变换触媒升温硫化方案
变换触媒升温硫化方案
1 触媒升温硫化前的准备工作
（1）变换炉R2001触媒装填完毕。
（2）变换系统吹除、气密性试验完成。
（3）V2009已经装入CS2待用。
（4）DW、S3、S4、LN及仪表空气等公用工程均送至界区。
（5）各仪表调试合格，一次表根部阀打开。
（6）各自调阀、控制阀、手动阀均灵活好用，安全阀及安全装置调试合格。
（7）开工加热炉F2001已经符合使用条件。
（8）除氧给水系统已经具备条件。
（9）硫化所用分析仪器完好，药品备齐。
（10）升温曲线、图表、记录本、画图铅笔、直尺备好待用。（11）硫化所用H2已经就为待用。
2 置换
2.1置换前的确认
⑴按《变换原始开车盲板确认表》对变换系统盲板确认
变换原始开车盲板确认表
⑶按《变换原始开车阀门确认表》对变换手动阀确认。变换手动阀确认表
（4）调节阀确认
变换及冷凝液系统调节阀关闭。
2.2变换气系统置换
⑴ 统置换路线
⑶ 置换步骤
① 联系调度变换系统置换。
② 确认MV2001关闭，现场打开开工氮气双手动阀，通氮气置换。
③
打开PV2006置换气放空去火炬，用PV2006控制升压，压力PICA2006稳定在0.3MPa 时投自动。 ④ 微开AV2003和TV2006。
① 按单体操作规程启动氮气循环风机C2001，启动后打开C2001前阀。 ② 在洗氨T2001出口取样分析 O 2≦0.1%为置换合格，系统保压。 2.3变换冷凝液及气提系统置换 ⑴ 置换路线 ① 通知硫回收变换气提不凝汽需要放空。 ② 打开PV2007和PV2009。
③ 确认冷凝液泵ⅠP2001和冷凝液泵ⅡP2002进口阀关闭。 ① 打开LV2003和LV2009及前后手阀，给冷凝液气提系统送ＬＮ置换。
② 在气提塔T2002出口取样分析，O 2≦0.5%时，置换合格。
③关闭LV2003和LV2009及前后手阀，停止置换。关闭PV2007和
PV2009。
3 水煤气废锅E2001和低压蒸汽废锅E2004投运
①确认E2001/E2004放空阀打开，并网阀关闭。
②按单体操作规程启动低压锅炉给水泵P2004/P2003，循环运行。
④打开LV2001/LV2007给E2001/E2004建液位，当
LICA2001/LICA2007到50%时，投自动。
⑤确认V2010闪蒸汽去V2006手阀关闭，放空阀打开。打开废锅连
续排污阀HV2001/HV2005（开度根据负荷调整）向排污闪蒸罐V2010排污，当LICA2004到50%时，投自动。
⑥当产生蒸汽合格时并网，打开并网阀，关闭放空阀。
⑦废热锅炉在正常生产时，需打开HV2002/HV2006定时间断排污。
4 触媒升温还原
（1）触媒升温
①触媒升温路线与置换路线相同。
②中控关闭TV2006和AV2003，控制系统压力PICA2006稳定在
0.35MPa。
③按单体操作规程启动氮气加热炉F2001，调节氮气量和出F2001
氮气温度TI2018，使触媒床层温度以≦25℃/h的升温速率，提升床层温度（见触媒升温曲线）。
③记录床层温度TI2004、TI2005、TI2006、TI2007，画出升温曲线。
④升温过程中尽量减少床层温差，TI2004、TI2005、TI2006、TI2007
各点温差不超过30℃。
⑤当TI2004、TI2005、TI2006、TI2007各点温度达到200-220℃时，
恒温2小时升温结束。升温结束后直接进行触媒硫化。
升温速率表
（2）触媒硫化
①硫化采用循环气硫化法，升温结束后关小开工氮气进变换手动阀，打开PV2018以减小放空气量，PICA2018设定0.35MPa后投自动。系统压力PICA2006稳定在0.35MPa。
②氮气加热炉F2001前导淋连接好H2瓶，打开阀门通入H2。在变换炉R2001出口取样分析H2含量25-35%后，加入CS2。
①按单体操作规程启动CS2计量泵P2009，逐渐加入CS2，开始控制
流量20L/h。
②控制好床层温度，温度没有明显上升时，则相应增加CS2的加入量，
每次增加2 L/h,控制床层温升≦25℃/h，使床层温差≦30℃。
③当床层温度达到260-300℃保持CS2的加入量，对催化剂进行硫化，
保证床层温度小于300℃的条件下，使H2S穿透催化剂床层。
④当床层出口有H2S穿透时，可加大CS2的加入量继续对催化剂硫化，
CS2的加入量可以增大到80-120L/h，同时加强H2含量分析。
⑤硫化主期，床层温度可控制300-350℃。硫化末期，触媒温度控制
在400-420℃进行高温硫化2小时。当变换炉出口H2S含量连续3次达到10g/m3时，硫化结束。
⑥硫化过程中，每小时分析一次，分析变换炉出口H2S和H2（H2含量
在10-20%）。
⑦硫化过成中有冷凝液产生，注意个分离罐液位，和导淋排放。
⑧硫化时产生的热量能够维持床层温度时，停开工氮气加热炉F2001。（3）硫化结束后的操作
①硫化结束后，按单体操作停P2009并关闭泵出口阀。
②关闭H2进系统手阀，断开和气瓶的连接管线。
③按单体操作停C2001，并关闭进出口管线手动阀，倒进出口管线盲板为“盲”。
①打开变换炉进口手阀，关闭旁路小阀。
②关闭开工管线进出F2001手动阀，倒进出F2001盲板为“盲”。
③以10-15℃/h速率降低床层温度到℃，关闭开工氮气双阀和
PV2018，倒开工氮气盲板为“盲”。
硫化速率表
四、注意事项及说明
1、触媒升温时要严格按照升温速率及遵循恒温时间，触媒升温速率太快，会影响触媒的机械强度，升温到150℃时进行6个小时的恒温主要是为了使催化剂颗粒内的吸附水蒸发干净以增加触媒的机械强度。触媒继续升温到200℃时，进行2个小时的恒温，其主要目的是为了拉平触媒层的轴向和径向温差，同时使触媒颗粒的内外温度均匀一致，为触媒的硫化做好准备。
2、升温过程应严格按照升温曲线操作，且不可操之过急，当触媒温度升到60℃左右时，会蒸发出大量的吸附水，并形成一个自然升温区，此时不要将变换炉R1501进口温度TE1505控制太高，以免大量
吸附水蒸发后，触媒温度猛涨突破升温曲线。
3、采用工艺气硫化时，尤其在较高压力下，须注意防止甲烷化反应的发生，如床层超温，可将工艺气切断，降低系统压力用N3将床层温度冷却至250℃以下后，再继续硫化。
4、硫化时一定要控制较低的水气比，在0.5左右，如果水气比太高会在触媒硫化的过程中，触媒参与CO与H2O的反应，而在硫化过程中是不能发生变换反应的。另外，水蒸气对触媒有一种浸蚀，使触媒析硫而丧失活性。
5、温度大于200℃时，硫化反应就可以以足够高的速度进行。使用工艺气硫化时，气体和催化剂床层之间的温升应不超过20℃。硫化时，硫的加入量一般根据催化剂中活性组分完全硫化来计算加入量，所以，硫化速度依催化剂床层温升情况而定。由变换炉出口H2S含量大大增加并与入口平衡来确定硫化结束。当硫化结束时，以10～15℃/h的速度将入口温度调整到规定的变换入口温度。正常操作时H2S含量不小于1000PPm，以防止触媒反硫化。
升温速率表
硫化速率表
2021年煤气变换题库
煤气变换题库 1、本岗位基本任务？ 答：将气化工段送来水煤气，通过除尘，在一定温度、压力和催化剂作用下，一氧化碳与水蒸汽进行变换反映，生成二氧化碳和氢气，同步运用变换反映产生热量副产蒸汽。 2、变换反映重要方程式及影响因素. 答：CO+H2O=====CO2+H2+Q 影响因素：温度，压力，催化剂性能，空速，汽气比等。 （1）温度，因变换反映为可逆反映，温度升高，反映向逆反方向移动，其反映速度加快。(2)压力，压力对变换反映平衡没有影响，增长压力可提高反映速度。（3）汽气比，汽气比增长可以提高互换反映平衡变换率，加快反映速度。 3、变换反映特点？ 答：体积不变；放热；可逆反映。 4、什么是变换率？ 答：原料气经变换反映反映掉CO与原料气中原有CO量比例，普通都指体积比例。 5、什么叫化学平衡？ 答：对于可逆反映，正反映速率等于逆反映速率(也就是说单位时间内正反映应消耗分子数等于逆反映生成分子数)时，体系所处平衡状况称为化学平衡. 6、什么叫空速？ 答：单位时间，通过催化剂单位体积气体原则体积数称为空间速度，简称空速：h-1。 7、什么是催化剂？ 答：催化剂是一种能变化反映速度，而自身构成和化学性质在反映先后保持不变物质。
8、化学反映速度？ 答：用单位时间内反映物质浓度减少量或生成物质浓度等增长量表达化学反映速度。 9、什么是汽气比？水煤气中汽气比指标是多少？ 答：汽气比时指水蒸汽与水煤气中干气体积比，本工艺水煤气中汽气比约为1.5 10、C O-M O系催化剂为什么在使用前要进行硫化?硫化机理是什么? 答：催化剂在使用前是以氧化态存在，其活性远低于硫化态，在恰当条件下，使催化剂发生硫化反映，使氧化态转变为硫化态，才具备较好活性，因此C O-M O 系催化剂使用前要进行硫化。 答：CS2+4H2=2H2S+CH4 C0O+H2S=C O S+H2O M0O3+2H2S+H2=M O S2+3H2O 11、本装置催化剂升温硫化方案 催化剂升温硫化大体可分为置换、升温、硫化、强化、降温五个环节，采用以氮气为升温载体，二硫化碳为硫化剂，再配有一定氢气，运用炉气压缩机，两变换炉串联循环硫化，分段强化。在硫化过程中，系统压力0.2MPa。氢气来源于一、二期氢气压缩机进口联通管线，补入压缩机一级进口。 循环升温硫化线路：经开工蒸汽加热器（E-21010）、电加热器（K-21001）加热、加CS2→煤气过滤器（V-21002）→第一变换炉（R-21001）→4.0MPa废锅（E-21002）→第二变换炉（R-21001）→1.5MPa废锅（E-21002）→第一水分离器（V-21003）→0.5MPa废锅（E-21004）→第二水分离器（V-21004）→脱盐水加热器（E-21005）→第三水分离器（V-21005）→第四水分离器（V-21006）→压缩一段进口。 12、为什么要在200℃左右加CS2？
加氢催化剂硫化方案
内蒙庆华20万吨/年甲醇装置 JT-8焦炉气加氢催化剂予硫化方案 一、催化剂装填前准备 1.检查反应器内清洁无水无杂质； 2.准备好内件、填料及催化剂,其中有： ①2mm不锈钢丝网16张左右（直径与反应器直径相同）; ②瓷球约数吨左右； ③催化剂；JT-8 装填数量：87M3其中：予加氢反应器D61201A、B各14.5 M3 一级加氢反应器D61202：29.06 M3；二级加氢反应器D61205：29 M3 ④φ300、6.5-10.5米长帆布筒子2根、剪刀2把； ⑤装料漏斗（需预制）； ⑥500×700轻质木板2块； ⑦葫芦2只或吊车。 ⑧在设备内的工作人员以及所需的人孔值班人员在装填作业开始前必须具备具有认可的安全培训，所有时候进入设备内工作都须持有进入许可证以及反应器内气体测试报告。 ⑨装填前要对设备进行检验以确保所需的内件都已正确的安装好，特别是温度计导管和取样管，还要检验所有的施工材料是否都已拆掉并且反应器壁已清除氧化物和铁屑。钢丝网除锈，用白布擦净，检查各测温热电偶管，取样管的安装及连接管口方位是否符合图纸要求，特别注意固定筛网支架。 二、装填作业 1、检查反应器内清洁无水无杂质； 2、底部格栅安装牢固； 3、画出催化剂装填上下界限标记及中间分段标记； 4、底部格栅上面平铺1层不锈钢丝网； 5、装入填料（瓷球）至标志线铺平；瓷球上面平铺2层不锈钢丝网 6关闭下部人孔； 7装催化剂 装填催化剂时应避免阴天，下雨，以防催化剂受潮而影响其使用活性。催化剂装填之前
应先筛去粉尘。催化剂装填时，从上人孔放入加料帆布筒10.0米左右和漏斗连接；催化剂装填时视装填设备及人员情况，可进行一台或多台反应器的装填作业。 ①漏斗内倒入催化剂0.5-1.0吨；可根据具体情况确定。并用吊车吊至反应器人 孔上方，漏斗与帆布筒相连，放入催化剂。 ②视吊装催化剂的量，取出漏斗和帆布筒由软梯进入反应器，用木板刮平催化剂； ③刮平后，根据具体装填高度，帆布筒剪掉约1米，继续装催化剂，装量根据第 一次实际装填情况可调节。在整个装填过程中，要求均匀平整，防止粉碎变潮， 勿在催化剂上直接踩踏。 ④装入催化剂至分段标记高度后，均匀平整,然后继续装入催化剂。 ⑤装入催化剂至额定高度后，扒平后铺2层不锈钢丝网，再装瓷球； ⑥瓷球装到预定高度，扒平后铺一层不锈钢丝网； 7、安装并固定填料压实格栅； 8、安装上人孔。各加氢反应器催化剂的装填方法基本相同。 三、JT-8型焦炉气加氢催化剂的硫化 催化剂在正常使用之前，为获得较高的加氢转化活性，应对其进行硫化。 采用H2S为硫化剂时，发生如下反应： MoO3+2H2S+H2→MoS2+3H2O 系统在试压、试漏结束后，以氮气或其它惰性气体吹净置换后，开始催化剂的升温。升温时，可用氮气或氢氮气。 在对处理有机硫含量较高，硫形态较复杂的焦炉气原料时，为了获得较高的加氢转化活性，催化剂首次使用时，应进行预硫化，预硫化结束时，催化剂吸硫量约为本身重量的4-5％左右。 预硫化条件推荐如下： 气源：氢氮气或含氢的焦炉气中配入CS2 催化剂床层温度升至180℃以上时可在硫化用气中配入CS2。 空速：200～500h-1，压力：常压或低压（≤0.5MPa） 气体中含硫量：0.5～1.5％（体积）氧含量＜0.2％ 边升温边预硫化（升温速度20℃/小时），260℃、300℃分别恒温2小时，最终升温至正常的操作温度，再恒温，按催化剂理论吸硫量将CS2加完为止，可认为预硫化结束，然后系统逐步升压到正常操作压力，转入正常操作。
新变换升温硫化方案
XXXX化工有限公司新变换升温硫化方案 编制人: ____________________ 事业部审核: __________________ 安环部审核: __________________ 动力部审核: __________________ 生产部审核: __________________ 审批人: ______________________ 二0—一年八月十五日
一、组织机构 项目负责人：余波浪、杨晓林 工艺负责人：李雪 设备负责人：白云峰安全 负责人：王建会 二、硫化前准备 1.CS2准备充足，氧气减压阀一只，氧气胶管10米。 2?准备足够的N2气。 3.CS2转子流量计一只(10L—100L/h)o 4?电仪校验合格。 5?消防器材准备充足。 6?新变换系统氮气置换合格。 三、升温硫化应具备的条件 2?催化剂填装完毕，装料口按要求封闭 2?仪表及控制系统试用合格 3?管道设备保温 4?操作人员熟悉工艺及升温硫化方案 四、硫化方案 2?置换 在除油炉进口打开氮气阀，然后用氮气将除氧炉.一、二变换炉内触媒粉尘吹尽，依次顺流程对新变换系统进行置换，在系统岀口取样02含量小于等于0.5%为合格。 2升温 置瑶合格后，打开除油炉进口和系统出口放空阀，通知压缩岗位启压缩机送气，确认有一定的循环量后(放空管有气冒岀后)，启电炉开始升温，升温速率控制在20-40°C/h,空速为2500?2000比经6-8小时，一变炉一段触媒床层温度至120?250°C，恒温2小时，缩小床层温差，然后按升温速率，将床层上部温度升至200°C以上，下部温度大于170°Co关小一变炉进口阀，打开一变炉二段硫化阀门，将一变炉二段床层温度升至200°C以上，下部温度大于170°C,按照同样的方法对二变炉一段、二段进行升温，当一变炉.二变炉各段床层温度上至20CTC以上，下部温度大于270C时，即可转入硫化初期, 加CS2o 3?硫化初期 当触媒层温度达到180-200°C时，分析变换炉进口煤气中H2 220%,从电炉出口处加入CS2。用氮气向CS2储槽加压控制CS2压力为0.05-0.1Mpa,加入量控制在5-10L/h,并严密监视触媒床层温度变化，防止加入量过大造成触媒超温，约经2214小时，将一变换炉一段床层温度提至210-300°C,打开进一变换炉二段的硫化阀门，关小一变炉进口阀门，约经10-12小时，将一变换炉二段床层温度提至210-300°C,按照同样的方法依次对二变换炉一段和二段的硫化阀门进行硫化，当一变炉、二变炉各段床层温度都提至210-300°C时转入硫化中期阶段，开始分析出口H2S含量，分析频率2次/小时。
硫磺回收开工方案
硫磺回收装置开工方案 硫磺四班 1、设备及管线吹扫、气密、水洗。 1）主流程的吹扫、气密： 吹扫介质：压缩空气； 主流程吹扫时，先关闭液硫池管线，设备逐一吹扫，有排污阀门的，打开低点排污，进行排污，后逐个试通每条硫封。 制硫炉F-7301→废热锅炉E-7309→排污口进行排污→一级冷凝冷却器E-7304A→一级高温掺合阀→一级反应器R-7301→二级冷凝冷却器E-7304B→二级高温掺合阀→二级反应器R-7302→三级冷凝冷却器E-7305→捕集器D-7304→尾气换热器E-7311→加氢反应器R-7303→急冷塔C-7301→塔底排污打开进行排污。 气密压力：在0.05MPa条件下对动过的法兰进行气密。 2）制硫炉和尾气焚烧炉吹扫。 制硫炉：吹扫完毕后，调整炉前风压至0.12MPa，对制硫炉进行气密。对制硫炉防爆孔、人孔、出口蝶阀气密。 尾气焚烧炉：尾气焚烧炉→尾气换热器→烟囱，流程吹扫。吹扫完毕后，调整炉前风压至0.12MPa，对焚烧炉进行气密。对焚烧炉防爆孔、人孔气密。3）急冷塔水洗：自急冷水泵注水，经过急冷水过滤器、急冷水空冷、急冷水冷却器，注入急冷塔，急冷他液位达到50%时，注水停止，系统形成闭路循环，视水质情况可多循环几次。 2、水联运 1）打通吸收塔C-7302、闪蒸塔C-7102、再生塔C-7101、循环流程 2）自富液泵P-7302注水洗水到闪蒸塔，闪蒸塔液位达到60%以上时，启动闪蒸塔底富液泵P-7106，经二级贫富夜换热器E-7103B，送至再生塔，富液泵注水不停。 3）当再生塔液位达到60%以上时，经过一级贫富液换热器E-7103A，启动贫液泵P-7101，经过二级贫富液换热器、空冷A-7101、水冷E-7104、过滤器SR-7102，送水至吸收塔，溶剂储罐D-7101，当吸收塔液位，溶剂储罐液位达到50%以上时，系统水洗水量已足够，富液泵停止注水，启动吸收塔底富液泵、溶剂加入泵，系统形成闭路循环。
变换触媒硫化方案
变换触媒硫化方案 一、触媒的升温 （一）升温流程 LN→VⅡ0101→EⅡ0101（管程）→VⅡ0102→EⅡ0102（管程）→EⅡ0111→RⅡ0101→EⅡ0102（壳程）→EⅡ0103（管程）→EⅡ0104（管程）→VⅡ0103→EⅡ0106（管程）→VⅡ0104→EⅡ0107（管程）→EⅡ0108（管程）→TⅡ0101→PV20141→火炬 （二）阀门确认（同N3置换） （三）由VⅡ0101前引入氮气，逐渐增加氮气流量到6000～7000Nm3/h，将PV20141设定在0.4Mpa后投自动。打开EⅡ0111上S1蒸汽阀，系统暖管，注意倒淋排放，打开EⅡ0111上S2蒸汽上TV20171 前后手动阀，用TV20171调节入变换炉的RⅡ0101 N3温度。 （四）用VⅡ0101前氮气总阀控制N3流量8000Nm3/h，升温压力0.4Mpa，严格按触媒升温曲线控制升温速率。（见升温速率表） 二、触媒硫化 (一)采取用德士古合成气直接硫化，为了满足硫化时合成气中H2S含量的要求，可视 情况在磨煤工序加入硫磺，变换触媒在硫化前，气化应具备送出合格合成气的条 件，硫化阶段，为保证触媒活性，气化应适当降低水气比，合成气中硫含量提高 至2500～6000ppm。 (二)当床层温度达到250℃时，恒温拉平床层温度。 (三)气化开车正常后，切断进变换系统的N3，停用开工加热器EⅡ0111，倒盲EⅡ0111 进出口DN350、DN400盲板。缓慢打开洗涤塔出口管线上的HV21302，给系统 充压，控制升压速率在0.1~0.2MPa/min，因合成气水气比较高，充压时要特别注 意导淋排放和分离罐液位。 (四)当系统压力用HV1302充至0.5MPa，将PV20141投自调（系统压力设定为0.5MPa） 后。充压过程中废锅持续产生一定量的蒸汽，应注意废锅液位的变化，及时补水 或给水调节阀投入自控。 (五)当床层温度稳定后，开HV21301将合成气量加大，通过变换炉RⅡ0101付线阀 A V20141来间接调节入RⅡ0101合成气量。 (六)若硫化过程中，变换炉床层温度上涨太快，可用中温换热器EⅡ0102付线阀 TV20121、来调节进变换炉RⅡ0101合成气温度，变换炉RⅡ0101中部温度调节 阀TV20123调节变换炉炉温。 (七)若硫化过程中床层温度再次上涨太快，TV20121调节仍不到位，可用变换炉RⅡ
盐酸罐施工方案
盐酸储槽防腐工程 施 工 方 案 单位：正昊能源设备防护安装工程有限公司 编制人：崔西敬 日期：2014年11月15日 施工方案 贵单位的设备盐酸储槽，内盛放介质为25-30%的盐酸，由于工作的需要还要来回的运输，一般液态盐酸的浓度最高也就37%左右，所以罐内腐蚀环境就是液相的盐酸和挥发气相的HCL。针对贵单位的盐酸储槽内的生产环境，腐蚀介质的种类及腐蚀形式，结合我们多年来对各种化工设备衬里的防腐施工经验，为了确保贵厂的防腐工程质量、进度和安全，减少设备的维修次数，以增强企业的社会效益与经济效益，我们推荐以下施工方案，仅供贵厂参考。 一、推荐方案： 在防腐蚀施工过程中，正确的选择防腐工程所用的材料，是保证防腐工程质量的关键，因此选材方面要做到有地放矢，一定要按腐蚀介质的种
类和特征、接受物理机械作用的实际情况、作用部位的大小、工程的重要程度、结合材料的耐腐蚀性能，正确选用以达到预期的防腐目的。我们的选材原则是： A、材料化学性能或耐蚀性能满足生产需要。 B、物理机械和加工工艺性能满足设计要求。 C、总的经济效果优越。 （1）复合砖板衬里： 酚醛胶泥砌筑3mm厚耐酸砖板双层（使用寿命在15年以上）适用于静置设备或不接受物理撞击的部位。很显然贵单位的设备存在运输与装卸，难免存在磕碰撞击等问题。贵单位可结合设备衬里完成后的受力情况，进行综合评估，审慎选择。（价格较贵） （2）橡胶衬里 衬里用橡胶板一般有天然胶板与合成胶板。天然胶板一般耐浓盐酸的性能要优越与合成胶板，但天然硬胶板存在柔韧性差，衬里完成后需要硫化等诸多条件的限制，小设备必须运往工厂加工，太大的设备硫化罐内又放不进去，温度高易开裂等缺点。针对常温与低温条件下的常压设备，预硫化丁基胶板具有柔韧性好，耐酸性强的特点，用丁基胶板3mm+3mm的复合衬里法，设备的使用寿命也可达到15年。（价格适中）推荐选用。 （3）玻璃钢衬里 玻璃钢也是一种优良的耐酸材料，一般耐稀酸的性能较好，盐酸的浓度大于20%时，5mm厚的玻璃钢+鳞片使用寿命也在4-5年。（价格便宜） 二、编制依据： 1、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）； 2、《橡胶衬里化工设备》HG/T20677-1990
变换催化剂
DNB303Q 型低温耐硫变换催化剂的应用 张同福王志武孟令杨刘宜堂杨万成（山东明水化工有限公司 250200 临朐大祥精细化工有限公司262600） 摘要：简要介绍该公司“18.30”工程中采用中低低变换工艺的情况，重点介绍 DNB303Q 型催化剂升温还原及运行效果。 关键词： “18.30”工程中低低运行 山东明水化工有限公司前身为济南明水化肥厂。1958 年建厂，为全国最早的 13 家小氮肥企业之一，企业经过近 50 年的发展，2005 年已具备年产 20×104t 合成氨，24×104t 尿素的生产能力2005 年改制并且和晋煤集团合 作后，为进一步提高企业综合实力，决定对现有装置进行改造并新上一套“18.30”工程，工程投资约 5 亿元。新装置经过十个月的建设，于 2007 年元月建成进入试开车阶段。 此套“8.30”工程全部为我公司自行设计安装，在设计上大量采用目前国内最先进的技术变换工段采用比较成熟的中低低变换技术，采用临朐大祥公司的 DNB303Q 型低温耐硫变换催化剂，经过近 10 个月的生产使用，该催化剂表现出良好的性能。 1 中低低变换系统概述 （1）工艺流程（见图 1） （2）流程简述 压缩机二段来气首先进入焦炭过滤器，吸附掉气体中杂质后进入饱和热水塔与热水泵来的热水在塔内填料层逆流接触换热，换热后的气体经添加蒸汽后进入一热交管内和低变来变换热气体换热后，进入二热交和中变来热气体换热后进中变炉反应，中变反应气体经二热交换热后进入低变炉上段反应，反应后的气体经段间换热器进入低变下段，低变下段出气经一热交后进入饱和塔热水段，与热水换热后经气水分离器后送压缩机三段。 （3）主要设备（见表 1） （4）低变炉催化剂装填情况 根据低变炉生产负荷，上段催化剂装填40m3，下段催化剂装填 45m3，共 计装填 85m3。 2 升温还原 因为此装置是新上设备，且 DNB303Q 催化剂在我公司是第一次使用，为保证升温硫化顺利，制定了详细的升温硫化方案。 （1）硫化方法及流程 低变催化剂使用前需硫化，本次硫化采用一次通过硫化法。首先将液体 CS2 加入储槽，然后用钢瓶中的氮气将储槽压力升至 0.2MPa 左右备用，半水煤气置换合格后（O2＜0.5％），经静电除焦和焦炭过滤器后通入低变炉，开电加热器，使催化剂升温最低点至120℃以上后，开启 CS2 储槽出口阀，使 CS2 经转子流量计计量后，进入半水煤气管道经低变炉放空。流程顺序如下。罗茨风 机→电加热炉→低变上段催化剂层→段间换热器→下段催化剂层→出口管放空。
预加氢催化剂预硫化方法
精心整理 中国石化九江分公司 30×104t/a重整预加氢装置FH-40C催化剂原则开工方案中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院 二○○九年四月 一、催化剂干燥 1、干燥前的准备工作 (1)催化剂装填完毕， (2)绘出催化剂干燥脱水升、恒温曲线。 (3) 2、干燥示意流程 ↓N2 ↑↓ ↓放水 3 循环氮气量：循环压缩机全量循环 干燥温度要求见表2。 表2催化剂干燥温度要求 反应器入口温度 ℃ 床层温度 ℃ 升、降温速度 ℃/h 升、恒温参考时间 h 常温→250- 10～15 15
250~280 ≮200- 至干燥结束 250→<150≯15020～25 4～5 4、干燥结束标准 高分无明水放出。 5、干燥操作 (1)在氮气压力1.5MPa/h的升 温速度将反应器入口温度升至250℃， 不到200 (2)在干燥过程中，每2 (3) (4) <150 (如DMDS)分解生成H2S，H2S使 H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。所以，催化剂预硫化时，必须控制好预硫化温度与循环氢中H2S含量的关系，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230℃。 1、预硫化前的准备工作 (1)催化剂干燥结束后，将催化剂床层温度降至150℃，泄压至0.2MPa，引氢气置换至氢纯度>85%，再升压至操作压力，建立氢气循环。
(2)绘出预硫化过程的升、恒温曲线。 (3)注硫系统吹扫干净，并将硫化剂装入硫化罐内。 (4)准备好不同规格的H 2S 检测管。硫化过程中每1小时测一次循环氢中的H 2S 浓度。 2、催化剂硫化示意流程 硫化油↓DMDS ↑ ↑分液罐→循环压缩机↓ ↑ ←高分←水冷←空冷←换热器 3、催化剂硫化条件 反应压力：操作压力 (CS 2)。 则需按照CS 2硫化剂含硫量的不同进行硫化温度及循环氢中H 2S 含量控制要求见表3。 表3催化剂硫化阶段温度要求 反应器入温度 ℃ 升温速度 ℃/h 升、恒温参考时间 h 循环氢H 2S 控制 v% 常温→150 15～20
煤气变换题库
煤气变换题库 1、本岗位的基本任务 答：将气化工段送来的水煤气，经过除尘，在一定的温度、压力和催化剂的作用下，一氧化碳与水蒸汽进行变换反应，生成二氧化碳和氢气，同时利用变换反应产生的热量副产蒸汽。 2、变换反应的主要方程式及影响因素. 答：CO+H2O=====CO2+H2+Q 影响因素：温度，压力，催化剂性能，空速，汽气比等。 （1）温度，因变换反应为可逆反应，温度升高，反应向逆反方向移动，其反应速度加快。(2)压力，压力对变换反应的平衡没有影响，增加压力可提高反应速度。（3）汽气比，汽气比增加能够提高交换反应的平衡变换率，加快反应速度。 3、变换反应的特点 答：体积不变；放热；可逆反应。 4、什么是变换率 答：原料气经变换反应反应掉的CO与原料气中原有的CO量的百分比，一般都指体积百分比。 5、什么叫化学平衡 答：对于可逆反应，正反应速率等于逆反应速率(也就是说单位时间内正反应应消耗的分子数等于逆反应生成的分子数)时，体系所处的平衡状况称为化学平衡. 6、什么叫空速 答：单位时间，通过催化剂单位体积的气体标准体积数称为空间速度，简称空速：h-1。 7、什么是催化剂 答：催化剂是一种能改变反应速度，而本身的组成和化学性质在反应前后保持不变的物质。 8、化学反应速度 答：用单位时间内反应物质浓度的减少量或生成物质浓度等的增加量表示化
学反应速度。 9、什么是汽气比水煤气中的汽气比指标是多少 答：汽气比时指水蒸汽与水煤气中干气的体积比，本工艺水煤气中汽气比约为 10、C O-M O系催化剂为什么在使用前要进行硫化硫化的机理是什么 答：催化剂在使用前是以氧化态存在的，其活性远低于硫化态，在适当的条件下，使催化剂发生硫化反应，使氧化态转变为硫化态，才具有较好的活性，所以C O-M O系催化剂使用前要进行硫化。 答：CS2+4H2=2H2S+CH4 C0O+H2S=C O S+H2O M0O3+2H2S+H2=M O S2+3H2O 11、本装置催化剂升温硫化方案 催化剂升温硫化大致可分为置换、升温、硫化、强化、降温五个步骤，采用以氮气为升温载体，二硫化碳为硫化剂，再配有一定的氢气，利用炉气压缩机，两变换炉串联循环硫化，分段强化。在硫化过程中，系统压力。氢气来源于一、二期氢气压缩机进口联通管线，补入压缩机一级进口。 循环升温硫化线路：经开工蒸汽加热器（E-21010）、电加热器（K-21001）加热、加CS2→煤气过滤器（V-21002）→第一变换炉（R-21001）→废锅（E-21002）→第二变换炉（R-21001）→废锅（E-21002）→第一水分离器（V-21003）→废锅（E-21004）→第二水分离器（V-21004）→脱盐水加热器（E-21005）→第三水分离器（V-21005）→第四水分离器（V-21006）→压缩一段进口。 12、为什么要在200℃左右加CS2 答：CS2的氢解能力在200℃左右时具有较高的转化率，CS2易吸附在催化剂表面，当稳定达到200℃时会发送急剧的氢解反应而使温度暴涨.如果温度过高时，易发生C0O+H2=CO+H2O的反应，使催化剂活性降低. 13、硫化终点标志 答：催化剂床层各点温度为350～400℃，保持2～4小时出口H2S含量 ≧10g/Nm3可以认为硫化结束。 14、硫化过程中，为什么要定期对循环气进行放空
11制氢装置的原始开工(修改完)
第十一章制氢装置的原始开工 装置在开车前要进行开车前的准备，对装置中所需要的原材料、辅助材料、公用工程系统进行检查和接收，所有条件一切良好才具备开车的条件。 11．1准备工作 11.1.1开工检查项目 1．所有容器和设备在填充闭之前，已经过仔细地检查，内部清洁无损，内件安装完整。2．转化炉及废热烟道衬里经干燥以后进行过仔细检查，完整无损，质量良好。 3．所有的管道和设备经检验，包括阀门、孔板、测压点、放空排污阀、安全阀、疏水器等在内安装正确无误，并对设备和管道进行过仔细冲洗和吹扫。 4．所有仪表、控制阀经过检查和调试合格。电磁阀、变送器送电。调节阀气源接通。所有一次仪表，信号取压管上的及至变送器的脉冲管线上阀打开，所有安全阀前的阀门打开。5．所有放空阀、排液阀、通向地管的阀门、取样管上的阀关闭。 6．泵、压缩机、风机等动设备按专门说明书经过检查，并做过运转试验，性能良好。7．联锁系统经过检查，功能良好，并作好设定。 8．所有安全阀经过检查合格，并作好压力设定。 9．所有设备和管道已做过气密试验，以及N2置换工作。 10．所有疏水器经检验功能良好。 11．所有临时盲板拆除。 12．控制室内所有调节阀处于手动状态，所控制所阀门处于关闭状态。 13．现场所有工艺管线上的截止阀处于关闭状态。 14．所有工艺主流程上的盲板翻为通板。 15．各种原材料、辅助材料均已具备接受条件。 16．开工所需物料已关至装置界区。 11.1.2开工人员培训 为确保装置安全、平稳、高效、一次投料试车成功，必须对参加开工的所有人员进行全面系统的开工培训，让所有人员训练掌握开工方案和步骤，并进行上岗取证考试，取得上岗证的人员才能参与装置的初次开工。 11.1.3成立开工指挥小组 为明确各级开工人员在开工过程中所负责的具体工作，便于开工的统筹安排，明确指挥和操作职责，开工前要成立装置开工指挥小组，编制指挥网络图。 11.2开工步骤 制氢装置的原始开工步骤较为复杂，主要是因为有较多种类的催化剂的预处理。催化剂预下处理的好坏直接影响到装置生产的平衡和效益的高低。因此，制氢装置原始开工的各个环节都要严格把好质量关。 11.2.1系统气密 根据装置各系统的压力等级和流程，编制气密流程图，用气密介质对各系统进行气密，具体方法见上一章相关内容。
预加氢催化剂预硫化方案
中国石化九江分公司 30×104t/a重整预加氢装置FH-40C催化剂原则开工方案中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院 二○○九年四月 一、催化剂干燥 1、干燥前的准备工作 (1)催化剂装填完毕，临氢系统进行氮气置换、气密合格。催化剂干燥用氮气作介质。 (2)绘出催化剂干燥脱水升、恒温曲线。 (3)催化剂干燥前，各切水点排尽存水，并准备好计量水的器具。 2、干燥示意流程 ↓N2 循环氢分液罐→循环压缩机→换热器→加热炉 ↑↓ 分离器←水冷←空冷←换热器←反应器 ↓放水 3、催化剂干燥条件： 高分压力： 反应器入口温度：250℃ 循环氮气量：循环压缩机全量循环 干燥温度要求见表2。 表2 催化剂干燥温度要求 反应器入口温度 ℃床层温度 ℃ 升、降温速度 ℃/h 升、恒温参考时间 h
常温→250-10～1515 250~280≮200-至干燥结束 250→<150≯15020～254～5 4、干燥结束标准 高分无明水放出。 5、干燥操作 (1)在氮气压力下，循环压缩机全量循环，加热炉点火，以10～15℃/h的升温速度将反应器入口温度升至250℃，开始恒温脱水。如果催化剂床层最低点温度达不到200℃，可适当提高反应器入口温度，但反应器入口温度≯280℃。 (2)在干燥过程中，每2小时在高分放水一次，并计量。 (3)画出催化剂脱水干燥的实际升、恒温曲线图。 (4)干燥达到结束标准后，以≯25℃/h的降温速度将反应器床层各点温度均降至<150℃，方可引入氢气进行高压气密，合格后进行催化剂预硫化。 二、催化剂预硫化 催化剂预硫化是指催化剂在氢气存在下，硫化剂(如DMDS)分解生成H2S，H2S使催化剂金属组分由氧化态转化成相应的硫化态。 在预硫化过程中，关键问题是要避免金属氧化态在与H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。所以，催化剂预硫化时，必须控制好预硫化温度与循环氢中H2S含量的关系，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230℃。
变换操作规程要点
全低温变换工艺操作规程 1范围 本标准规定了净化车间全低温变换岗位工艺操作的任务、职责、工艺控制要求。开停车及不正常现象的处理等内容。 本标准使用于公司恩德粉煤气化岗位工艺操作控制。 2岗位任务 本岗位的任务是将气化来的粗煤气（T：120.℃，P：5.5MPa。气体组成CO：33.96%、H2：36.95%、CO2：20.37%、N2：、Ar：、H2S：0.14%、COS：、NH3：）依次通过预变炉、第一变换炉、第二变换炉进行CO深度变换，生成合成氨所需H2，制得合格的变换气（T：40℃，P：5.5MPa。气体组成CO：0.40~1.50%、H2：52.42%、CO2：40.18%、N2：0.26%、Ar：0.001262%、H2S：0.13~0.18%、COS：0.000462%、NH3：0.6ppm）送往低温甲醇洗工序。 3工艺原理及化学反应 1）本工艺CO转化系采用高水汽比耐硫全低温变换工艺。在变换反应过程中产生大量的反应热，通过设置主热交换器、中间热交换器、废热锅炉、除氧水加热器、脱盐水加热器，利用变换反应热调节变换炉热平衡、加热脱盐水来副产低压饱和蒸汽，使热量得到充分利用，
降低系统消耗，最后制得的合格变换气送往低温甲醇洗工序。 2）反应方程式 CO的变换反应方程式为：CO＋H2O＝CO2＋H2＋Q 副反应：CO＋H2＝C＋H2O，CO＋3H2＝CH4＋H2O， CO2＋4H2＝CH4＋2H2O，COS＋H2O＝CO2＋H2S 4工艺流程 从气化来的半水煤气经蒸汽压缩机加压到5.5MPa、120℃的粗煤气，首先进入主热交换器提温到190~200℃，再进入中间热交换器提温到250~270℃,然后补充过热蒸汽,使混合汽气比达到设计要求值.温度升到280~300℃,进入预变换炉,经预变换炉经脱出煤气当中的微量氧后,净化气体中的杂质后,进入喷水增湿塔控制温度增加变换炉入口气体中的蒸汽含量和温度240℃左右进入第一变换炉的一段催化剂床层.经过一段变换反应后气体升至370~410℃左右引出,进入中间热交换器和脱盐水加热器换热,然后去喷水增湿塔调温,在此高热气体与大量的除氧水接触,在蒸发填料的表面上进行质量与热量的传达室递.液相全部被蒸发,增加了气体中的水蒸气含量.增湿降温至230℃左右的气体进入第一变换炉的二段催化剂床层,继续进行CO的变换反应。 出第一变换炉二段催化剂的气体升至270~310℃左右引出，去喷水增湿塔增湿调温，降温至220℃左右进入第二变换炉的一段催化剂床层，继续进行CO的变换反应。 出第二变换炉的一段催化剂的气体升至228~240℃左右引出，去喷水增
加氢精制及制氢联合装置技术方案
30万吨/年加氢精制及制氢联合装置初步技术方案 Zhejiang Meiyang International Petrochemical Pharmaceutical Engineering Design CO.,LTD. 2008年9月21日
目录 第一节工程简述及设计原则 (2) 第二节装置规模、原料及产品方案 (3) 第三节工艺技术方案及流程简述 (5) 第四节装置平面布置 (15) 第五节公用工程消耗 (16) 第六节投资估算 (18) 第七节技术保证 (19)
第一节工程简述及设计原则 一、工程简述 xx公司拟建设30万吨/年汽柴油加氢精制装置，原料组成为15万吨/年催化柴油，11～12万吨/年焦化柴油，3～4万吨/年焦化汽油，根据加氢精制装置的生产规模及产品方案，需配套5000m3n/h制氢装置。（年操作时数为8000小时）。 二、设计范围及原则 1、30万吨/年汽柴油加氢精制装置、5000m3n/h制氢装置按联合装置布置，制氢装置只为汽柴油加氢精制装置供氢。设计范围为联合装置边界线以内，主要内容包括：加氢的反应、分馏部分，制氢的转化造气、变换和PSA部分，以及联合装置的变配电室和中心控制室。加氢精制装置的含硫气体送至催化的产品精制装置与催化干气一起脱硫。脱硫后的气体作为制氢装置的主原料，石脑油作为辅助原料。 2、加氢精制装置的目的以脱硫、脱氮和烯烃饱和为主，不考虑加氢改质。采用国内催化剂、设备和工艺技术。 3、制氢装置造气单元采用催化干气蒸汽转化制氢专有技术；净化单元采用国内变压吸附（PSA）技术。 4、按年开工8000小时计算小时加工量。 5、严格执行国家有关工程建设质量管理法规，确保装置安全、稳定、长周期运行，减少维护维修的工作量，从而提高整体的经济效益。 6、认真贯彻国家关于环境保护和劳动保护的法规和要求。认真贯彻安全第一预防为主的指导思想。对生产中易燃易爆有毒有害物质设置必要的防范措施。三废排放要符合国家现行有关标准和法规。
加氢催化剂的预硫化及其影响因素
加氢催化剂的预硫化及其影响因素 张笑剑 摘要:加氢催化剂的预硫化是提高催化剂活性，优化加氢催化剂操作，获得理想经济效益的关键之一。为获得理想的硫化效果，必须严格控制各阶段的反应条件。本文介绍了加氢催化剂预硫化的反应原理，探讨了在预硫化过程中影响催化剂预硫化效果的因素。 关键词:加氢催化剂硫化技术操作条件影响因素 加氢催化剂硫化是提高催化剂活性，优化装置操作，延长装置运转周期，提 高经济效益的关键技术之一。加氢催化剂主要由金属组分（一般为W，Mo，Co， , Ni 等）和载体（氧化铝 ,二氧化硅,沸石,活性炭,黏土,渗铝水泥和硅藻土等）两部分组成，金属组分以氧化态的形式负载在多孔的载体上，促进加氢脱氮，加氢脱硫，加氢脱芳烃，加氢脱金属，加氢脱氧和加氢裂化等反应。生产经验和理论研究表明:氧化态催化剂的加氢活性,稳定性和选择性均低于硫化态催化剂。只有将催化剂进行硫化预处理，使金属组分从氧化态转变为硫化态，催化剂才具有较高的活性，稳定性和选择性，抗毒性强，寿命长,才能够最大限度地发挥加氢催化剂的作用。 1硫化原理 1.1 H 2 S的制备 H 2 S主要来自硫化剂的分解：硫化剂的分解均为放热反应,且理论分解温度与 实际操作条件下的分解温度有所差别,一般有机硫化物在催化剂和H 2 条件下分解温度通常比常温下分解温度低10～25o C。 CS 2+4H 2 =CH 4 +2H 2 S CH 3SSCH 3 +3H 2 =2CH 4 +2H 2 S 1.2金属氧化物的硫化 金属氧化物的硫化是放热反应。理想的硫化反应应为 MoO 3+2H 2 S+H 2 =MS 2 +3H 2 O 9CoO+8H 2S+H 2 =Co 9 S 8 +9H 2 O 3NiO+2H 2S+H 2 =NiS+3HO WO 3+2H 2 S+H 2 =WS 2 +3H 2 O
预加氢催化剂预硫化方案审批稿
预加氢催化剂预硫化方 案 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
中国石化九江分公司 30×104t/a重整预加氢装置FH-40C催化剂原则开工方案 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院 二○○九年四月
一、催化剂干燥 1、干燥前的准备工作 (1)催化剂装填完毕，临氢系统进行氮气置换、气密合格。催化剂干燥用氮气作介质。 (2)绘出催化剂干燥脱水升、恒温曲线。 (3)催化剂干燥前，各切水点排尽存水，并准备好计量水的器具。 2、干燥示意流程 ↓N2 循环氢分液罐→循环压缩机→换热器→加热炉 ↑↓ 分离器←水冷←空冷←换热器←反应器 ↓放水 3、催化剂干燥条件： 高分压力： 反应器入口温度：250℃ 循环氮气量：循环压缩机全量循环 干燥温度要求见表2。 表2 催化剂干燥温度要求 反应器入口温度 ℃床层温度 ℃ 升、降温速度 ℃/h 升、恒温参考时间 h 常温→250- 10～15 15 250~280 ≮200 - 至干燥结束250→<150≯150 20～25 4～5 4、干燥结束标准
高分无明水放出。 5、干燥操作 (1)在氮气压力下，循环压缩机全量循环，加热炉点火，以10～15℃/h的升温速度将反应器入口温度升至250℃，开始恒温脱水。如果催化剂床层最低点温度达不到200℃，可适当提高反应器入口温度，但反应器入口温度≯280℃。 (2)在干燥过程中，每2小时在高分放水一次，并计量。 (3)画出催化剂脱水干燥的实际升、恒温曲线图。 (4)干燥达到结束标准后，以≯25℃/h的降温速度将反应器床层各点温度均降至<150℃，方可引入氢气进行高压气密，合格后进行催化剂预硫化。 二、催化剂预硫化 催化剂预硫化是指催化剂在氢气存在下，硫化剂(如DMDS)分解生成H2S，H2S使催化剂金属组分由氧化态转化成相应的硫化态。 在预硫化过程中，关键问题是要避免金属氧化态在与H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。所以，催化剂预硫化时，必须控制好预硫化温度与循环氢中H2S含量的关系，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230℃。
变换升温硫化放空气送锅炉燃烧安全操作规程示范文本
变换升温硫化放空气送锅炉燃烧安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
变换升温硫化放空气送锅炉燃烧安全操 作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 为确保变换升温、硫化放空气送20吨炉燃烧达到环 保、安全的目的，特制定以下安全操作规程 一、投用步骤 1、按锅炉操作规程控制好锅炉水位。 2、开起引风机，在锅炉两炉膛内加入适量木柴并点燃 形成长明火，。 3、变换升温、硫化放空气在送锅炉前，必须确认锅炉 炉膛内已点燃明火，然后先适当打开蒸汽灭火阀，将管线 内的空气吹扫干净，防止空气与放空气在管内形成爆炸混 合气体。 4、蒸汽吹扫结束后，缓慢打开送锅炉燃烧阀，阀门打
开后须及时与锅炉联系调整，保证放空气在炉膛内持续燃烧。 5、燃烧过程中，炉膛内要不断添加适量木柴，确保整个放空燃烧过程中明火不灭。 二、停用步骤： 1、通知锅炉岗位后，关闭放空气送锅炉阀门。 2、开启灭火蒸汽阀将管内残余变换气吹扫干净。 3、吹净后，碳化车间应立即拆脱送锅炉管线法兰、并加装盲板进行可靠隔绝。 4、锅炉岗位在确认炉膛内火源已全部灭熄十五分钟后，方可停引风机。 三、运行中炉膛熄火（无明火）情况的处理预案 在整个变换升温、硫化放空燃烧过程中，炉膛内都要保持明火，确保可燃充分燃烧。 万一出现炉膛熄火现象，应立即按照如下方案操作：
加氢催化剂的硫化_翟京宋
2011 年第 1 期 2011 年 1 月
化学工程与装备 Chemical Engineering & Equipment
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生产实践
摘 前言 1 催化剂的硫化原理 应。硫化的反应方程式如下： (CH3)2S2 +3H2 = 2H2S + 2CH4 MoO3+2H2S+H2 = MoS2+3H2O 9CoO+8H2S+H2 = Co9O8+9H2O 3NiO+2H2S+H2 = Ni3S2+3H2O WO3+2H2S+H2 = WS2+3H2O 2 硫化方法和硫化剂的选择 硫化。
加氢催化剂的硫化
翟京宋
（广西石化公司,广西 钦州 535008）
要：加氢催化剂的硫化是提高催化剂活性、优化加氢催化剂操作，确保装置安全、平稳、高效运行。
本文从生产实践中介绍了加氢催化剂硫化的原理、方法、硫化剂的选择，以及催化剂器内硫化通用操作步 骤，并介绍了硫化过程中的事故处理、主要注意事项。 关键词：催化剂硫化；事故处理；注意事项
CS2、二甲基二硫化物等）进行硫化；另一种是依靠硫化油 自身的硫进行硫化。 干法硫化是在氢气存在下， 直接用含有 一定浓度的硫化氢或直接向循环氢中注入有机硫化物进行 硫化。 在开工硫化阶段需要使用硫化剂， 而硫化剂的选择应考 虑以下因素： （1）硫化剂在临氢和催化剂存在的条件下，能在较低 反应温度下分解生成H2S，有利于催化剂硫化的顺利进行， 提高硫化效果。 （2） 硫化剂的硫含量应较高， 以减少硫化剂的使用量， 避免其他元素对硫化过程的不利影响。 （3）硫化剂价格便宜、毒性小，使用安全可靠。 3 催化剂器内硫化 催化剂的湿法硫化可分为原料油自身的含硫化物的湿 法硫化和外加硫化剂湿法硫化两种。 虽然原料油的自身湿法 硫化方法简单、省事，但由于原料油本身所含硫化物低，难 以分解、分解温度高，容易使催化剂被还原的危险，一旦形 成低价态的金属氧化物， 就很难再与硫化氢反应， 则无法在 理想的时间内完成硫化，因此催化剂硫化效果较差。 在湿法硫化中，使用馏分油作为催化剂湿法硫化用油， 其馏分范围一般应接近或略轻于加氢原料油， 通常以直馏柴 油馏分应用较多， 不含烯烃且氮含量应低于200ppm， 其总硫 含量要求低于2% wt（包括加入的有机含硫化合物） 。烯烃加 氢反应会增加放热并导致催化剂上焦炭沉积， 为取得好的硫 化效果，所选用的硫化油的干点不宜过高（一般不大于 370oC） 。 因为在硫化温度下可能发生饱和反应对正常的硫化 操作造成干扰，导致催化剂床层温度不稳定，氢耗过高，同 时裂化原料中含有转化难度很高的含氮化合物， 具有较强的 吸附能力和较高结焦倾向。 3.1 催化剂的湿法硫化
新鲜的催化剂或再生后的催化剂， 其所含的活性金属组 分（Mo、Ni、Co、W）都是以氧化态的形式存在。经过研究 和工业化运用实践证明，当催化剂以硫化态的形态存在时， 催化剂具有较高的活性、稳定性和选择性，抗毒性强，寿命 长，才能够最大限度地发挥加氢催化剂的作用。 催化剂的硫化是在一定的温度和氢气分压下， 通过加氢 催化剂中的氧化态活性组分（氧化镍、氧化钼等）和硫化剂 化学作用变为活性较高的硫化态金属组分， 达到催化剂长周 期稳定运行的目的。 催化剂硫化是基于硫化剂临氢分解生产 的 H2S 将催化剂活性金属氧化态转化为相应金属硫化态的反
硫化技术的分类方法根据硫化反应进行的场所来确定， 加氢催化剂硫化可分为器内硫化和器外硫化。 而催化剂的器 内预硫化可以分为气相（干法）预硫化和液相（湿法）预硫 化两大类。 目前， 国内工业加氢装置大都实行器内预硫化方 法， 除对于择形裂解活性， 弱加氢活性的临氢活性的降凝催 化剂、 分子筛加氢裂化催化剂的预硫化大多采用干法硫化以 外， 其他的加氢精制、 加氢处理装置的催化剂普遍采用湿法 湿法硫化是在氢气存在下， 采用含有硫化物的烃类或馏 分油在液相或半液相状态下硫化。 湿法硫化又分为两种， 一 种是催化剂硫化过程所需要的硫由外部加入的硫化物（如