新产品导入作业规范
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1.目的：为了更好的满足客户需求，使本厂产品在量产前之导入工作做到有据可循，特制定本规范。
2.范围：本厂新产品之导入均属之。
3.权责：
3.1业务部:提供打样样品、图档、检验标准及制作要求，待得到工程部、PMC及客户可量产的正式通知后方可接单生产。
3.2工程部:主导新专案导入中的全部工作之协调处理与进度掌控；作业标准制/修订以及试、量产的技术追踪。
6.7.2「样品承认书」根据客户是否需要进行制作，我司原则上包工包料类产品需制作「样品承认书」。实际运作以客户需要而定。
6.7.3客户承认之样品必须有签回，方可量产。
6.8备案并标准化：
6.8.1工程部待客户承认样品OK后，将此专案相关资料整理归档并转化为正式作业标准书（SOP）、材料清单（BOM）和包装规范等标准文件。QC工程表按成型、喷漆/印刷、组装三大类制作即可。
6.4喷漆/组装/印刷打样及检讨：
6.4.1生产部涂装课依PMC开出填写打样结果,若有需要可附相关制作条件记录。且会同工程部、品质部、业务部检讨后将结果记录于「样品打样联络单」中。
6.5产品验证：
6.5.1生产部各课将制作完成的样品(附打样联络单或试模料联络单)送交品质部QE对产品作100%验证。样品制作经验证OK后,由品质部填写「样品检测报告」交由工程部专案工程师制作「样品承认书」。对厂内无法改善的问题，透过业务部与客户沟通协调，专案工程师负责跟进相关事宜。
试模(料)联络单
样品打样联络单
领（退）料单
生产通知书
权责
流程
参考资料
使用表单
工程部、模具课
成型课、品质部
PMC、业务部
工程部、成型课、
PMC
工程部、品质部
工程部、涂装课
业务部、PMC
工程部、品质部
业务部、工程部
客户、业务部、
工程部
工程部、文控中心
品质部
工程部
试模及检讨
NO
试样注注塑
YES
品质检验
喷漆/组装/印刷打样
6.1.2由业务部主导召开“试作筹备会”负责介绍新产品特点以及客户相关要求等。开立「试模(料)联络单」或「样品打样联络单」并主导成立专案小组，确定各组成员之职责与分工。
6.1.3工程部按客户划分指定专案工程师负责全程工作。
6.2外购件打样/治工具设计制作/资料发行：
6.2.1专案工程师与生产部共同确认是否需要设计制作治（工/夹）具，具体由其工程部门主导，生产部及业务部提供技术及资讯支持。
材料清单(BOM)
样品管制一览表
会议记录
6.作业内容：
6.1试作筹备会：
6.1.1业务部接获客户提供的相关资讯后，将客户提供的图面、SIP、SOP、BOM表等相关工程资料转交文控中心整理分发工程部，项目工程将各资料审查、整理转换为公司文件，并交文控中心受控分发各相关使用单位。色板、样品等经工程确认后交文控中心受控直接发放品质部使用。《客户进料检验标准》依「文件与资料控制程序」及「客供品控制程序」管理。
6.8.4塑件客户样品保存期限一般为一年,六个月需进行一次复检。样品经复检有异常或有变异,再生产时由品质部提报工程部专案工程师重新送至客户处签样。
6.9量产说明会：
6.9.1工程专案工程师需在客户签样后三个工作日内，召集各单位并主持量产说明会，详述相关要求及重点，并以「会议记录」形式存档及分发。
7.相关文件:
6.2.3PMC接业务部「试模(料)联络单」或「样品打样联络单」后根据生产计划安排生产单位进行试模/打样。新产品试作影响生产计划时,由PMC依「生产计划控制规范」开出「生产计划调整单」。
6.3试模及检讨：
6.3.1成型课依「试模(料)联络单」进行试模作业，并将试模结果经与工程部、模具课、品质部、业务部检讨后记录于「试模(料)联络单」上。
6.2.2若在库无所需的物料由业务部填写「采购申请单」提出请购，辅助料（工治具、菲林、网板等）由工程部填写[采购申请单]提出请购。采购课负责寻找合适的材料及厂商并按时入厂，打样物料入厂后由仓库课负责点收并通知工程、生产部门领取签收。若在库有所需的物料，PMC开出用量标准在「试模(料)联络单」或「样品打样联络单」上，生产部门依此单派人到仓库课领取签收；正常量产之物料由PMC申购。
3.3品质部:样品交样前最终品质确认，检验标准制/修订及试、量产的品质管制。
3.3生产部:新产品导入中打样之具体执行，各部门主管为唯一窗口，对所遇问题判断、分析、主导解决与生产可行性评估并需详尽记录试样中的各类问题点。
3.4采购课:负责主导新产品导入中的全部外发件打样与外购件，原物料采购工作并详尽记录采购中的问题点，根据外包外购之供货能力和良品率评估生产可行性。
5.作业流程：
5.1新产品导入作业流程:
权责
流程
参考资料
使用表单
业务部
相关部门
采购课、生产部、工程部、业务部、PMC、仓库课、
文控中心
试作筹备会
外购/包件打样
治(工/夹具)设计制作
资料发行
合约审查控制程序
文件与资料控制程序
客户供应品控制程序
采购控制程序
生产计划控制程序
试模(料)联络单
样品打样联络单
采购申请单
7.15客户样品管制一览表
7.16作业指导书
7.17检验标准书
7.18 QC工程表
7.19材料清单(BOM)
7.20包装规范书
及检讨
NO YES
产品验证
送样
NO
客户承认
YES
备案并标准化
新产品导入说明会
模具控制程序
试模(料)联络单
试模(料)联络单
样品检测报告
打样联络单(二次加工)
喷油部打样记录流程表
样品检测报告
样品承认书
喷漆、印刷测试报告
样品承认书
样品签收单
样品承认书
承认样品
工程图纸
QC工程表
检验标准书(SIP)
操作标准书(SOP)
7.1《文件与资料控制程序》
《采购控制程序》
《生产计划控制程序》
《模具控制程序》
8相关表单:
8.1样品承认书8.6样品检测的报告8.11材料表单(BOM)
8.2模具卡表单8.7试样记录流程表
8.3试模料联络单8.8喷漆/印刷部品测试报告8.12QC工程图
8.4打样联络单8.9工序工程表
8.5检验作业指导书8.10U产品初始过程流程图
3.5仓库课:负责新产品所需物料、夹治工具等点收、储存、发放。
3.6PMC :负责新产品导入中各部门所有试模，打样的生产时程排定。主导新产品导入中的全部委外加工件打样，并详尽记录委外加工中的问题点，会同各单位根据外包加工厂之供货能力和良品率评估生产可行性。
4.定义：
4.1新产品:新导入的产品及有任何设计变更的产品。
6.8.2品质部在收到工程部承认样品、承认书、材料清单（BOM）后制作操作检验规范（SIP）并建立产品履历记录。
6.8.3客户承认样品经工程再次承认后需由文控中心转交品质部QE妥善保管并登录于「客户样品管制一览表」。首次量产3小时内由专案工程师会同QE工程师至现场对相关作业人员进行讲解与指导；并依客户样品给IPQC签核首次生产样品，现场IPQC需妥善保管此工程首件样品并作为后续生产之对比检验依据。
6.6送样：
6.6.1专案工程师将厂内检验OK的样品、「样品承认书」或[样品检测报告]、客户需求之相关检验报告及问题点包装整理后，交由业务部送样给客户。并将同样的试作品留底3套以上标记存档。必要时，可会同业务前往客户确认样品。
6.7客户承认:
6.7.1针对客户承认OK的产品，业务部及工程部需督促客户在7日内回签样品及「样品承认书」；针对客户承认NG的产品业务部需促请客户在5日内将待改善项目回馈至工程部。
7.参考资料/使用表单
7.1模具控制程序
7.2生产计划控制程序
7.3文件与资料控制程序
7.4合约审查控制程序
7.5客供品控制程序
7.6采购控制程序
7.7试模（料）联络单
7.8样品打样联络单
7.9样品检测报告
7.10样品承认书
7.11生产计划调整单
7.12采购申请单
7.13领（退）料单
7.14会议记录
2.范围：本厂新产品之导入均属之。
3.权责：
3.1业务部:提供打样样品、图档、检验标准及制作要求，待得到工程部、PMC及客户可量产的正式通知后方可接单生产。
3.2工程部:主导新专案导入中的全部工作之协调处理与进度掌控；作业标准制/修订以及试、量产的技术追踪。
6.7.2「样品承认书」根据客户是否需要进行制作，我司原则上包工包料类产品需制作「样品承认书」。实际运作以客户需要而定。
6.7.3客户承认之样品必须有签回，方可量产。
6.8备案并标准化：
6.8.1工程部待客户承认样品OK后，将此专案相关资料整理归档并转化为正式作业标准书（SOP）、材料清单（BOM）和包装规范等标准文件。QC工程表按成型、喷漆/印刷、组装三大类制作即可。
6.4喷漆/组装/印刷打样及检讨：
6.4.1生产部涂装课依PMC开出填写打样结果,若有需要可附相关制作条件记录。且会同工程部、品质部、业务部检讨后将结果记录于「样品打样联络单」中。
6.5产品验证：
6.5.1生产部各课将制作完成的样品(附打样联络单或试模料联络单)送交品质部QE对产品作100%验证。样品制作经验证OK后,由品质部填写「样品检测报告」交由工程部专案工程师制作「样品承认书」。对厂内无法改善的问题，透过业务部与客户沟通协调，专案工程师负责跟进相关事宜。
试模(料)联络单
样品打样联络单
领（退）料单
生产通知书
权责
流程
参考资料
使用表单
工程部、模具课
成型课、品质部
PMC、业务部
工程部、成型课、
PMC
工程部、品质部
工程部、涂装课
业务部、PMC
工程部、品质部
业务部、工程部
客户、业务部、
工程部
工程部、文控中心
品质部
工程部
试模及检讨
NO
试样注注塑
YES
品质检验
喷漆/组装/印刷打样
6.1.2由业务部主导召开“试作筹备会”负责介绍新产品特点以及客户相关要求等。开立「试模(料)联络单」或「样品打样联络单」并主导成立专案小组，确定各组成员之职责与分工。
6.1.3工程部按客户划分指定专案工程师负责全程工作。
6.2外购件打样/治工具设计制作/资料发行：
6.2.1专案工程师与生产部共同确认是否需要设计制作治（工/夹）具，具体由其工程部门主导，生产部及业务部提供技术及资讯支持。
材料清单(BOM)
样品管制一览表
会议记录
6.作业内容：
6.1试作筹备会：
6.1.1业务部接获客户提供的相关资讯后，将客户提供的图面、SIP、SOP、BOM表等相关工程资料转交文控中心整理分发工程部，项目工程将各资料审查、整理转换为公司文件，并交文控中心受控分发各相关使用单位。色板、样品等经工程确认后交文控中心受控直接发放品质部使用。《客户进料检验标准》依「文件与资料控制程序」及「客供品控制程序」管理。
6.8.4塑件客户样品保存期限一般为一年,六个月需进行一次复检。样品经复检有异常或有变异,再生产时由品质部提报工程部专案工程师重新送至客户处签样。
6.9量产说明会：
6.9.1工程专案工程师需在客户签样后三个工作日内，召集各单位并主持量产说明会，详述相关要求及重点，并以「会议记录」形式存档及分发。
7.相关文件:
6.2.3PMC接业务部「试模(料)联络单」或「样品打样联络单」后根据生产计划安排生产单位进行试模/打样。新产品试作影响生产计划时,由PMC依「生产计划控制规范」开出「生产计划调整单」。
6.3试模及检讨：
6.3.1成型课依「试模(料)联络单」进行试模作业，并将试模结果经与工程部、模具课、品质部、业务部检讨后记录于「试模(料)联络单」上。
6.2.2若在库无所需的物料由业务部填写「采购申请单」提出请购，辅助料（工治具、菲林、网板等）由工程部填写[采购申请单]提出请购。采购课负责寻找合适的材料及厂商并按时入厂，打样物料入厂后由仓库课负责点收并通知工程、生产部门领取签收。若在库有所需的物料，PMC开出用量标准在「试模(料)联络单」或「样品打样联络单」上，生产部门依此单派人到仓库课领取签收；正常量产之物料由PMC申购。
3.3品质部:样品交样前最终品质确认，检验标准制/修订及试、量产的品质管制。
3.3生产部:新产品导入中打样之具体执行，各部门主管为唯一窗口，对所遇问题判断、分析、主导解决与生产可行性评估并需详尽记录试样中的各类问题点。
3.4采购课:负责主导新产品导入中的全部外发件打样与外购件，原物料采购工作并详尽记录采购中的问题点，根据外包外购之供货能力和良品率评估生产可行性。
5.作业流程：
5.1新产品导入作业流程:
权责
流程
参考资料
使用表单
业务部
相关部门
采购课、生产部、工程部、业务部、PMC、仓库课、
文控中心
试作筹备会
外购/包件打样
治(工/夹具)设计制作
资料发行
合约审查控制程序
文件与资料控制程序
客户供应品控制程序
采购控制程序
生产计划控制程序
试模(料)联络单
样品打样联络单
采购申请单
7.15客户样品管制一览表
7.16作业指导书
7.17检验标准书
7.18 QC工程表
7.19材料清单(BOM)
7.20包装规范书
及检讨
NO YES
产品验证
送样
NO
客户承认
YES
备案并标准化
新产品导入说明会
模具控制程序
试模(料)联络单
试模(料)联络单
样品检测报告
打样联络单(二次加工)
喷油部打样记录流程表
样品检测报告
样品承认书
喷漆、印刷测试报告
样品承认书
样品签收单
样品承认书
承认样品
工程图纸
QC工程表
检验标准书(SIP)
操作标准书(SOP)
7.1《文件与资料控制程序》
《采购控制程序》
《生产计划控制程序》
《模具控制程序》
8相关表单:
8.1样品承认书8.6样品检测的报告8.11材料表单(BOM)
8.2模具卡表单8.7试样记录流程表
8.3试模料联络单8.8喷漆/印刷部品测试报告8.12QC工程图
8.4打样联络单8.9工序工程表
8.5检验作业指导书8.10U产品初始过程流程图
3.5仓库课:负责新产品所需物料、夹治工具等点收、储存、发放。
3.6PMC :负责新产品导入中各部门所有试模，打样的生产时程排定。主导新产品导入中的全部委外加工件打样，并详尽记录委外加工中的问题点，会同各单位根据外包加工厂之供货能力和良品率评估生产可行性。
4.定义：
4.1新产品:新导入的产品及有任何设计变更的产品。
6.8.2品质部在收到工程部承认样品、承认书、材料清单（BOM）后制作操作检验规范（SIP）并建立产品履历记录。
6.8.3客户承认样品经工程再次承认后需由文控中心转交品质部QE妥善保管并登录于「客户样品管制一览表」。首次量产3小时内由专案工程师会同QE工程师至现场对相关作业人员进行讲解与指导；并依客户样品给IPQC签核首次生产样品，现场IPQC需妥善保管此工程首件样品并作为后续生产之对比检验依据。
6.6送样：
6.6.1专案工程师将厂内检验OK的样品、「样品承认书」或[样品检测报告]、客户需求之相关检验报告及问题点包装整理后，交由业务部送样给客户。并将同样的试作品留底3套以上标记存档。必要时，可会同业务前往客户确认样品。
6.7客户承认:
6.7.1针对客户承认OK的产品，业务部及工程部需督促客户在7日内回签样品及「样品承认书」；针对客户承认NG的产品业务部需促请客户在5日内将待改善项目回馈至工程部。
7.参考资料/使用表单
7.1模具控制程序
7.2生产计划控制程序
7.3文件与资料控制程序
7.4合约审查控制程序
7.5客供品控制程序
7.6采购控制程序
7.7试模（料）联络单
7.8样品打样联络单
7.9样品检测报告
7.10样品承认书
7.11生产计划调整单
7.12采购申请单
7.13领（退）料单
7.14会议记录