设备综合效率(OEE)

•实际产生附加价值的时间。
•生产良品所花的时间。
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设备损失结构分析图
从6大损失到16大损失
生产活动中的16大损失
8大 设 备 损 失
5大 人 力 损 失 3大 原 材 料 与 能 源 损 失
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 -
设备故障
切换
切刀/工夹具的更换
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TPM “三全”理念和OEE
率全 效
程全 过
员全
目标
对象/范围 基础
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设备的六大损失
1. 设备停机时间损失 2. 设置与调整损失 3. 空转与短暂停机损失 4. 速度降低损失 5. 残次品损失 6. 产量损失（从安装到稳定生产、或班次
） -
六大损失定义
1. 停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功 能或需要更换零部件的时间。
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OEE数据收集表格的设计
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OEE表的填写标准
❖ 上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、 机器号、设定速度
❖ 开班清理、点检、润滑后填写开停车时间 ❖ 开机至机器正常运行时填写试车时间 ❖ 运行过程中出现如缺料、小停机、调整等填
写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间 ❖ 设备故障维修时填写故障项目和停机时间 ❖ 不得提前填写或推迟填- 写
2. 设置和调整：从上一个生产品种生产结束到下一个生产 品种生产出来
3. 空转与短暂停机：设备空转和未预料到的(未计划的)小 于10分钟的设备停机
4. 速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设 计速度所耗费的时间
5. 质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所 花费的时间
6. 产量损失：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来 到正常操作速度所花费的时间，如：交接班
开动时间 负荷时间
实际生产量 理论生产量
合格品数量 加工量
【OEE】要注意的问题
❖ 我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的 OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100% ，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单 位时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在 负荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种情况 当然是要不得的。
设备综合效率（OEE ）
1. OEE的定义和作用 2. 如何收集OEE数据 3. OEE的计算和分析 4. OEE的改善活动 5. OEE的改善工具介绍
讲师：童晖
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什么是OEE？
* O verall * E quipment * E fficiency
综合 设备 效率
OEE
OEE是一个独立的测量工具，它用来表 现实际的生产能力相对于理论产能的比 率。它由时间利用率，设备性能率以及 产品合格率指数三个关键要素组成
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设备损失结构
参考定义
休息时间
•影响设备运转的时间==〉人的休息时间。 •生产计划规定的休息时间。
停 止 管理对外时间 时 间 计划停止之时间
•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健 康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止 时间。 •计划的保全、改良保养时间。 •TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。
❖ 质量：提高产品质量．降低返修率。
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中岛清一全员生产维护的五大要素
1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标
2、TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制
3、TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、 维修部门） 4、TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人 5、TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动 使PM体制得到推动
通过8大损失计算TEEP
设备
八大损失
利用率计算
负荷时间
计划停机 外部因素
设备 利用率
=
工作时间 开动时间
失停
开动时间
机
设备故障 安装调整
时间 开动率
=
损
净开动 时间
速 失度
损
空转短暂 停机
速度降低
性能 开动率
=
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 =
品率
产能利用率TEEP=- 设备利用率×OEE
通过6大损失计算OEE
设备
六大损失
全效率计算
负荷时间
失停
开动时间
机
设备故障 安装调整
时间 开动率
=
开动时间 负荷时间
损
净开动 时间
速 失度
损
空转短暂 停机
速度降低
性能 开动率
=
实际生产量 理论生产量
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 = 合格品数量
品率
加工量
设备综合效率OEE- ＝时间开动率×性能开动率×合格品率
3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生 产成本、提高生产力。
4、能为企业精益生产管理提- 供可视化的生产报告。
【实行OEE的意义】
❖ 设备：降低设备的故障以及维修成本， 加强设备管理以延长设备的使用寿命。
❖ 员工：通过明确操作程序．提高劳动者 的效力．增加生产力。
❖ 工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提 高生产力。
无符合时间
•外注品或其他工程部品迟延納入所引起之待料。
停 故障
正 常
机
时 间
换工程调整
出 勤
速 空转．临时停机 度
时 间负
损 失
速度低减
荷 时
运
实
不 良
不良修整
间
转 时
质 上
损 失
暖机产率
间运有
转效
时 间
运 转 時
价值运转时间
间
•突发故障引起之停止时间。
•模具、治工具之交換、调整 、试加工之时间。 •运转时间－(加工数× C.T) •设备基准加工速度与实际加工速度之差。 •加工数×(实际C.T-基准C.T) •正常生产时作出不良品之时间。 •选別、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间。 •生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、 试加工、试冲等制作不良品之时间。
开关机
小停机
速度损失
时
缺陷/返工
工厂计划停产
间
管理损失
运作损失
生产线管理损失
后勤和运输
测量和调节损失
能源损失
成
备品备件损失
原材料损失
本
联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年 才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加 上公司Leabharlann Baidu工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
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【实行OEE的意义】
OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外． 可以获得以下几方面效益。 企业规划： A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。
B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。 生产管理：
1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系 统。
2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘 设备生产潜力。