依据生产订单、业务资料、工程图纸、检验作业指导书、试装样板、HSF要求、颜色样板等相关资料对试啤胶件进行全面检验；4.1.4注塑QC检验后再交由组长审核,审核合格后,则签临时样板,并分别注明单号、颜色、日期.一份连同检验作业指导书及试装配件挂于机台,供注塑QC、机手、领班随时核对,另一份存于样板柜供备板;4.1.5审核不合格时,应在首件确认书上注明不合格原因,交于机台领班,并要求其签收注明时间;4.1.6领班持不合格首件确认书进行改善,改善后依4.1首件检验流程,进行再确认直至合格;4.2 制程巡检4.2.1注塑车间接获临时签样后即开始正常批量啤塑,注塑QC对机台进行巡回检查,且每小时巡查不得少于一次;4.2.2注塑QC在巡查时应对操作人员的加工方法、操作技术、质量要求及包装方法进行指导培训，提高操作人员的自检能力并灌输品质意识；4.2.3 注塑QC巡查时应随时核对与监督机台的工艺参数、成型条件、烘料温度、物料摆放、产品标识状态材料的配比,并对不符合的即时予以指正;4.2.4巡查过程中注塑QC应用随时抽样方式对每台机所啤产品按AQL-MIL-STD-105E单次抽样普II标准,进行抽样检查,并将结果详细记录于报表上;4.2.5如果检查结果合格时,则要求机手将产品入箱并贴产品标识,如果不合格时,注塑QC应及时通知其领班进行调模,并要求在报表的“处理结果”栏内填写解决方案后交于注塑QC组长审核;4.2.6 注塑QC对调模人员的处理结果的复查,合格则按4.2.5中合格品结果处理,若不合格则反映给QC组长由其做进一步追踪处理直至合格;4.2.7若机手及加工人员操作不当导致产品不良时,注塑QC必须及时开出《返工通知单》,由组长核准后通知领班及时返工.4.2.8 在对于由机手加工合格的入箱胶件,注塑QC必须每2小时检查产品标签与实物是否一致并按AQL-MIL-STD-105E,普通水平II抽样方案进行抽样,并对样品进行尺寸、重量、装配、性能进行检测,将结果详细记录于《塑胶件QA检验报告》上;4.2.9 抽查合格,则在该批货物标签上盖上PASS单,注塑部安排入库; 4.2.10 抽查结果不合格包括HSF物料,则按《不合格品管理程序》执行,在产品标签上盖上NG章并标注不合格原因,若有严重问题而无法改善的,则开出《纠正预防措施报告》,要求相关部门协助解决;4.2.11 每个零件的订单量生产完毕后必须保留1PCS样板,以备与其它配件生产.4.2.12 在啤塑过程若有因工程结构问题需改善而调机达不到要求的,注。
注塑成型制程检验规范
注塑成型制程检验规范第一篇：注塑成型制程检验规范成型制程检验规范一.目的规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。
二.适用范围本规范使用于塑件成型所有产品。
三.定义无四.权责4.1 工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持;4.1.2.负责提供标准生产工时。
4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。
4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。
4.1.5.协助分析检讨改善制程异常。
4.2 企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。
4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。
4.3 塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。
4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。
4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。
4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。
4.3.5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。
4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。
4.4 其它单位：4.6.1 协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。
五.作业流程企划成型单位品管生产计划物料投入成型模具等周边设备安装/成型条件设定NG自主检查OK初件检查OK按SOP作业OKNG自主检查NGNG记录/分析/调试/停机/加工OK制程巡检OK包装作业最终检验不合格品处理/预防与矫正措施入库NGOK出货六.作业内容6.1 获取产品制作所需信息6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM表、作业指导书、作业流程及包装规范。
6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料，以作为检验该产品的依据。
6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。
6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。
注塑机工艺参数及其调整
注塑机工艺参数及其调整The manuscript was revised on the evening of 2021注塑机注塑工艺参数及其调整一、注塑过程可以简单的表示如下：上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。
二、注塑过程的主要参数1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显着改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
注塑工艺调试的操作方法
注塑工艺调试的操作方法注塑工艺调试是指在注塑生产过程中对模具和注塑机进行调试，以确保产品质量和生产效率的过程。
下面我将详细介绍注塑工艺调试的操作方法。
1. 检查模具和注塑机在开始调试之前，首先要检查模具和注塑机是否完好无损。
检查模具是否有损坏、变形或磨损现象，并清洁模具表面。
同时，检查注塑机的各项功能是否正常，确保温度控制系统、液压系统和电气系统等正常工作。
2. 确定注塑工艺参数根据产品要求和注塑材料的性质，确定注塑工艺参数，包括注塑温度、熔融温度、冷却时间、成型周期等。
需要根据模具的结构和产品的壁厚情况合理调整参数。
3. 加热和热流道系统将热流道系统中的热流道板、热流道头安装到模具上，并按照设计要求进行连接。
然后，根据注塑材料的熔融温度和模具的冷却要求，调整热流道系统的温度。
温度过高或过低都可能影响产品的质量。
4. 定位模具将模具安装到注塑机的合适位置，并根据产品的要求进行定位调整。
确保模具和注塑机的对位精度，以免产生不必要的浪费或质量问题。
5. 注塑调试根据注塑机的工作要求和注塑工艺参数，将注塑材料投入到注塑机的料斗中，并通过零件触发开关启动注塑过程。
同时，注意观察注塑机的工作状态，检查是否有异常情况发生。
如果发现有异常，应及时停机检修。
6. 调整注塑工艺参数根据调试的情况和产品质量要求，对注塑工艺参数进行逐步调整。
例如，根据产品的缺陷情况调整注射速度、保压时间和保压压力等参数。
7. 检查产品质量在调试过程中，要不断检查产品的质量。
可以将少量试产出来进行检验，判断产品的表面质量、尺寸精度和物理性能是否符合要求。
如有问题，可以根据检查结果继续调整工艺参数，直到达到要求为止。
8. 记录调试参数在调试过程中，要详细记录每次调整的参数和调试结果，包括工艺参数、产品质量和异常情况等。
这样，在以后的生产中就可以参考这些记录，提高生产效率和产品质量。
9. 培训操作人员在调试完成后，要对操作人员进行培训，使其熟悉操作流程和注意事项。
注塑调试工安全作业规范本
注塑调试工安全作业规范本1. 作业环境安全规范1.1 工作人员需要佩戴符合标准的个人防护装备，包括头盔、眼镜、口罩、手套等。
1.2 作业场所清洁整齐，杂物、易燃物等应及时清除。
1.3 作业区域应标明禁止入内的区域，设立明显的安全警示标志。
2. 机械设备安全规范2.1 机械设备应经过定期检查和维护，确保其正常运行。
2.2 操作人员需要事先进行相应的培训，熟悉并掌握机械设备的使用方法。
2.3 在操作机械设备时，禁止戴有松散衣物、首饰等，确保工作过程中不会发生危险。
3. 材料使用安全规范3.1 使用的原材料应符合安全标准，并经过验收合格。
3.2 在添加原材料时，注意防止材料飞溅，应按照规定的比例和顺序进行添加。
3.3 禁止直接用手触摸原材料，应使用专门的工具进行操作。
4. 操作规范4.1 在操作注塑机时，应按照操作规程进行操作，严禁擅自改变操作流程。
4.2 操作人员应时刻保持警惕，注意观察工作状态，发现异常情况应立即停机并报告主管。
4.3 在操作过程中，禁止将手伸入机器内部或接近活动部件。
5. 预防事故安全规范5.1 定期开展安全培训和教育，增强员工的安全意识和风险防范意识。
5.2 针对可能出现的事故情况，要制定相应的应急预案，确保及时有效的处置。
5.3 操作人员在发现安全隐患时，应立即上报，不得隐瞒、掩盖。
6. 作业结束安全规范6.1 作业结束后，关闭注塑机电源并断开电源插头。
6.2 清理作业现场，将原材料、工具等归位整理，保持工作区域整洁。
6.3 提交工作报告，记录注塑机的使用情况、维修情况等重要信息。
7. 事故处理安全规范7.1 在发生事故时，立即采取应急措施，确保人员的生命安全。
7.2 尽快报警并呼叫急救人员，同时通知相关负责人。
7.3 在事故处理过程中，要做好相关记录和调查，以便事后的处理和改进。
8. 安全隐患排查规范8.1 定期进行安全隐患排查，做到隐患及时发现和解决。
8.2 针对发现的安全隐患，制定整改方案，并在规定的时间内完成整改。
注塑机参数及安全调试指引(德马格)
注塑机安全调试指引前言：为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试,提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材,提升产品质量和提高生产效率,最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。
一：注塑生产流程图生产流程图二:上模2。
1机台型号与模具大小是否匹配上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模.按以下要求执行：1/2容模宽度≤模具宽度≤容模宽度2.2上模前准备根据模具长度,将注塑机容模厚度设定在合适位置(较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态,之后将安全门打开;根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的,则需要先将螺丝拧下来,往外移至合适位置。
最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。
调整容模厚度要求如下:将注塑机调到手动状态，合模,容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。
（需要设定调试的速度为最大速度的10％-15％，方可进行容模厚度的调试）。
2.3吊模将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。
将模具吊起后（离地面高度15到20公分）,平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高,至合适高度后,再平移至机台容模腔内,最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。
需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。
2。
4对嘴将模具吊入机仓内,模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴.对炮嘴前，应先合模锁模-———模具处于低压状态（位置在5MM-10MM），模具能够稍微活动即可。
再启动射座以15％—20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。
且在微调模具上下时,唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。
2。
5打紧马仔，接油接水1。
.对好嘴之后，马仔拧紧，将模具固定在机台之上。
注塑制程检验作业规范
1目的建立本公司质量检验作业流程及管制规范，确保产品质量符合要求。
2范围适用于注塑业务单元，过程、成品品质管控。
3职责3.1生产：负责产品调试，操作方法指导，产品包装执行。
3.2品质：负责首件确认、过程控制、记录、标识和不良隔离、追溯.信息反馈与跟进. 3.3技术：负责技术不良分析与改善对策提升技术服务。
3.4 工模：负责不良模具的修理达到有效与提报验证。
4首件检验4.1注塑技术员（调试）在批量生产前将修模，换模，换料，仃机后开产调试稳定工艺的产品，进行自检合格的整模样品交给IPQC检验员确认，（IPQC检验员应提前参与）。
4.2、IPQC检验员根据《生产计划表》确认物料、规格是否与要求一致,并依据《来料检验标准》,对该整模首样进行检验，检验合格的，则在首件样品上贴检验标识，交还送检人,由送检人将首件样品放置在生产机台上，此样品，作为生产过程的检验依据，检验员在《QC 检验报表》上注明检验结果,并通知车间生产。
4.3、检验不合格,则将不合格内容记录于《QC检验报表》上,连同首件样品一起交还送检人，送检人应对不良进行调整,自检合格后重新送检。
5过程控制5.1检验员应对产品A，B，C类分类检验，如A类产品2小时检验，A类产品如(蜘蛛标签，乌龟标签，天线，解码类)B类3小时检验，B类产品如（酒瓶标签，保护盒类）C 类4小时检验C类产品如（硬标签，开锁器类，附件，墨水类）,机台巡检每次抽检一整模，操作员已完成自检的装箱产品，每次抽查按每箱数量根据检验标准（允收水准表）进行抽检（内包含整模产品）。
5.2.对员工过程检出的不良品（红筐内）进行确认，若有良品进行与员工沟通判定标准与方法指导，减小员工误判，并在《QC检验报表》记要体现。
5.3、检验项目参照《来料检验标准》。
5.4、检验合格,则将检验结果记录于《QC检验报表》上，报告要求记录清晰，不能涂改（可用笔划掉），记录要求真实有效，便于后续查核。
6成品检验控制生产过程装箱产品移到规定持检区内，检验员每隔2-4时进行分批抽检，抽检标准若有按《来料检验标准》，经抽检合格后，在箱侧面《产品流动标识卡》的右角上加盖“合格”章，作为检验合格标记，并在系统上进行判定，由车间办理入库。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注塑工艺参数调试验证作业技术规范
1 目的
规范现场工艺参数调试验证的作业流程，培养工艺员良好的调试习惯，从而提高工艺员自身的工艺水平，能够快速的判断问题以及解决问题；同时本技术规范适用于对新工艺员的入门指导，促进其对工艺参数调试验证的正确认识，正确的引导其成才。
2 适用范围
本技术标准仅适用于容声塑胶制品有限公司工艺员。
3 术语和定义
无
4 职责
4.1 技术部负责本标准的编写及修定；
4.2 技术部负责对本技术规范的宣贯及实施。
5 技术内容与管理方法
5.1 作业流程
确认问题点分析引起问题发生起主要和次要影响作用的各种工艺条件调整相关工艺条
件解决具体问题点工艺参数验证对标准化工艺条件再验证
5.1.1 根据相关质量标准、生产效率指标和现场产品质量生产效率情况，确定问题点。
5.1.1.1 对注塑工艺条件调整之前要依据相关质量标准、图纸或样件判定影响质量的问题点；
5.1.1.2 依据有关注塑工序相应生产效率指标判定影响注塑生产效率的问题点；
5.1.2 根据不符合注塑生产质量要求及生产效率指标的问题点，分析引起问题发生起主要和次要影响作用的各
种工艺条件。
5.1.2.1 对问题点的分析应从人、机、料、法、环五方面全面分析从中选择对问题发生起主要影响的工艺条件；
5.1.2.2 根据具体问题点，分析步骤如下：
5.1.2.2.1 人员操作方面对注塑生产波动的影响因素：
(1)在岗人员是否经过岗前培训并具备相应的操作技能；
(2)人员配置是否合理；
(3)操作者的操作均衡性是否满足生产节拍；
(4)操作工的操作动作是否符合操作规程要求或特殊作业规范；
(5)操作人员是否熟练并且定岗；
(6)调试者本人是否接受相应的技能培训，并具备相关调试技能。
5.1.2.2.2 机器设备（包括模具）对注塑生产的影响因素：
(1)注塑机的加温系统是否运作正常，并能使料筒加工温度在注塑工艺所要求加工温度范围内保持稳
定，特别要注意射嘴温控正常；
(2)射嘴的口径长度是否适用于该模具，射嘴的球面R与模具浇口套是否适用；
(3)设备性能是否达到工艺要求，并且状态良好和稳定，注塑机压力、速度等其它参数设定值与工艺
要求值的大小有无较大偏差；
(4)注塑机各种参数在不同生产周期内有无大的波动从而使注塑生产发生周期波动；
(5)注塑机各种动作是否动作正常，对保证正常生产周期有无影响；
(6)注塑机油路、落料口的冷却运水是否通畅；(7)外设辅助设备是否正常运转（如气辅、模内热转印、
液压抽芯、油站等）；
(8)模具开合动作是否正常；
(9)模具的特殊结构或产品结构的特殊性是否影响注塑调试的工艺性；
(10)模具各部分温度是否达到工艺要求，其温控系统是否正常（如冷却运水是否通畅，热水机温度
控制系统是否工作正常，热流道系统及温控箱是否正常等）；
(11)模具顶出机构是否动作正常，模具的动作顺序是否及顺畅；
5.1.2.2.3 材料对注塑生产的影响因素：
(1)所使用塑料、色母、添加剂等的种类以及牌号是否符合工艺配方要求或取得客户认可；
(2)所使用的塑料、色母牌号是否经过检测并且其各种性能达到国家标准或国际标准；
(3)混料工序是否符合工艺要求；
(4)塑料在注塑生产前有无进行干燥或预处理；
(5)材料的加工温度是否符合工艺要求范围；
(6)材料是否能实现连续加料；
(7)材料是否能实现连续落料，色母料、原料、水口料混合及输送落料均匀；
(8)材料从混料、包装、运输、加料、注塑、加工过程中是否能保证清洁不受外来污染；
(9)螺杆中有无其他不同材料会影响到所使用到材料的颜色、性能等；
5.1.2.2.4 注塑工艺方法对注塑生产的影响因素：
(1)依据相关注塑工艺理论知识，判定目前工艺参数的合理性；
(2)针对具体问题点所采用的工艺参数设定是否按工艺卡及相关要求进行；
(3)目前的参数设定中对产品生产波动较大的参数是哪个？
5.1.2.2.5 环境变化对注塑生产影响因素分析：
(1)空气的干燥、潮湿度对注塑生产有影响；
(2)气温变化对注塑生产、模具冷却及冷却水冷凝水的多少都有影响；
(3)现场合理划分生产操作空间和成品存放区有利于保证产品质量；
(4)生产现场的卫生条件对注塑件的质量有一定的影响，如粉尘及油污等；
(5)台面及机台附近定置是否符合要求；
5.1.2.3 分析影响注塑生产的工艺条件时应注意：同一个问题可能同时受几个工艺条件影响而引起，分析时尽
量做到全面并抓住重点，而同一工艺条件可能会导致几个问题发生，则要求要结合几个问题一起分析，不可孤立单个问题考虑，避免解决一个问题又产生另一个问题；
5.1.2.4 经过分析属于在生产现场通过工艺条件的改善能实现正常生产的应及时在现场解决；而在现场无法完
善并正进行生产时应果断停止生产，并对相关要素进行整改（模具、设备、材料、环境、人员培训）；
5.1.3 针对影响注塑生产的工艺条件进行改进, 调整相关工艺条件解决具体问题点。
5.1.3.1 根据上述步骤分析出影响注塑生产的工艺条件，参照工艺卡及相关工艺文件要求进行小范围调整，注
意调整工艺条件时应逐一进行调整，不可同时实施多个条件大范围变更，否则难以判定调试的效果和
影响程度；
5.1.3.2 调整过程中实施一次更改后，要检查前一次更改后的效果，确认后并实施下一步调整后方可进行下一
次注塑，以免造成材料、机时的浪费，不允许不确认调试结果而直接进入下一次注塑生产，造成废品增多的现象；
5.1.3.3 经过工艺条件的调整和验证得到理想效果后，应保持该工艺条件进一步进行验证，直到在该工艺条件
下，所注塑制件能保证稳定的生产和质量达到标准要求；
5.1.3.4 若在规定的时间内，通过实施有限的工艺条件调整仍不能达到理想效果，应停止生产，并采取相应的
攻关手段；
5.1.3.5 如实填写《工艺参数调试记录表》以及《不均衡生产记录》；
5.1.4 对经调整后可达到注塑生产要求的工艺条件进行工艺参数验证。
5.1.4.1 按标准完成工艺条件的准备与输入；
5.1.4.2 依据相关质量标准或生产效率指标判定注塑工序的结果是否达到要求；
5.1.4.3 验证不能达到要求的工艺条件遵循此技术规范中的第1、2步“判定问题点”和“分析引起问题发生起
主要影响作用的工艺条件”中的步骤进行重新工艺条件的调整；
5.1.4.4 对调整后的工艺条件依据质量标准或生产效率指标进行验证；
5.1.4.5 将经过验证后达到质量标准或生产效率指标要求的工艺条件制定标准化工艺条件；
5.1.4.6 填写《工艺标准化验证记录表》；
5.1.5 按照第4步工艺参数验证有关步骤对标准化工艺条件进行验证和调整，并再次制定标准化工艺条件，填
写《工艺标准化验证记录表》。
5.2 工艺参数调试验证的管理
5.2.1 本规范规定了注塑工艺调试分析问题的步骤，对解决具体的问题时也可以直接采取跳跃思维直接找出主
要的要素进行分析和制定整改措施；
5.2.2 有关工艺调试的技巧及具体工艺问题调试方法参考《新编调机员培训教材》的相关内容进行学习，并在
实践当中不断积累经验提高自身注塑技能；
5.2.3 注塑工艺参数调试验证的过程应该坚持持续改进的过程，在不断验证整改的过程制定最优化的参数应用
于生产中；
5.2.4 注塑生产要特别强调的是各种工艺条件的稳定控制和生产操作的均衡性，这比任何工作都重要！！！因此
工艺参数调试前必须先确认各项工艺条件是否满足规定的要求？否则必须先对工艺条件进行改善后才进行工艺参数调整！！！同时调试过程要保证每次调试结果确认后才进行下一步的调试，不要盲目调试，这样可很好的缩短调试时间和减少调试废品。
5.2.5 只有经公司授权的技术人员有权对工艺参数进行调试验证，其余不相关人一律不许对工艺参数作任何变
动。
6 记录表单
1）《工艺参数调试记录表》（Q/RS技04.012-01A）
2）《工艺标准化验证记录表》（Q/RS技04.012-02A）
7附录
无
----------------------。