预拌混凝土质量控制

预拌混凝土质量控制要点
1原材料质量的控制
1.1水泥的质量检验与控制
采用PO 42.5级普通水泥
水泥进场时应具有质量证明文件。

水泥进场时进行复验的项目及复验批量的划分应按GB50204标准的规定执行。

1.1.1检验方法
检查产品合格证、出厂检验报告，进场复验报告。

1.1.2检验批确定
水泥应按批进行质量检验。

同一水泥厂生产的同品种、同强度等级同一出厂编号的水泥为一批，散装水泥一批的总量不得超过500 t。

当采用同一旋窑厂生产的质量长期稳定的、生产间隔时间不超过10 d的散装水泥，可以500 t作为一个检验批。

取样时应随机从不少于3个车罐中各取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12 kg水泥作为检验样。

1.1.3检验采用标准
硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175-1999
水泥取样方法GB12573-90
水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法GB/T1346-2001
水泥胶砂强度检验方法GB/T17671-1999
水泥细度检验方法GB/T1345-2005
1.1.4进场复验项目
主控项目：安定性、胶砂强度、标准稠度用水量。

一般项目：凝结时间、细度、温度、与泵送剂的适应性。

1.1.5质量控制范围（重点）
水泥安定性必须合格，28 d水泥胶砂抗压强度富余系数大于1.05。

并要求熟料中C3A含量小于8%，水泥中混合材料小于15%，并说明混合材料的种类。

1.1.6质量控制措施
试验员必须熟悉上述检验项目的检验方法及水泥和混凝土常识。

水泥试验室温度必须控制在（20±2）℃，养护箱温度必须控制在（20±1）℃和相对湿度大于90%，胶砂试块养护池水温必须控制在（20±1）℃。

水泥随到随做，不得耽搁，发现异常，立即告知试验室主任及相关人员，并进行重复试验。

一定要得到水泥安定性合格后，方可使用该水泥。

若发现安定性不合格，则该水泥为废品，必须退回该水泥。

不得以任何借口使用该水泥。

总结水泥胶砂强度发展规律，3 d和28 d强度之间的规律。

试验室主任要勤查3 d强度，若发现3 d强度偏低时，应及时调整混凝土配合比。

记录水泥材料的试验结果，做好台账。

1.2粉煤灰的质量检验与控制
按煤种粉煤灰分为F类（由无烟煤或烟煤煅烧收集的粉煤灰）和C类（由褐煤或次烟煤煅烧收集的粉煤灰，其氧化钙含量一般大于10%，高钙灰）。

同时又分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。

粉煤灰进场时应具有质量证明文件，必须明确是F类还是C类粉煤灰。

水泥进场时进行复验的项目及复验批量的划分应按GB50204标准的规定执行。

1.2.1检验方法
检查产品合格证、出厂检验报告，进场复验报告。

1.2.2检验批确定
以连续供应的200 t相同等级、相同种类的粉煤灰为一编号。

不足200 t按一个编号论。

每一个编号为一取样单位。

取样方法按GB12573进行。

取样应有代表性，可连续取，也可从10个以上不同部位取等量样品，总量至少3 kg。

或来一车罐取一个样。

1.2.3检验采用标准
用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB/T1596-2005
粉煤灰混凝土应用技术规范GBJ146
1.2.4检验项目
主控项目：细度、烧失量、需水量比。

一般项目：与泵送剂和水泥的适应性。

1.2.5质量控制范围（重点）
细度和烧失量指标必须达到Ⅱ级粉煤灰的指标。

1.2.6质量控制措施
如果粉煤灰的氧化钙含量大于8%或游离氧化钙含量大于1%时，视为高钙粉煤灰。

所以进场粉煤灰必须进行安定性试验。

主控项目复验合格后方可使用。

对于不合格品，予以退回。

粉煤灰的采购很重要，最好采购F类粉煤灰，并且烧失量小于8%的粉煤灰。

这类粉煤灰经粉磨细度达到Ⅰ级时，活性和效益较高。

记录粉煤灰材料的试验结果，做好台账。

1.3矿渣粉的质量检验与控制
粒化高炉矿渣粉（简称矿渣粉、矿渣微粉）是粒化高炉矿渣经干燥、粉磨达到规定细度的粉体。

按其品质分为S105、S95和S75。

矿渣粉进场时应具有质量证明文件。

矿渣粉进场时进行复验的项目及复验批量的划分应按GB50204标准的规定执行。

1.3.1检验方法
检查产品合格证、出厂检验报告，进场复验报告。

1.3.2检验批确定
以连续供应的200 t相同等级、相同种类的矿渣粉为一编号。

不足200 t按一个编号论。

每一个编号为一取样单位。

取样方法按GB12573进行。

取样应有代表性，可连续取，也可从20个以上不同部位取等量样品，总量至少20 kg。

或来一车罐取一个样。

1.3.3检验采用标准
用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T18046-2000
1.3.4检验项目
主控项目：细度（比表面积）、活性指数、流动度比。

一般项目：与泵送剂和水泥的适应性、含水量、烧失量。

1.3.5质量控制范围（重点）
矿渣粉级别达到S95以上。

即细度达到350 m2/kg以上，活性指数达到95%以上。

1.3.6质量控制措施
在粉磨时如果掺入了助磨剂或粉煤灰时，应告知混凝土公司。

不得使用钢渣或掺入少量钢渣。

主控项目（细度（比表面积）、流动度比）复验合格后方可使用。

记录矿渣粉的试验结果，做好台账。

1.4膨胀剂的质量检验与控制
混凝土膨胀剂是指与水泥、水拌和后经水化反应生成钙矾石，使混凝土产生膨胀的外加剂。

泵送剂进场时应具有质量证明文件。

进场时进行复验的项目及复验批量的划分应按GB50204标准的规定执行。

1.4.1检验方法
检查产品合格证、出厂检验报告，进场复验报告。

1.4.2检验批确定
按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

同一厂家、同一品种一次供应的10 t为一批，不足10 t者按一批论。

或来一车罐取一个样。

存放期超过3个月的外加剂，使用前应进行复验，并按复验结果使用。

1.4.3检验采用标准
混凝土外加剂GB8076
混凝土外加剂应用技术规范GB50119-2003
混凝土质量控制标准GB50164
混凝土膨胀剂JC476
1.4.4进场复验项目
主控项目：胶砂限制膨胀率、胶砂强度、与泵送剂的适应性。

一般项目：细度。

1.4.5质量控制范围（重点）
胶砂限制膨胀率、胶砂强度、细度、凝结时间必须达到标准JC476要求。

1.4.6质量控制措施
因为膨胀剂的上述主控试验一般需要28 d，时间太长。

故需购知名度和可信度高生产厂家的膨胀剂，可先购置一些，做上述主控试验。

记录膨胀剂的试验结果，做好台账。

1.5泵送剂的质量检验与控制
泵送剂一般由减水（剂）、缓凝（剂）、早强（剂）和引气（剂）等复配而成，主要用来提高和保持混凝土拌合物的坍落度（流动性）。

泵送剂配方常随使用季节而变，冬季提高早强组分，夏季提高缓凝组分。

泵送剂的主要组分是减水组分，也是最关键组分。

泵送剂进场时应具有质量证明文件。

进场时进行复验的项目及复验批量的划分应按GB50204标准的规定执行。

1.5.1检验方法
检查产品合格证、出厂检验报告，进场复验报告。

1.5.2检验批确定
按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

同一厂家、同一品种一次供应的10 t为一批，不足10 t者按一批论。

或来一车罐取一个样。

存放期超过3个月的外加剂，使用前应进行复验，并按复验结果使用。

1.5.3检验采用标准
混凝土外加剂GB8076
混凝土外加剂应用技术规范GB50119-2003
混凝土质量控制标准GB50164
混凝土泵送剂JC473
1.5.4进场复验项目
主控项目：含固量、密度、pH值、净浆流动度（或砂浆减水率）。

一般项目：砂浆减水率、对凝结时间的影响、净浆流动度经时损失、坍落度经时损失、与胶材（水泥、粉煤灰）的适应性。

1.5.5质量控制范围（重点）
复验的主控项目必须合格，对净浆流动度经时损失要小、与胶材（水泥、粉煤灰）的适应性要好。

1.5.6质量控制措施
严禁使用含有氯化物的泵送剂。

筛选2家生产厂家作为常年供货商，要求厂家的知名度高和产品的可信度高。

主控项目复验合格后方可使用。

对重要工程或特别工程应根据工程要求，可增加检测项目。

如对其它指标的合格性有怀疑时，应予以检验。

记录泵送剂的试验结果，做好台账。

1.6水的质量控制
拌制混凝土宜采用饮用水；当采用其它水源时，水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准JGJ63》的规定。

本公司用水为当地河水或当地自来水。

1.6.1检验方法
采用自来水时，检查水质试验报告，不需进行检验。

1.6.2检验标准
混凝土拌合用水标准JGJ63
1.6.3检验项目
河水的pH值、河水对凝结时间的影响、河水对水泥胶砂强度的影响、河水对掺泵送剂净浆流动度的影响，对比水为自来水。

1.6.4质量控制措施
对重要工程或特别工程应根据工程要求，采用自来水。

现用当地河水。

当河水混浊，水位较低，并且水泥的胶砂强度降低大于5%时，建议采用自来水；强度降低大于10%时，必须采用自来水。

1.7混凝土用砂的质量检验与控制
混凝土用砂目前有二种，河砂和机制砂。

砂进场时进行复验的项目及复验批量的划分应按GB50204标准的规定执行。

1.7.1检验方法
进场复验报告。

1.7.2检验批确定
按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

对集中生产的以600 t为一批，对分散生产的以300 t为一批，不足上述规定数量者也以一批论。

对产源、质量比较稳定，进料量又较大时，可以1000 t检验一次。

1.7.3检验采用标准
普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ52
1.7.4进场复验项目
主控项目：砂的产地、细度模数、颗粒级配、含泥量（河砂）、泥块含量（河砂）、含水率、超径颗粒含量。

一般项目：表观密度、堆积密度、空隙率、有害物质含量、坚固性、碱活性。

1.7.5质量控制范围（重点）
宜采用中砂，其通过0.315 mm筛孔的颗粒含量不应少于15%。

砂的颗粒级配应在Ⅱ区，细度模数宜大于2.5，含泥量不应大于3.0%，泥块含量不应大于1.0%。

1.7.6质量控制措施
绝对禁止海砂进场。

机制砂宜与河砂掺配使用，比例大约为1：1～1：4。

尽量配制成细度大于2.5的Ⅱ区级配砂。

机制砂不宜单独用来配制混凝土。

筛选2家生产厂家作为常年供货商。

主控项目复验合格后方可使用。

对重要工程或特别工程应根据工程要求，可增加检测项目。

1.8混凝土用碎石的质量检验与控制
混凝土用的粗骨料，其最大颗粒粒径不得超过构件截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净间距的3/4。

对于混凝土实心板，骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且不得超过40 mm。

进场时进行复验的项目及复验批量的划分应按GB50204标准的规定执行。

1.8.1检验方法
进场复验报告。

1.8.2检验批确定
按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

对集中生产的以600 t为一批，对分散生产的以300 t为一批，不足上述规定数量者也以一批论。

对产源、质量比较稳定，进料量又较大时，可以1000 t检验一次。

1.8.3检验采用标准
普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ53
1.8.4进场复验项目
主控项目：颗粒级配（最大粒径）、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、含水率、超逊径颗粒含量。

一般项目：表观密度、堆积密度、空隙率、压碎指标、有害物质含量、坚固性、碱活性。

1.8.5质量控制范围（重点）
碎石的颗粒级配必须合格。

最大粒径的超径数量必须小于5%。

针片状颗粒含量不应大于15%，含泥量不应大于1.0%，泥块含量不应大于0.5%。

1.8.6质量控制措施
根据不同工程的要求，碎石的颗粒级配应有3种（或应能配成3种）：5~31.5 mm、5~25 mm和5~20 mm。

主控项目复验合格后方可使用。

对重要工程或特别工程应根据工程要求，可增加检测项目。

如对其它指标的合格性有怀疑时，应予以检验。

2混凝土配合比的控制
混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作等要求进行配合比设计。

对有特殊要求的混凝土，其配合比设计尚应符合国家现行有关标准的专门规定。

混凝土拌制前，应测定砂和碎石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。

2.1混凝土配合比的基本要求或设计依据
2.1.1工程使用要求(强度和耐久性)
抗压强度、抗折强度、耐久性（抗渗性、抗冻性、抗侵蚀性、氯化物含量、碱含量、碳化）。

2.1.2施工要求（和易性）
粗骨料的最大粒径，与构件截面最小尺寸、钢筋最小净间距等有关。

和易性，混凝土拌合物应具有良好的可泵性。

2.1.3混凝土生产要求
出现下列情况之一时，混凝土配合比应重新进行设计。

（1）合同有特殊要求时。

如抗折强度、水化热等要求。

（2）原材料产地或品种有显著变化时。

（3）生产大方量混凝土时。

大方量混凝土有其特殊性，要正确处理好水化热、温差、初凝和终凝、裂缝等问题；大方量混凝土工程量大，重要性也相应增大，要确保混凝土质量。

（4）根据统计资料反映的信息，混凝土质量出现异常时。

如在一段时间内明显偏高或偏低，混凝土凝结时间达不到期望值，坍落度损失大，泌水严重，离析严重，泵送时发生问题，水化热不符合要求，浇筑后混凝土产生裂缝、强度不足等。

2.1.4混凝土运输要求
混凝土拌合物经过运输，坍落度会有所损失。

坍落度的经时损失值可根据施工经验确定，无施工经验时，应通过试验确定。

2.1.5结构尺寸和使用部位要求
大体积混凝土混凝土配合比设计应考虑水化热。

对于大面积薄壁结构应考虑混凝土的收缩。

对于泵送高度高的部位应考虑可泵性。

对于振动困难的部位，应考虑混凝土的自密实性。

2.1.6经济性要求
在保证混凝土质量、满足混凝土各项技术性能的前提下，应努力降低混凝土的生产成本。

要用颗粒级配好的骨料；采用双掺粉煤灰和矿渣的技术，不仅能节约水泥、降低成本，而且还能改善混凝土性能。

2.1.7有关标准、规范和规定的要求
在预拌混凝土生产企业，应根据工程所需要的混凝土品种（强度、坍落度、抗渗、抗折等）、气候、运送时间等，进行混凝土配合比设计。

混凝土配合比设计必须符合有关标准。

在生产过程中应通过工程实际情况和混凝土性能统计资料，定期对混凝土配合比进行确认，不断提高生产管理水平。

2.2混凝土配合比设计的过程
混凝土配合比是生产混凝土的重要技术参数，直接关系到混凝土的使用要求、质量和生产成本，是混凝土质量控制中的重要控制环节。

混凝土配合比设计一般有以下六个过程。

2.2.1研究合同要求和有关规定
明确混凝土的技术要求。

2.2.2选定原材料品种和规格
根据混凝土结构设计要求的强度等级及耐久性（抗渗、抗冻、抗侵蚀等）、工程所处环境、结构断面尺寸、钢筋的疏密情况及钢筋间最小净距，以及搅拌、运输、振捣等施工生产工艺条件，选定适当的原材料品种和规格。

2.2.3确定混凝土配制强度
根据设计要求的混凝土强度等级及本单位的混凝土生产质量水平，按照标准的有关规定，确定混凝土配制强度。

2.2.4确定初步计算配合比
根据所用原材料的技术性能及对混凝土的技术要求进行设计计算，求得供试拌与检验和易型性的初步计算配合比。

2.2.5确定基准配合比
根据初步计算配合比，经试拌、调整，满足和易性要求时，确定基准配合比。

2.2.6确定试验室配合比
根据基准配合比，再经过试拌、成型试件、检验强度和耐久性及必要的调整时，确定既满足设计和施工要求，又比较经济合理的可供生产的混凝土配合比。

2.2.7确定施工配合比
由于混凝土试验室配合比中的砂石均以干燥计量，故考虑到施工现场砂石含水率的配合比，即为施工配合比，或称混凝土搅拌楼（实际）配合比。

每日3次进行拟用砂堆的含水率测定（主控）。

混凝土试验室配合比必须经过计算、试拌、调整，必须满足强度、耐久性、和易性和经济性要求。

2.3混凝土配合比的开盘鉴定
首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其和易性应满足设计配合比的要求。

开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。

检验方法：检查开盘鉴定资料和试件强度试验报告。

混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。

当雨天或含水率有明显变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。

检查数量：每工作班检查一次。

检验方法：检查含水率测试结果和施工配合比通知单。

3预拌混凝土生产的准备
3.1原材料堆场的要求
堆场是用来堆放砂、石等，堆场地坪应采用混凝土铺成，并有可靠的排水功能，雨天不积水。

不同规格的砂、石应分别堆放，并有醒目标志，标明品种和规格。

3.2筒仓的要求
筒仓主要用来存放粉状材料。

水泥、粉煤灰、矿渣、膨胀剂等必须按不同等级、不同品种堆放。

每只筒仓应有醒目标志。

并有专人负责进料管理，严防进料和用料发生错误，造成质量事故。

3.3配料系统技术要求
3.3.1配料系统自动控制
对于预拌混凝土搅拌站，配料系统应实现自动控制。

原材料的上料、计量、搅拌、卸料、数据采集和信息储存全部由计算机控制和操作，操作人员只要开启开关即可。

3.3.2配料速度
搅拌机每拌制一个周期约2 min，其中搅拌时间约40 s（不得低于30 s），因此配料速度要于生产要求相适应。

3.3.3计量精度
在生产时，原材料的计量值应在计量装置额定量程的20~80%之间。

3.4计量装置的检定和检验
3.4.1计量装置的检定
计量装置必须按规定进行检定，每年不少于一次由法定计量部门进行检定，并取得法定计量部门签发的《检定证书》，当计量装置经过大修或搬迁后也要进行检定。

3.4.2静态计量校验
静态计量校验由公司计量部门进行，正常情况下每季度或每月一次，当发生下列情况时也要进行静态计量校验。

停产一个月以上，需要恢复生产前；生产大方量混凝土前；发生异常情况时。

静态计量校验的方法可参照计量检定方法。

一般在计量料斗内逐级加入规定数量的标准砝码。

比较此砝码的数量与搅拌机操作台上的显示值，由此判定计量装置的计量精度。

如果发现问题应及时找出原因，需要时由法定计量部门重新进行计量检定。

3.4.3动态计量校验
动态计量校验由搅拌机操作人员在生产时进行，生产时应及时检查原材料设定值与实际计量值的误差，以便及时调整，使原材料的计量误差符合上表的规定。

试验室也要进行抽查，一般每个工作班不少于一次。

3.5计量记录
为了保证预拌混凝土的质量，掌握预拌混凝土的实际情况，要求能逐盘记录混凝土的实际计量值——此值应不能删除或变更，永久保存。

因此计量记录不仅反映混凝土搅拌系统的计量精度，更能反映出混凝土的实物质量，是一项重要的质量记录。

在预拌混凝土搅拌站，计量逐盘记录的方式主要由电脑存盘和逐盘打印等二种。

从管理和数据角度来看用电脑存盘较好。

3.6预拌混凝土生产前的组织准备
3.6.1生产任务单的签发
生产任务单是由经营部门依据混凝土供销合同等向生产部门和技术部门（试验室）签发的。

生产任务单主要包括购货单位、工程名称、工程部位、混凝土品种、交货地点、供应日期和时间、供应数量和供应速度和其他特殊要求。

生产任务单务必填写正确，并有人校对。

3.6.2混凝土配合比通知单的签发
混凝土配合比通知单是由试验室向生产部门签发的。

试验室依据生产任务单的要求和混凝土配合比设计资料，经试验、计算和调整向生产部门签发混凝土配合比通知单。

混凝土配合比通知单主要包括日期、工程名称、工程部位、混凝土品种（强度、坍落度、耐久性）、混凝土配合比设计编号、原材料的名称和品种规格、混凝土配合比、砂和石的含水率、每盘混凝土所用各种原材料的实际用量等。

混凝土配合比通知单中的配合比是该混凝土的试验室配合比，砂石重量是干的。

每盘混凝土所用各种原材料的实际用量，是根据现测砂石含水率后，计算出来的施工配合比。

因此，每日3次进行拟用砂堆的含水率测定是必要的。

在已测含水率的拟用砂堆上要插上牌子，还要与铲车工协商。

混凝土配合比通知单和每盘混凝土所用各种原材料的实际用量必须填写正确，必须有人校对。

3.6.3原材料的组织
生产部门组织原材料的供应，保证原材料的品种、规格、数量和质量符合生产要求。

操作人员应明确各种原材料的存放地点，特别对筒仓内粉状材料更要标志清楚。

3.6.4设备检查和试运转
预拌混凝土生产前应做好配料系统计量检查。

生产前对搅拌机进行一次检查，包括搅拌机各联结部位的连接情况、润滑情况，在检查无误的情况下，启动搅拌机进行空运转检查，运转正常后方可生产。

为了防止误用原材料，生产前应对各上料设备和筒仓出料设备进行一次全面的检查，确保原材料的品种和规格符合混凝土配合比通知单所规定的要求。

3.6.5供应组织
混凝土生产前应按混凝土供应的速度安排运输车辆，明确送货地点和运输路线，施工现场应有专人负责混凝土的接受、指挥和协调。

4预拌混凝土生产的控制
4.1混凝土配合比的输入和原材料的确认
生产时必须严格按照技术质量部门（试验室）签发的混凝土配合比通知单，将每盘混凝土所用各种原材料的实际用量输入搅拌机的配料系统。

输入必须正确，应有二人操作，必须有人校对。

对混凝土配合比的输入工作应做好记录。

4.2计量
各种原材料应按混凝土配合比通知单的规格值计量，保证混凝土配合比正确，保证混凝土质量。

4.3搅拌
混凝土生产时应做好以下工作：
每次开拌前先开动搅拌机空运转，运转正常后方可加料搅拌，加料的程序和搅拌时间应按规定进行。

搅拌机启动、开始搅拌后立即对机械在设备的运转、计量设备的工作情况再进行一次检查，确保运行正常。

同时对所用原材料还要进行一次核查，以防误用。

各项检查完成，并符合生产要求时，才能正常生产混凝土。

在混凝土生产过程中，还要经常对机械设备的运行和原材料的使用进行巡回检查。

做好首盘混凝土的质量检查。

做好混凝土前期生产的质量检查十分关键，第一盘以目测为主，检测宜从第二、第三盘开始，检测的主要内容有混凝土的和易性（坍落度）。

当检测结果与混凝土配合比通知单的要求有较大误差时，应分析原因，需要时有技术部门进行调整。

应将每一个配合比涉及到的各种原材料数据（进货台帐、质保书、原始记录、检测报告、成型记录台。