精轧机说明书

高速线材精轧机组

安装使用说明书

制造单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司

设备图号： ZJF90d00

使用客户：

出厂日期：

目录

第一章、技术说明 (2)

第二章、设备安装调整 (4)

第三章、设备的使用维护与更换 (7)

第四章、常见故障及排除 (13)

第五章、附件 (14)

精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。本说明书供武安文煜高线专用。

第一章技术说明

一、设备用途

本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组，图纸由国内设计转化完成。本机组通过10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。

二、设备主要性能参数

1. 工艺参数：

●来料规格：φ17—φ22mm

●来料温度：＞900℃

●成品规格: φ5.5-φ20mm

●主要钢种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、冷镦

钢等

●第10架出口速度：≤95m/s(轧制φ6.5规格时)

2. 设备参数：

●机组组成：∅230轧机(5架)、∅170轧机(5架)、

增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲

箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。

●机架数量： 10架(1-5架为∅230轧机，6-10架为∅170轧机同

种规格的轧辊箱可以互换)

●布置方式：顶交45°，10机架集中传动

●辊环尺寸：∅230轧机：∅228.3/∅205×72mm

∅170轧机：∅170.66/∅153×57.35/70mm ●传动电机： AC同步变频电机，功率： 5500kW

●振动值：≤4.5 mm/s

●噪音：≤80dB(距轧机1.5米处)

●机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表：

●机组润滑方式：稀油集中润滑

油压： 0.35MPa（点压力）

总耗量：1200L/min

油品： Mobil 525

清洁度：10μ

供油温度：38°C -42°C

●保护罩液压系统：工作压力：15MPa

系统流量：20 l/min

●装辊工作压力：高压45 MPa -49.5MPa，低压22 MPa -25 MPa

●卸辊工作压力：最大70MPa

第二章设备安装调整

一、安装调整顺序

●将机组底座、增速箱、和主电机初步就位。

●生产线从头至尾拉一根轧制中心线，线上系两个吊锤和一些红布条

(警示作用)。

●按图一和图二调整机组底座，使机组底座的轧制中心和设计轧制

中心线重合，机组底座的22个测量点的高度差不大于0.03mm。

●将10个机架装配到机组底座之前，必须用油石将接触面进行研磨去毛

刺，同时安装好各锥箱的主进油管路（出厂前10个机架的相对位置关系已经调整好，注意各个调整垫片的位置必须和出厂前的记录保持一致），将10个机架装配到机组底座上，接触面间隙要求不大于0.02mm，复检各个机架间的同轴度。

●按图三和图四调整好增速箱，图三中的B值取0.3mm即可。

●调整主电机，使主电机的输出轴中心在水平方向与增速箱输入轴的中

心重合，在高低上比增速箱输入轴的中心高0.3mm。

●连接好各个接手。

●连接好各进油回油管路，装好分水块，连接好各进水管。

●安装好各联轴器的供油管和回油管及联轴器保护罩。

●装好挡水板与防水槽、缓冲箱。

●安装弦线信号检测器。

●安装机组保护罩及保护罩液压缸等附件。

至此，精轧机组调整安装完毕。

二、安装要求

●机架间的联轴器两轴倾斜应小于1/1500；机架两个纵轴的任意位置的

同轴度应小于φ0.05mm。

●机组整体轧制中心线的偏差应小于φ0.775mm。

（图一）

轧制方向

（图二）

增速箱中心距

（图三）

（图四）

第三章设备的使用、维护与更换

一、使用

合理科学地使用设备，有利于提高设备的利用率，延长设备的使用寿命。

首次轧钢前的准备工作。机组在生产现场经冷试车验收合格后，将进入轧钢阶段，由于此前辊环和导位均未安装，因此需做相应准备工作。1、打开机组保护罩至极限位置，插入限位销；2、拆去辊箱的保护帽；3、拆去辊箱的外滑环，取出隔环，重新装好外滑环；4、按要求装入锥套和辊环；5、重新装好辊箱的保护帽；6、装好导位，接好油气润滑；7、调整辊缝；8、将弦线检测器接好；9、点动试辊；10、试喷水；11、拔出机组保护罩限位销，合上机组保护罩；12、通水、通油（在进行以上操作时，润滑油可一直供给）；13、检查各个润滑节点的

供油压力；14、转车。

轧钢过程的速度提升。对于新安装的生产线来讲，从热过钢开始，到出口速度达95m/s（这里指的出口速度是指轧制规格为φ6.5，第10架精轧机的出口速度），需经过以下的速度时间过程：1、速度75～84m/s的轧制时间为60个工作日。这个速度时间段特别重要，它既是设备的磨合期，也是操作人员对设备的熟悉摸索阶段。设备通过这段时间的运转，零部件机加和装配时的残余内应力可以完全释放出来，达到最终状态；齿轮等转动零件经过这段时间的负荷运转磨合，可以消除前期零件加工时的一些表面缺陷，增加接触区域，提高运转的稳定性；设备的前期安装，部件或零件间存在部分连接虚应力，通过一段时间的运转振动，可以消除这部分虚应力；操作人员经过这段时间的操作摸索，对每个零部件都有了一定的认识和熟悉，也为下阶段的提速打好心理和技术上的基础；本阶段的速度提升梯度小于2m/s。2、速度85～90m/s的轧制时间为20个工作日。这个速度时间段是设备的恢复稳定阶段，同时也是对设备加工精度的校验阶段。也就是说，通过这个时间段，就完全可以看出整体设备的加工制造精度，判断出设备是否具有提速的潜质和可能。本阶段的速度提升梯度小于2 m/s。3、速度91～95m/s 的轧制时间约为20个工作日。这个时间段不是特别固定，只要在一个速度上稳定正常轧制，各种参数检测正常，就可以提至更高速度轧制，但要注意，速度的提升梯度为1m/s。

设备在每个速度时间段除了做日常的维护检查工作外，在准备提速时，针对每个时间段还另有不同的检查侧重点。在75m/s～84m/s速度时间段结束后要重点进行以下工作：将辊箱全部从锥箱中抽出，检查辊箱的各个重要参数（如轴的侧隙和轴向间隙等），重新校核各个螺栓的紧固力矩，检查齿面的磨损啮合区域；检查锥箱与机组底座的连接状况，重新拧紧各个螺栓，重新校核锥箱锥