(完整版)OEE基本概念
OEE整体概念
OEE整体概念
什么是OEE？
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于衡量设备绩效的指标。
它将设备的可用时间、生产效率和质量效果综合考虑，为企业提供了评估和改进设备效率的方法。
OEE的三个组成因素
OEE由三个关键因素组成：
设备的可用时间（Availability）
可用时间指的是设备在生产过程中真实可用的时间。
这包括设备的正常运行时间以及设备停机时间。
生产效率（Performance）
生产效率表示设备在生产时的实际运行速度与预期运行速度之间的差异。
该指标可以反映设备在生产过程中的经济效益和有效利用率。
质量效果（Quality）
质量效果是指设备在生产过程中所生产出的产品质量。
这包括
产品的合格率和次品率。
OEE的计算公式
OEE的计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality。
通过计算这三个因素的乘积，我们可以得到设备的OEE指数。
OEE的作用
OEE可以帮助企业评估和改进设备性能，提高生产效率和产品
质量。
通过监测OEE指数，企业可以及时发现设备运行中存在的
问题并采取相应的措施加以改善。
总结
完整版OEE整体概念涵盖了OEE的定义、组成因素、计算公
式和作用。
它是一种重要的指标，可以帮助企业衡量和提高设备的
绩效，从而增加生产效率和产品质量。
OEE分析与运作
数据分析与报告
设备效率分析
分析设备运行数据，计算设备的OEE（Overall Equipment Effectiveness）指标，评估设备效率。
质量分析
分析产品质量数据，找出影响产品质量的因素，提出改进措施。
生产计划与实际完成情况分析
分析生产计划与实际完成情况的差异，找出生产瓶颈和改进点。
3
通过对损失进行分析，可以制定相应的改善措施， 提高设备的运行效率和生产效益。
原因分析
原因分析是OEE分析的关键环节，通过对设备运行数据的深入分析，找出 影响设备效率的各种因素。
原因可能包括设备设计不合理、维护不当、操作不规范、原材料质量不达 标等。
通过原因分析，可以明确改善方向，制定针对性的改善措施，提高设备的 运行效率和生产效益。
参数优化
对设备运行参数进行优化， 找到最佳参数组合，提高 设备运行效率和产品质量。
自动化与智能化
引入自动化和智能化技术， 减轻人工操作负担，提高 生产过程的稳定性和效率。
人员培训与操作规范
培训计划
制定培训计划，对操作人员进行定期培训，提高其技能水平和安 全意识。
操作规范制定
制定详细的操作规范和安全操作规程，确保操作人员按照规范进 行操作。
某化工企业OEE改进案例
总结词
通过持续的OEE改进，企业实现了稳定的生产和高质量的产 品。
详细描述
该化工企业在生产过程中面临设备故障频繁、产品质量不稳 定的问题，通过引入OEE分析，对生产过程进行持续监测和 评估，不断优化设备维护和生产工艺，最终实现了稳定的生 产和高质量的产品。
某机械加工企业OEE优化案例
改善措施
OEE
C/T 总生产数
换线换模 机械故障 搬运
需求加工时间
良品率%
总不良数
量检刀具异常 材料异常
总和设备效率 %
质量异常处理
产品名称 :
项目 设备稼动率 %
总劳动时间 休息 教育训练
计画停止 计画停止 时间 净 劳动时间
换线换模 机械故障 搬运 量检刀具异常 材料异常 质量异常处理
数据定义– 瓶颈作业CT
可辨识的中小止 设备故障 设定及调整损失 模工具损失 起始暖车损失
速度减缓损失 惰速及中小止损失
制程不良损失
总和设备效率(OEE)损失
开会、打扫、休
应劳动 息、未计划生产
工时(出 勤班次/
日)
净劳动 工时
换线及故 障损失
可稼动 工时
作业性能 损失
品质
损失
OEE 损失
OEE 损失
有效 工时
OEE计算
OEE计算 案例
例3 :组立线采总作业时间(T/CT)方式生产,相关之生产数据如 下,请回答本组立线之 OEE% = ?
(总作业时间方式生产表示一台机停，不一定所有机器都 停，全员不一定都停，所以算个别的时间的加总(如休息、 停机、换模等))
T/CT = 8.13分;生产数= 95件(含不良品);不良数8件
• 良品率%= (((总生产数– 总不良数) /总生产数 )X 100 ) %
总和设备效率 (OEE)窗体
产品名称 :
项目 设备稼动率 %
总劳动时间
总 和 设 备 效 率 (OEE)
1234 5
项目
人员请假 其他
1234 5
休息 教育训练
中断时间 稼动 时间
计画停止
OEE设备综合效率管理培训教材(工业工程)
计算公式
公式说明： 1.人员操作周期=（3600/（（合格品数+废品数）/(生产时间-换产时间-异常时间））） *模腔数 2.人员操作实际工时 =（合格品数+废品数）*人员操作周期 3.额定工时 =（合格品数+废品数）*额定生产周期 4.实际工时 =（合格品数+废品数）*实际生产周期 5.理论工时 = 合格品数*额定周期/一模几腔 6.废品损失工时 = 废品数*额定周期 7.产出工时 = 合格品数/（3600/额定生产周期）*标准定员/模腔数 8.节拍达标率（单个产品）= 额定周期/实际周期 9.节拍达标率（合计）= ∑额定工时/ ∑实际工时
标准作业组合表制定及运营
作业顺序变更运营
Quick Change 方法开发
SET UP 尺寸化
改善作业 BALANCE
作业顺序合理化
模具待机时间增加
Cleanning 效果增大
适用高压 Spray
模
小车上部加铁板盖
模具移动小车进行维修
作业 LEADER 运营
计划停机时间 =日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时 间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机） =故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机 时间.
时间开动率相关关系
OEE定义和计算方式汇总
OEE定义和计算方式汇总OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个用于评估设备运行效率和生产效率的指标。
它是通过考虑生产设备的性能、可利用性和质量来衡量生产设备的效率。
OEE的计算方式基于下面的三个主要因素：1. 设备性能（Performance）：设备性能指的是设备在给定时间内实际生产的产品数量与理论最大生产能力之间的比率。
设备性能可以通过以下公式计算：设备性能=实际生产数量/理论最大生产能力×100%2. 可利用度（Availability）：可利用度是指设备在给定时间段内真正可用的时间与总时间之间的比率。
可利用度可以通过以下公式计算：可利用度=真正可用时间/总时间×100%3. 生产质量（Quality）：生产质量是指设备生产的合格产品与实际生产的产品之间的比率。
生产质量可以通过以下公式计算：生产质量=合格产品数量/实际生产数量×100%根据以上三个因素，OEE可以通过以下公式计算：OEE=设备性能×可利用度×生产质量通过计算OEE，公司可以评估设备在生产过程中的整体效率，并识别潜在的改进机会。
下面是一些衡量OEE的常见标准：1.85%以上的OEE被认为是高效率的：如果OEE达到或超过85%，则设备的性能、可利用性和质量都表现良好。
2.60-85%之间的OEE可接受：如果OEE在60-85%之间，则设备可能存在一些效率和可利用性的问题，需要进行进一步的改进。
3.60%以下的OEE被认为是低效率的：如果OEE低于60%，则设备的性能、可利用度和质量都需要进行改进。
可能需要进行设备维修、培训操作员或优化生产过程。
通过计算OEE，并对其进行跟踪和改进，企业可以提高设备的效率和生产能力，从而更好地满足市场需求并提高竞争力。
OEE概念
3
OEE指标计算
时间运行效率= 机器实际运行时间 24小时—计划停机时间
赚得时间 实际生产数量 性能运行效率= = 24小时—计划停机时间 理论生产数量 合格产品数量 合格品率= 合格产品数量+损耗数量
4
停机定义：
• 计划停机：机器为维持生产，必需进行的停机； • 非计划停机：机器故障停机或换线以外的原因造成 的停机；
5
停机分类：
计划停机
换模 换线 调瓶/调色 常规保养 停水/电 无订单 客户原因停机
非计划停机
机器故障 模具故障 换班停机 断料 生产安排不到位停机
★计划停机时间必须有相应的标准所规范
6
总体设备效能（ 总体设备效能（OEE） = 时间运行效率 性能运行效率 x 合格品率 ） 时间运行效率x
* 计划内停工排除在OEE计算之外
2
OEE的计算
OEE = 时间运行效率 性能运行效率 x 合格品率 时间运行效率x 其中：时间运行效率 时间开动率 时间开动率=开动率 其中：时间运行效率=时间开动率 开动率 性能运行效率=性能开动率 机械效率 性能运行效率 性能开模型
生产中的损失降低机器效能说明
总工作时 可使用总工时 操作时间（停工时间 损失） 机器运转时间 （速度损失） 增值时间 （缺陷损失）
计划内停工* 机器故障 换线 计划外停工 速度降低 损坏 质量缺陷
时间运 行效率 = 性能运 行效率 = 机器实际运行时间 24小时-计划停机时间 赚得时间 机器实际运行时间 生产的合格产品数 合格品率 = 生产的合格产品数+损耗数
OEE（整体设备效能）
OEE概念
0
OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness) • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里 • 统计各种时间浪费目的在于实现改进
oee的概念
oee的概念OEE 这个词儿，您听说过吗？它可不是什么生僻的外星术语，而是在工业生产领域里特别重要的一个概念。
咱就拿一家工厂打个比方，想象一下这工厂就像一个大舞台，各种机器设备就是舞台上的演员。
OEE 呢，就是用来评判这些“演员”表演得好不好的一个标准。
OEE 主要由三个部分组成，分别是设备的可用率、表现性以及质量合格率。
这就好比一个人，可用率就是他能工作的时间，表现性就是工作的速度和效率，质量合格率就是工作的质量。
先说可用率，这就好比您准备出门旅行，结果发现车坏了，得修，这修的时间不就耽误您出发了吗？机器设备也一样，如果经常出故障，需要维修，那可用的时间不就少了吗？再说说表现性。
比如说您跑步，本来能一分钟跑 300 米，结果今天状态不好，一分钟就跑了 200 米。
机器设备也是这样，设计的时候能达到一定的生产速度，可实际运行的时候，因为各种原因，速度达不到，这表现性不就差了吗？最后是质量合格率。
您买个东西，要是质量不行，您肯定不乐意吧？工厂生产的产品也一样，如果生产出来的好多都不合格，那不是白忙活了吗？OEE 把这三个方面综合起来考量，就能很清楚地知道工厂的生产效率到底怎么样。
这可太重要啦！如果 OEE 数值高，那说明工厂运行得顺风顺水，老板开心，员工也跟着有好日子过。
要是 OEE 数值低，那可就得找找原因，是机器太老旧该换新的啦，还是操作工人技术不过关得培训啦？您想想，一家工厂要是不关注 OEE ，那不是瞎忙乎吗？就像您做饭不看菜谱，能做出美味佳肴吗？所以啊，OEE 就是工厂的指南针，指引着工厂朝着高效、高质量的方向前进。
总之，OEE 可不是什么虚头巴脑的概念，它实实在在地关系着工厂的效益和发展。
重视 OEE ，工厂才能在激烈的市场竞争中立于不败之地，您说是不是这个理儿？。
什么是OEE获奖课件
教育训练 ➢个别改善能力提升 ➢保养技能训练 ➢技能员技能旳提升 ➢RTC培训（制造、保 全）
降低短暂停线 ➢三现主义旳想法 ➢PM分析 ➢改善课题 ➢小暂停管控
系统水准
消除
超出管制
OEE管制 保持
TPM改善
改善系统
保持 OEE管制
时间
流程设计
有3位大学生一起合租了某个旅馆旳房间作为住宿。每人交了1000元 作为房费。招待员正要把这3000元入帐时，旅店经理说：“因为看他 们都是大学生，目前还没有独立工作盈利，就少收某些吧。退他们 500元好了。”于是从这些钱里拿出5张100元旳现金，吩咐招待员给 学生送回去。
理论 Cycle Time : 2分 制定者 : ○○○
作业时间 : 580分
负荷时间 : 500分
80分
教育 : 60分, 工休 : 20分
稼动时间 : 440分 60分
故障 : 30分, 更换治具: 30分
生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个间 500分
50min
C:负荷时间 510-50=460min
D:停机损失时间 70min
E:稼动时间 C-D =390min
G:生产量418件
H:良品率 98%
I:理论节拍0.8
J:实际节拍1.1
时间稼动率=
负荷时间 – 停机时间 负荷时间
=
460 - 70 460
x100%=84.8%
性能稼动率= 理论节拍时间 x 投入数量 稼动时间
良品率=
投入数量 – 不良数量 投入数量
设备综合效率旳应用
(1) 合用对象
作业对象 设备 设备 + 人
OEE简介
工厂整体效率
评估整体绩效
OEE可以用来评估整个工厂或生产车间的绩效，通过计算工厂或 车间的可用性、性能和质量，反映工厂或车间的整体效率。
对比不同工厂或车间
通过比较不同工厂或车间的OEE，可以评估不同工厂或车间的效率 水平，找出需要改进的环节。
改进生产管理
通过对工厂或车间的OEE进行监测和分析，可以发现生产管理中的 问题和浪费，进而进行改进。
OEE简介
汇报人： 日期:
目录
• OEE定义及意义 • OEE的应用场景 • OEE的改善方法 • OEE的实践案例 • OEE的未来趋势
CHAPTER 01
OEE定义及意义
OEE的定义
设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness，简称OEE）是一种衡量设备 性能、产量和质量的指标，它通过将设备的实际产量与理论产量进行比较，以评 估设备的整体效率。
某食品制造企业OEE提升案例
总结词
某食品制造企业通过引入自动化生产线、加强品质管理 和实施5S管理等方法提高OEE。
详细描述
该企业在生产线上引入了自动化设备，提高了生产效率 和产品质量。同时，该企业加强了品质管理，通过严格 的质量控制标准和流程，减少了产品不合格率。此外， 该企业还实施了5S管理，即整理、整顿、清洁、清洁检 查和素养，提高了生产现场的秩序和卫生状况。这些措 施使得该企业的OEE得到了显著提升。
CHAPTER 05
OEE的未来趋势
智能化OEE监控与管理
实时监控
01
通过物联网技术和传感器，实现对设备运行状态的实时监控，
及时发现异常情况并进行预警。
数据分析
02
利用大数据和人工智能技术，对设备运行数据进行分析，提供
OEE基础入门
OEE的定义OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）OEE基础入门——OEE系列知识培训之一随着市场竞争的日趋激烈，生产企业要想持续获得理想的效益，其中一个重要环节就是要持续提升其生产效率——在具有“制造大国”之称的中国的今天，效率已成为众多企业是否可以赢利的关键甚至是决定性因素。
然而，中国目前大部分生产企业，特别是民营生产企业，其表面上看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业造成了巨大的损失。
但是，绝大多数企业的管理人员并没有意识到这一点，或者说只是有感观上的感觉，但缺乏定量的数据，而没有采取有效的措施予以解决。
为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率（OEE）的概念。
全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。
OEE_精品文档
体现设备的开动时间中有多少时间是进行产品生产的。
净开动率= 生产数量×实际Cycle Time ×100（%） 开动时间
OEE中性能开动率的计算公式
（5）性能开动率： 速度开动率和净开动率相乘得出的设备的性能发挥情况。
性能开动率=速度开动率×净开动率=
理论Circle Time×生产数量 开动时间
444 365，653 118，750
理论加工 时间(分钟/吨)
所需生产时间
0.138
13，350
0.120
41，740.4
0.114
58，316.3
0.108
36，734.1
0.105
152，371.2
0.095 0.089
34，683 10，581.2 5796小时
多品种生产线计算OEE举例
产品列表及性能开动率
A 时间开动率 Availability P 性能开动率 Performance Rate Q 合格品率 Quality Rate
设备利用率的计算公式（计算TEEP时用）
（1）设备利用率： 在整个日历时间中去除休止时间后的可利用时间所占的比例。
设备利用率
日历时间-休止时间 ×100 = 日历时间
负荷时间 日历时间
☆原则上，理论加工时间不大于实际加工周期，即速 度开动率是不大于100%的统计结果。 ☆国内企业经过不断升级改造或为超产拼速度，许多 设备当前加工运转速度超出了设计速度。 ☆这样如果仍使用原有数据为基准，则使速度开动率 超过100%，进而使性能开动率超过100%。
性能开动率为什么不能大于1?
﹡如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计 负荷5吨的大桥车开过8吨的汽车一样，是掠夺性的 使用设备，是不可取、不科学的做法，不应提倡。
OEE的几个概念
OEE的几个概念OEE即设备综合效率。
想了解什么事设备综合效率，要先了解一下几个概念：（1）设备效率设备效率是指利用设备进行生产施工所产生的附加值的一种测量值。
附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。
利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。
（2）设备的6的损失①故障停机损失。
故障停机损失是指故障停机造成的时间损失和由于生产缺陷产品导致的数量损失。
因偶发故障造成的突然、显著的设备故障通常都是明显的，且易于纠正；而频繁的、慢性的微笑故障则经常被忽略活遗漏。
由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障的方法。
然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。
所以必须进行提高设备可靠度的研究，要是设备效率最大化，必须是故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中人为故障是不可避免的观点。
②换装和调试的损失。
因换装和调试而导致停机和生产废品所照成的损失一般发生在当一种产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。
为了达到单一时间内的换装，可以通过明确区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（再机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。
③空间和暂停损失。
空间和暂停损失是由于误操作而停顿或者机器空闲时发生短暂停顿而产生的损失。
这种停顿有别于故障停工，通过除去阻塞的工件或重新启动设备即可恢复生产。
④减速损失。
减速损失是指设计速度和实际速度的差别，速度损失对设备效率的发挥产生较大的障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。
⑤质量缺陷和返工。
这是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工。
通常，偶然性缺陷很容易通过重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包含缺陷数的突然增加或其他明显的现象。
而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷也属于慢性损失。
OEE介绍
OEE=可用率(B/A) X 表现指数(D/C) X 质量指数(F/E)∙可用率可用率是将停机时间记入的参数。
当机床由于故障而停机，将使你损失计划运行时间：可用率=实际生产时间/计划生产时间∙表现指数许多公司有一系列关于生产节拍的计算：表现指数=（理想节拍时间*产品生产数）/实际操作时间= 生产数量/（理想速度 X 实际操作时间）理想节拍时间是指机床以最快速度生产的时间作为一个单位节拍时间。
它有时也称为铭牌节拍时间。
表现指数通常用100%表示，这样能保证避免如果一个节拍时间太短而造成计算混乱。
∙质量指数质量指数是计算由于质量问题而造成的废品率。
质量指数=合格品数/生产数量下面举一个例子来说明：假如下面是某车间一个班次的记录：从上面的数据，我们可以得出：计划生产时间=班次时间—计划中断=480—2 X 15=450（分钟）工作时间=计划时间—停工时间=420—47=373（分钟）良品=生产数量—次品=19271—423=18，848（件）从而：∙可用率=实际生产时间/计划生产时间=373/420=0.888(88.8%) ∙表现性=生产数量/（理想速度 X 工作时间）=19271/（60 X 373）=0.861(86.1%)∙质量指数=合格品数/生产数量= 18，848/19，271=0.978(97.8%)∙OEE=可用率 X 表现性 X 质量指数=0.888 X 0.861 X0.978=0.748(74.8%)根据OEE系统所提供的数据，你可以方便的知道自己工厂存在什么问题，例如，如果你的可用率在某一个时间段很低，说明在六大损失中和OEE可用率损失有关的故障太多，那么，显而易见，你应该把改善重点放在这些方面了！同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和它们有关的问题点上。
在表一中，我们只列举了一些事件原因，其实它可以包括和生产有关的任何方面，因此，你可以对生产做到全面的管理和改善。
OEE介绍及计算方法
OEE定义及计算公式
五﹑速度损失定义
速度损失时间分为两部分﹕ 1﹑速度降低 2﹑空转和小停顿 分别定义如下﹕ • 速度降低
机器操作中与理论速度的差异造成的损 失时间。 • 空转和小停顿损失
制程中由于小的停顿(比如断料)导致的 生产损失。
稼动时间(=负荷时间-停机时间)
时间稼动率 =
出勤时间
性能稼动率 = 理论周期*加工数量
稼动时间
为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影响﹐将性能稼动率 拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分别表达速度降低的影响和小停顿的 影响。
OEE定义及计算公式
纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续运 转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐即 使本身速度比较慢﹐但要看是否能在长时间内保持安定的速度运 转。所以可以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出 来之微缺损失。
性能 稼动 率
纯稼动率 =(实际周期时间×加工数量)/稼动时间×100%
=×
速度稼动率 =理论周期/实际周期×100%
速度稼动率是指速度的差﹐对设备应具备的能力﹐与实 际速度比率。也就是判断是否以规定的速度进行运转。如 果设备的速度降低﹐会有多少损失。
良品数
良品率 = 总产出量
OEE定义及计算公式
= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率
OEE三大
设 备
模换暖 具线机
空速 转度
不 良
要素对应 故 故 调 损 与 降
件
的损失 障 障 整 失 小 低
停
顿
综合设备效率是从上述的时间性﹑性能﹑良率观察后得到的使 用有效率﹐来整体性进行设备评估的标准。
OEE的定义及计算
OEE的概念及计算OEE的定义：OEE是Overall Equipment Effectiveness（综合设备效率）的缩写，用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
它由可用率，绩效率以及质量率三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 绩效率X质量率。
其中：可用率=实际运行时间/净操作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
净操作时间：设备计划用于生产的总时间。
即总可用时间减去计划外时间。
实际运行时间：在生产时设备实际运行的总时间。
实际运行时间不包括任何停机时间损失，这些损失包括但不限于：▪损坏或设备故障▪设置/调整▪操作员不在岗（缺勤、个人时间、就餐、会议、培训和5S 活动）▪缺少材料（零件、工具、工艺装备和量具）▪启动损失（启动后达到正常运行条件所需的时间，如加热熔炉）▪质量/检查▪工具更换（因更换工具致使设备停机）绩效率=设计运行时间/实际运行时间绩效率考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
设计运行时间：如果一件设备在实际运行时以设计速度运行，生产特定产量的产品所需的时间，产品可以件、英尺、英寸、磅为单位，或根据操作性质采用其他单位。
设计运行时间相当于单位产量的正常周期时间乘以实际产量。
实际运行时间：同上质量率=合格品产量/实际产量质量率考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
次品产量：在设置时和实际运行时产生的废品和/或返工的数量。
与合格品产量一样，次品产量也以件、英尺、英寸或磅等为单位。
实际产量：在设置时和实际运行时生产的总产量，包括合格品产量和次品产量，同样以件、英尺、英寸或磅等为单位。
合格品产量：在设置时和实际运行时生产的可销售的合格产量，产量可以件、英尺、英寸或磅等为单位，或根据操作性质采用其他单位。
等于实际产量减去次品产量OEE计算实例：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调试时间25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
OEE(设备整体效能)
面反映设备的综合表现。
03
OEE的计算公式为：OEE = 时间利用率 * 性能指数 *
质量指数。
OEE的重要性
01
02
03
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可 以减少停机时间和浪费， 提高生产效率。
降低生产成本
OEE的提高意味着设备利 用率的提高，从而降低生 产成本。
提高产品质量
通过提高设备的性能和效 率，可以减少不良品和废 品，提高产品质量。
OEE的组成部分
时间利用率
01
衡量设备可用性的指标，反映了设备在计划停机时间和非计划
停机时间内的表现。
性能指数
02
衡量设备性能的指标，反映了设备在单位时间内完成的有效工
作量。
质量指数
03
衡量设备生产出的产品质量水平的指标，反映了设备生产出的
产品合格率。
02 影响OEE的主要因素
设备故障
故障频率
备件管理和库存优化
合理管理备件库存，确保备件供应及时可靠，减少因备件不足或等 待时间过长而导致的停机时间。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
通过实验和数据分析，优化设备运行参数， 提高设备运行效率。
自动化与智能化
引入自动化和智能化技术，减轻人工操作负 担，提高设备运行精度和稳定性。
工艺改进
不断改进和优化工艺流程，提高产品质量和 生产效率。
标准化操作
制定标准操作规程，规范操作人员的操作行 为，确保设备稳定运行。
提升产品质量控制
严格把控原料质量
制定改进计划
根据数据分析结果和改进措施，制定详细的改进计划， 包括改进目标、实施步骤、时间安排等。
实施改进计划
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oeeOEE（Overall Equipment Efficiency）以效率为核心的整体设备效率，是一个指标，用于衡量生产系统的效能。
它由三个概念组成：设备可用率（Availability）、设备生产率（Performance）和合格品率（Quality）。
OEE是一个综合指标，能够直观地反映设备的稳定性和生产效益，是现代生产管理中不可或缺的工具。
设备可用率是指设备在规定时间内的正常运行时间与总运行时间的比例。
设备发生故障、停机以及维修等非计划停止期间被视为不可用时间。
设备可用率的提高，意味着更少的停机时间，更好的设备运行效率。
以减少设备故障率、改善设备维修计划和提高设备操作者的技能水平为目标，可以有效地提高设备可用率。
设备生产率表示设备在正常运行时间内所生产的实际产量与理论产量的比例。
设备生产率的改善可以通过减少停机时间、提高设备运行速度、优化生产计划等手段来实现。
通过有效地调整生产节奏、加强设备维护和保养以及改善生产工艺流程，可以提高设备生产率，从而提高整体生产效率。
合格品率是指产品符合标准要求的比例。
合格品率的提高可以通过优化生产工艺、加强品质检验和控制，以及改善设备操作者的技能和培训来实现。
通过减少生产过程中的缺陷和废品产生，可以提高产品品质，提高整体生产效能。
OEE的计算公式为：OEE = 设备可用率× 设备生产率× 合格品率。
这个公式将设备可用率、设备生产率和合格品率三个指标综合起来，以综合反映生产系统的效能。
OEE不仅是一个衡量生产效率的指标，也是一个改善生产管理的工具。
通过实时监控和分析OEE，生产企业可以了解设备的真实运行情况，找出潜在的问题，并制定相应的改善措施。
例如，设备可用率低可能是由于设备老化、备件缺失或维修不及时等问题导致的，可以通过设备更新、备件管理和维修计划的优化来提高可用率；设备生产率低可能是由于操作不规范、产品切换时间长或生产节奏不合理等问题导致的，可以通过设备操作培训、生产计划调整和工艺流程优化来提高生产率；合格品率低可能是由于原材料质量不稳定、生产工艺参数设置错误或操作者技能不足等问题导致的，可以通过原材料筛选、工艺参数优化和操作者培训来提高合格品率。
OEE
三要素 可使用率 可用率
六大损失 坏机 起動与調校 起动与调校
目标
零 减到最小 零 零 零
整体設 整体设备 備效益 效益
工作表現率 工作表现率
速度減慢 空轉及小停止 空转及小停止
品質率 品质率
次品及翻工 次品及返工
操作及工序錯誤 操作及工序错误
减到最小
二、OEE三要素
1.可用率 = 操作时间 / 计划工作时间 它是用来考虑开工后停工所带来的损失，包括引起计划生产发生 停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
坏 机
工 程 师 占 用
换 产 品
上 料 换 料
校 验
维 修 调 试
品 质 异 常
坏 品 分 析
待 原 材 料
待 夹 具
/
三、OEE计算介绍
OEE计算有3种表现形式，如下： • （1）利用公式去计算OEE
OEE = 可用率 x 工作表現率 x 品质率
可用率
操作时间 计划工作时间
工作表现率
实际产出 目标产出
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业 所存在的六大损失：
六大损失类别 OEE损失类别 事件原因
刀具损坏、设备突发 故障和原料短缺等 重新布置工厂或生产 线引起 设备的设计速度与实 际运转速度有差异 不通畅的生产流导致 阻塞 不良或返工修补所产 生的损失 操作人员的技能参差 不齐
注释
影响整体设备效益的 首要因素 尤其占用的时间是调 整各项设备 任何阻止设备速度达 到设计产能的因素 与通常所言设备故障 有本质上的不同 返工同样也需要浪费 工时和材料 经常忽视而日积月累 最终造成损失
品质率
良品 实际产出
• （2）利用图表表示为
OEE的定义和计算公式
OEE的定义和计算公式OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。
相应的计算公式如下：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。
时间开动率=开动时间/负荷时间其中，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间开动时间=负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具等活动所用时间）性能开动率=净开动率×速度开动率而，净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率＝合格品数量/加工数量性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。
净开动率是不大于100%的统计量。
净开动率计算公式中，开动时间可由时间开动率计算得出，加工数量即计算周期内（一个月）内的产量（吨），实际加工周期是指在稳定不间断状态，生产一吨上述产品的时间；其实，由于实际加工周期在计算速度开动率时做分母，会和净开动率中的分子约去，该参数也可忽略，直接使用"理论加工周期×加工数量/开动时间"来获得性能开动率。
原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。
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OEE（测量工具）OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
中文名全局设备效率外文名Overall Equipment Effectiveness关键要素可用率,表现性,质量指数目录1 定义2 采集方法3 作用4 应用范围5 作用6 效益7 注意事项8 详细解释9 计算实例10 采集方法11 计算实例12 水平对比oee定义编辑一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如，除去设备的故障、调整，以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。
它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间。
它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=总产量/ （操作时间X理论生产速率）表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
oee采集方法编辑OEE的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备，产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事，为了更有效的利用OEE这个工具，OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题，OEE IMPACT是世界上最优秀的OEE系统，它具有自动化数据采集模块，可以轻松地获取有关设备的生产信息，为OEE提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。
通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。
该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用，例如标致汽车，雅诗蓝黛化妆品美国伊顿汽车零部件等。
oee作用编辑实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。
长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。
达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。
oee应用范围编辑1、机台设备的OEE（单个的设备）·单个设备所对应的相同机种相同工序·单个设备所对应的不同机种相同工序·单个设备所对应的相同机种不同工序2、非机台设备的OEE（一条生产线、一个工作站），以人为标准：·相同机种相同工序；·不同机种相同工序；·相同机种不同工序。
3、整个工厂的综合效率oee作用编辑·方便领导宏观查阅生产状况和了解生产信息。
·使机台设备保持良好的正常运转。
·使人力与机台设备科学配合，发挥出最大化的潜能。
·可以帮助管理者发现和减少生产中存在的六大损失。
·可以征对问题，分析和改善生产状况及产品质量。
·能最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。
oee效益编辑1、企业规划：·可以为企业规划提供客观科学的决策依据。
·可以为企业提供很多的增值意见和建议。
2、生产管理：·能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系统。
·能分析/跟踪生产线设备的有效利用情况，以便最大化挖掘设备生产潜力。
·能分析/跟踪生产在线的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、提高生产力。
·能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。
3、设备：降低设备故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。
4、员工：通过明确操作程序和SOP，提高劳动者的熟练程度和有效工作业绩，从而提高生产效率。
5、工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题，提高生产力。
6、质量：提高产品直通率（FTT），降低返修率，减少质量成本，[1]oee注意事项编辑·OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。
·OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。
·OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间。
oee详细解释编辑OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=总产量/（操作时间/理想加工一单位产品的周期时间）=总产量/（操作时间*理想生产速率）表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系oee计算实例编辑我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=450(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)（另外解法：表现性=理想加工周期*生产数量/实际运行时间=0.6*450/410=0.658(65.8%)）质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%另一种OEE算法：OEE=符合质量要求的产品/最大理论产量此例中最大理论产量=（8*60-15）/0.6件=775件符合质量要求产品=450-20=430件OEE=430/775*100%=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。
达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。
oee采集方法编辑OEE的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备，产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事，为了更有效的利用OEE这个工具，OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题，OEE Toolkit 是世界上最优秀的OEE系统，它具有自动化数据采集模块，可以轻松地获取有关设备的生产信息，为OEE提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。
通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。
该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用，例如波音飞机，通用电气，阿斯利康，道达尔石油等。
oee计算实例编辑设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。
根据上面可知：计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）有效率=405/470=0.86（86%）表现性=400/405=0.98(98%) 质量指数=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=有效率*表现性*质量指数=80% 在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。
OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。
长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。
oee水平对比编辑国内外OEE水平对比据国际TPM协会的数据，许多世界级企业在引入TPM模式后设备有效度（时间开动率）、性能开动率、产品合格品率分别达到90%和95%和99%，设备综合效率因而达到85%，较前均有较大幅度的提高。
在钢铁界，处于世界领先地位的韩国、日本和中国的宝钢，设备综合效率水平分别处于何种水平，有关数据列举如表1所示：时间开动率A=(a-b-c-d)/a运行效率B=(a-b-c-d)/(a-b)可利用率C=(a-c-d)/a，(a、b、c、d分别对应表格内日历时间等数据)由于无法得到在性能开动率和合格品率等方面更详细的数据，仅用设备综合效率的因子之一——时间开动率进行比较，宝钢2003年处于低于80%的水平，而日韩企业已超过80%；如采用可利用率进行比较，日韩企业已超过85%，而宝钢低于85%。
通过宝钢和韩国、日本钢铁企业的比较，宝钢尽管设备装备和技术均为世界一流水平，但在设备管理指标上还有很大的提升空间。