layout(工厂布局)ppt课件
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1. 5W1H提问分析法
.
2. ECRS改善法则
.
A. 产品流程分析检查表
.
B.作业流程分析检查表
.
1.流程分析的图示符号
A.产品工艺流程分析符号
.
B.作业流程分析图示
.
2.工艺流程图
218-40b品质文 件.xls
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3.工程分析表
工程分析表.xls
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某电子厂，由于成品包装车间的工作效率低，中 间在制品多，占用空间多，人员的积极性不高， 包装作业生产周期长，导致交货期延长的频率越 来越高。为了能快速解决问题，分析如下：
贴标签
品
数外 搬
输
质
量观 运
入
部
检检 至
机
出
查查 电
身
ห้องสมุดไป่ตู้
库
脑
号
处
包
传
封
装
送
箱
加
工
改善后包装作业流程图
.
搬储 运存 至 成 品 仓
2.改变车间布局
品质部开关盒储存区
辅料存放区
包装车间开关盒 临时存放区
电脑输入出
保
证 书
包装LINE A
打
印
包装LINE B
区
包装LINE C
包装LINE D
成品存放区
打包区
流程分析的目的
掌握全部生产过程包括工艺加工过程、 检查过程、搬运过程、停滞等的实际 状态，发现并消除其过程中的浪费与 不合理。
.
1.准确把握工艺流程的整体状态
明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理,不平衡的状态
2.寻找,发现工序的问题点
有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多 工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序 有没有重复或多于的动作 搬运线路是否合理
.
二. 精益Layout设计原则
统一的原则 最短距离的原则 人流，物流畅通的原则 充分利用立体空间的原则 安全满意的原则 灵活机动的原则
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三. Cell（单元）生产线布局
Cell生产式layout主要是对企业各类产品进行分类，以 相同的加工工艺流程作为一条生产线进行的layout设计
(1).Leadtime
产品分族矩阵
.
生产线排单: Line A:生产P1产品 Line B生产P2产品 Line C生产P3产品 Line D生产P4 P6 P9产品 Line E生产P5 P7产品 Line F生产P8 P10产品
.
2).掌握工艺流程图和标准工时 3).确定每个工序的标准在制品(WIP)数量
某公司产品P-.Q分析法
如上图式,按照2/8原则,可以将P1,P2,P3设计为专用生产线, 因为其量大,这样可以稳定生产,减少切换,提高品质效 率.P4~P10根据其工艺流程利用"产品分族矩阵"进行分析
分析后产品分族矩阵图
.
从上图可知: P4,P6,P9产品的工艺几乎相同 P5,P7产品的 工艺几乎相同 P8,P10产品的工艺几乎相同
A.Leadtime的定义
从客户下订单到工厂交货，这个过程所花费的时间就是leadtime, 即完成某项目标所花费的流程时间
B科特尔法则
Leadtime=存货数量×生产节拍或存货数量×生产能力
C. 生产节拍
生产节拍是指每生产一个产品所需要的间隔时间
例如:一台设备的生产能力是每小时生产120个产 品,也就是说这台设备生产这种产品的生产节拍是 30秒(60×60÷120=30秒/.个)
一.Layout的定义
Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局 就是对设备，作业台，物料，工装，半成品， 水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间， 车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业 台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达 到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优 化，效率最大化的目标
单位：分
主要问题： 1.等待时间太长，占整体时间的70.2%，这是导致生产作 业周期长的主导因素，也是效率低的最主要原因 2.由于包装车间的整体布局不好，导致搬运距离长，等 待时间长 3.包装的流程没有充分利用平行生产的原则进行，，导 致无用工序多
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4.提出并实施改善对策
(1).改变包装作业流程
打保证书
victor 07-06-2011
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流程分析与改善 关于LAYOUT CELL生产线布局设计法
.
一.流程分析与改善
流程分析的定义
流程分析是指把工艺流程中的物流过程及人 的工作流程以符号的形式进行记录、分析、 并设计出改善的方法。通过反应工序整体的 状态，有效的把握现有流程的问题点，并研 究制定改善的对策，以提高现有的流程效率 和生产效率。
以“U'字的形式进行布局，使第一道工序与最
后一道在同一方向，这样可以清楚的看到产品
进出状况，有利于产品的数量管理，生产线的
平衡，多人工的运用，空间的节省，产品质量
的控制
.
a.完结式
一人完结式U型生产线
.
b.分割式
多人分割式U型生产线
.
C.逐兔式
逐兔式式U型生产线
.
B. I 字型布局
.
B. Y字型布局
改善前车间布局
品质部开关盒储存区
辅料存放区
电脑输入出 保证书打印
包
包包
包
装
装装
装
L
L
L
L
I
I
I
I
N
N
N
N
E
E
E
E
A
B
C
D
成品存放区
打包区
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改善后车间布局
5.改善后的包装工程分析
改善后的包装工程 分析表.xls
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6.对改善后的数据进行分析,总结 7.改善成果总结,对比
等待时间由原来89.1.%减少为17.9%
1.绘制流程图
品搬数 质运量 部至检 出包查 库装
车 间
外 搬 打 输搬 传
观 运 保 入运 送
检 至 证 机至
查 电 书 身包
脑
号装
处
处
包装工艺流程图 .
贴传 标送 签 及 封 箱
贴 搬储 标 运存 签至 及成 封品 箱仓
2. 调查现状（绘制工程分析表）
改善前包装工程分 析表.xls
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3.现状分析
.
3.Cell布局五步法
1).通过产品分类确定生产类型
在进行产品分类时,可以通过P-Q分析法,P-Q分析法是 指对企业目前的所有产品按按加工工艺分类,同时对各
类产品的生产量进行统计分析的一种方法
1200
100
90
1000
80
数
70
量 800
60
600
50
40
400
30
200
20
10
0
0
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10
Q1
某工厂收到一产品订单数量为20个，该产 品中间周转库存分别为500,600,和300个在 制品，该工厂有A,B,C三个工序，三个工序 生产能力相同，都是1秒/个,请问 1),生产该20个产品的生产周期要多少时间? 2),A,B,C三道工序的加工时间要多少时间?
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2).Cell生产布局的类型
A. U型生产线
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1. 5W1H提问分析法
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2. ECRS改善法则
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A. 产品流程分析检查表
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B.作业流程分析检查表
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1.流程分析的图示符号
A.产品工艺流程分析符号
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B.作业流程分析图示
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2.工艺流程图
218-40b品质文 件.xls
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3.工程分析表
工程分析表.xls
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某电子厂，由于成品包装车间的工作效率低，中 间在制品多，占用空间多，人员的积极性不高， 包装作业生产周期长，导致交货期延长的频率越 来越高。为了能快速解决问题，分析如下：
贴标签
品
数外 搬
输
质
量观 运
入
部
检检 至
机
出
查查 电
身
ห้องสมุดไป่ตู้
库
脑
号
处
包
传
封
装
送
箱
加
工
改善后包装作业流程图
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搬储 运存 至 成 品 仓
2.改变车间布局
品质部开关盒储存区
辅料存放区
包装车间开关盒 临时存放区
电脑输入出
保
证 书
包装LINE A
打
印
包装LINE B
区
包装LINE C
包装LINE D
成品存放区
打包区
流程分析的目的
掌握全部生产过程包括工艺加工过程、 检查过程、搬运过程、停滞等的实际 状态，发现并消除其过程中的浪费与 不合理。
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1.准确把握工艺流程的整体状态
明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理,不平衡的状态
2.寻找,发现工序的问题点
有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多 工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序 有没有重复或多于的动作 搬运线路是否合理
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二. 精益Layout设计原则
统一的原则 最短距离的原则 人流，物流畅通的原则 充分利用立体空间的原则 安全满意的原则 灵活机动的原则
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三. Cell（单元）生产线布局
Cell生产式layout主要是对企业各类产品进行分类，以 相同的加工工艺流程作为一条生产线进行的layout设计
(1).Leadtime
产品分族矩阵
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生产线排单: Line A:生产P1产品 Line B生产P2产品 Line C生产P3产品 Line D生产P4 P6 P9产品 Line E生产P5 P7产品 Line F生产P8 P10产品
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2).掌握工艺流程图和标准工时 3).确定每个工序的标准在制品(WIP)数量
某公司产品P-.Q分析法
如上图式,按照2/8原则,可以将P1,P2,P3设计为专用生产线, 因为其量大,这样可以稳定生产,减少切换,提高品质效 率.P4~P10根据其工艺流程利用"产品分族矩阵"进行分析
分析后产品分族矩阵图
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从上图可知: P4,P6,P9产品的工艺几乎相同 P5,P7产品的 工艺几乎相同 P8,P10产品的工艺几乎相同
A.Leadtime的定义
从客户下订单到工厂交货，这个过程所花费的时间就是leadtime, 即完成某项目标所花费的流程时间
B科特尔法则
Leadtime=存货数量×生产节拍或存货数量×生产能力
C. 生产节拍
生产节拍是指每生产一个产品所需要的间隔时间
例如:一台设备的生产能力是每小时生产120个产 品,也就是说这台设备生产这种产品的生产节拍是 30秒(60×60÷120=30秒/.个)
一.Layout的定义
Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局 就是对设备，作业台，物料，工装，半成品， 水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间， 车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业 台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达 到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优 化，效率最大化的目标
单位：分
主要问题： 1.等待时间太长，占整体时间的70.2%，这是导致生产作 业周期长的主导因素，也是效率低的最主要原因 2.由于包装车间的整体布局不好，导致搬运距离长，等 待时间长 3.包装的流程没有充分利用平行生产的原则进行，，导 致无用工序多
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4.提出并实施改善对策
(1).改变包装作业流程
打保证书
victor 07-06-2011
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流程分析与改善 关于LAYOUT CELL生产线布局设计法
.
一.流程分析与改善
流程分析的定义
流程分析是指把工艺流程中的物流过程及人 的工作流程以符号的形式进行记录、分析、 并设计出改善的方法。通过反应工序整体的 状态，有效的把握现有流程的问题点，并研 究制定改善的对策，以提高现有的流程效率 和生产效率。
以“U'字的形式进行布局，使第一道工序与最
后一道在同一方向，这样可以清楚的看到产品
进出状况，有利于产品的数量管理，生产线的
平衡，多人工的运用，空间的节省，产品质量
的控制
.
a.完结式
一人完结式U型生产线
.
b.分割式
多人分割式U型生产线
.
C.逐兔式
逐兔式式U型生产线
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B. I 字型布局
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B. Y字型布局
改善前车间布局
品质部开关盒储存区
辅料存放区
电脑输入出 保证书打印
包
包包
包
装
装装
装
L
L
L
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I
I
I
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N
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E
E
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A
B
C
D
成品存放区
打包区
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改善后车间布局
5.改善后的包装工程分析
改善后的包装工程 分析表.xls
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6.对改善后的数据进行分析,总结 7.改善成果总结,对比
等待时间由原来89.1.%减少为17.9%
1.绘制流程图
品搬数 质运量 部至检 出包查 库装
车 间
外 搬 打 输搬 传
观 运 保 入运 送
检 至 证 机至
查 电 书 身包
脑
号装
处
处
包装工艺流程图 .
贴传 标送 签 及 封 箱
贴 搬储 标 运存 签至 及成 封品 箱仓
2. 调查现状（绘制工程分析表）
改善前包装工程分 析表.xls
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3.现状分析
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3.Cell布局五步法
1).通过产品分类确定生产类型
在进行产品分类时,可以通过P-Q分析法,P-Q分析法是 指对企业目前的所有产品按按加工工艺分类,同时对各
类产品的生产量进行统计分析的一种方法
1200
100
90
1000
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数
70
量 800
60
600
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400
30
200
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0
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10
Q1
某工厂收到一产品订单数量为20个，该产 品中间周转库存分别为500,600,和300个在 制品，该工厂有A,B,C三个工序，三个工序 生产能力相同，都是1秒/个,请问 1),生产该20个产品的生产周期要多少时间? 2),A,B,C三道工序的加工时间要多少时间?
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2).Cell生产布局的类型
A. U型生产线