5S实战丰富改善案例绝对经典没有发现比这更全面资料了

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5S实战改善案例(PPT129页).pptx

项目区分
红
问题现Leabharlann 牌象描述原
因
理由
发行人
改善期限
改善责任人
处理方案
处理结果
效果确认
□物料 □地面 □看板
□产品 □电气 □作业台 □机器 □墙壁 □门窗 □文件 □档案 □办公设备 □运输设备 □更衣室 □厕所
□可（关闭） □不可（重对策）确认者：
第六步：红牌作战
红牌作战要点：不要让现场的人自己贴；不要贴在人身上；理直气壮地贴，不要顾及面子；红牌要挂在引人注目处；有犹豫的时候，请贴上红牌；挂红牌要集中，时间跨度不可太长；可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。
整顿推进的原则和方法清扫推进的原则和方法清洁推进的原则和方法
素养推进的原则和方法
定义：所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。
目的：
分清要与不要
●分清要与不要物，使条理分明；
●处置不要物，空间活用；
●找出发生根源，防止再发。
对象： ●工作场所中的所有物品，如材料及半成品、工位器具、加工设备、工具等。
预备….开始!
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 张三 5 6 7 8 9 10
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 11 12 13 14 李四 16 17 18 19 20
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 21 22 23 24 25 王五 27 28 29 30
预备….开始!

5S实战改善案例

5S管理(guǎnlǐ)是最正确推销员 (Sales)
第三十一页，共127页。
5S管理(guǎnlǐ)是最正确推销员
第三十二页，共127页。
5S管理(guǎnlǐ)是浪费家(Saving)
第三十三页，共127页。
5S管理(guǎnlǐ)是平安保证(Safety)
第三十四页，共127页。
清算
维持上面3S的成果

素养
通培则开的过养做展提晨每事5升S容会位。。易等成，手员但段养长，成时提良间高好的全的维员习持文惯必明，须礼并靠貌遵素水守养准规。★ 规 ★ ★培则提营养的高造具员员团有工工体好文精习明神惯礼、貌遵水守准
第十九页，共127页。
能否促进改善
知道如何处置可以(kěyǐ)判别异常
第三十七页，共127页。
TQM 片面品管
TPM
全员生产管理
JIT 准时
消费
IE
工业工程
ISO9000
5S
整理整理(zhě清ng扫lǐ)(qīng清sǎ洁o)(qīngjié)素养
5S管理是规范化的推进者〔Standardization〕
第三十八页，共127页。
5S管理(guǎnlǐ)构成令人满意的职场
□可（关闭） □不可（重对策）确认者：
第五十页，共127页。
第六步：红牌(hónɡ pái)作战
红牌(hónɡ pái)作战要点：不要让现场的人自己贴；
不要贴在人身上；哑口无言地贴，不要顾及面子；红牌要挂在有目共睹处；有犹疑的时分，请贴上红牌；挂红牌要集中，时间跨度不可太长；
可将改善前后的对比摄上去，作为阅历和效果向大家展现挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、资料、产品、空间等。

5S改善示例

5S改善示例1. 简介5S是指“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的五个日语单词的首字母缩写。

它是一种用来改善工作环境、提高工作效率的管理方法。

通过5S改善，可以优化工作流程、减少浪费、提高质量和安全性。

本文将通过一个示例来演示如何应用5S改善方法来提高生产线的效率和整体工作环境。

2. 问题描述在我们的示例中，我们将以一个生产线的场景来进行描述。

在该生产线上，工人经常面临以下问题：•工作区域杂乱无章，工具和物料摆放不规范；•工作区域经常有垃圾和杂物堆积；•工人之间经常找不到需要的工具和物料；•工作区域的安全问题需要进一步加强。

3. 改善计划针对以上问题，我们制定了以下改善计划：3.1 整理 (Sort)在整理阶段，我们将工作区域内的所有物品进行分类和分区。

我们会：•将不再使用的工具和物料进行归类，并将其清理和整理至专门的储藏区；•将经常使用的工具和物料进行分类，并放置在离工作站台较近的位置；•设立标识，明确每种物品所属的分区，以便工人容易找到所需物品。

3.2 整顿 (Set in Order)在整顿阶段，我们将重新规划工作区域的布局，以提高工作效率和可视性。

我们会：•设立标识，标明各个工作区域的名称和用途；•根据工作流程的要求，摆放工具和物品的位置，减少工人走动和搜索的时间；•为各种工具和物品准备专门的储存空间，确保物品可以轻松归还到正确的位置。

3.3 清扫 (Shine)在清扫阶段，我们将对工作区域进行彻底的清洁和维护。

我们会：•清理和整理工作台面、地板和储藏区域，确保没有杂物和垃圾；•检查并维护工具和设备的良好状态，确保其正常运转；•设立清扫和维护计划，以保持工作区域的整洁和有序。

3.4 清洁 (Standardize)在清洁阶段，我们将建立一套标准化的工作流程和规范。

我们会：•制定并共享各种工作区域的清洁和维护标准；•建立检查机制，定期检查并遵循这些标准；•培训工人，确保他们了解并遵守这些标准。

仓库5S管理(附完整版仓库改善案例)-完整版本

3. 减少浪费------人的浪费减少/ 场所浪费减少/ 时间浪费减少/
减少浪费就是降低成本，相对就是增加利润。
4. 安全有保障------ 工作场所宽敞明亮/ 通道畅通/ 地上没有随意摆放的物品。
5. 效率提升------好的工作环境/ 好的工作气氛 / 有素养的工作伙伴/ 物品摆放有序, 不用找寻。
物资搬入；二期四个库摆放正常使用物资。二、人员、车辆安排：
1、备件保管员七人，材料保管员七人，对口帮扶，每项有两名保管员参与；内部有民工八人，另根据情况从民工队要人，协同搬运。
2、叉车一台，客货车两台。三、搬运顺序：
1、一期各库在库区归拢腾出部分货架后，先将本库区轻质无效和五年以上无动态物资搬入一、二、三号库，同时将天车下重物无效归拢，腾出部分库区。
产品质量低劣
员工收入下降
销售量下降
8
为什么要做5S？
5S不彻底
工作环境差
没有约束自身的客观环境
影响员工自身发展
好习惯难养成
5S?
为什么要做
影响企业形象
素养难提高
2020/3/21
9
仓储5S管理
管理的目的就是要为员工创造一个干净,整洁,舒适,合理的工作场所和空间环境. 所有物品摆放有条不紊,一目了然.能最大程度的提高工作效率和员工士气,让员工工作的更加安全,更加舒适.可将资源浪费降低到最低点.
4
为什么要做5S？
5S不彻底
仓库混乱
安全隐患多
突发事故多
无法作到正常发货
5S?
为什么要做
耽误生产时间
员工收入
企业效益
下降/无发展
下降/无发展
无法按期交货

精选5s改善与实践培训课件PPT59页

推动
5个S并不是各自独立、互不相关的；它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和习惯化，则在企业形成整体的改善氛围。
5S关系口诀
只有整理没整顿，物品真难找得到；只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；整理整顿没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎保证？清洁出来献一招；标准作业练习惯，公司管理水平高。
工作方法不流畅加大工作距离，增加劳动强度虚耗工作时间增多
不干净的设备,就如同开或坐一部脏乱的汽车, 开车及坐车的人均不舒服,影响工作士气设备保养不讲究,对工作的品质就随着不讲究故障多,减少使用时间及增加修理成本
增加找寻时间——效率损失增加人员走动——购物场所秩序工具易损坏
购物场所不通畅增加工作进行时间易生安全隐患
易生疲劳——降低工作效率有碍观瞻,影响购物场所士气易产生购物场所秩序问题
二、1：概述
5S管理源于日本，有40多年的历史，指的是在购物现场，对物品，工作人员等工作要素开展相应的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、修养（SHITSUKE）活动，为其他管理活动奠定良好的基础。二战结束后，日本迅速地从瓦砾和废墟中崛起，一跃而成为产业强国，这与其坚实的5S文化是分不开的。 20多年前，5S因其可观的实效性，又被全世界各国引进，为全球各地的产业发展起到有力的推动作用，韩国和台湾就是典型。到过日本的人，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。参观日本工厂时，印象又是特别的强烈。从厂外的环境花草、通道乃至汽车的摆放，可说是整整齐齐、井井有条。工厂内的秩序，那更是令人惊诧，不论办公场所、工作车间还是储物仓库，从地板、地上放置物、墙板到天花板，全都是无比的亮丽整洁。人们井然有序地在工作，物品也源源不断地畅流到各工位，一切都是那么的有条不紊。也许你会问，难道这就是以日本这样一个自然资源贫乏的国家，在二三十年时间里便挤身世界经济强国的道理吗？在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整齐清洁的工作环境及工作人员，是减低浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。而国内的许多企业，经常是：门口马路坑坑洼洼，工作区内虽有一定绿化，但总是横七竖八地没有规划地摆放着许多东西，办公场所灯光昏暗，办公设施没有规范统一，办公桌上的文件或文具随意放置，像这样的办公场所，“效率”岂会从天而降？再看厂内车间，机器设备定位不流畅，布满灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、待修品、废品放置位置未合理规划，物品运送通道弯弯曲曲，工具随意放置，电线、管线像个破了洞的蜘蛛网，工作人员歪歪斜斜、懒懒散散，人员经常有不必要的走动。。。所有这些不好的现象，根本的原因就是没有整理整顿或是整理整顿不彻底所至。其实中国的每一个企业都可以说是开展过类似的不同程度的活动，只是没有将其提高到一个企业战略的高度来看待和推行，也很少有将其成为一种学说并在企业内部孜孜不倦地教育引导员工的企业，最后总是没有得到什么成绩就不了了知，慢慢的就消失于无形了。国际大型零售企业引入5S也有相当的历史，也取得了良好的效果。国内超市也在积极推行5S，为我们提供一个良好的购物环境提供的坚实的保障。作为药品连锁大型超市，通过推行5S，提高我们的现场管理水平,以及其他改革活动打下坚实的基础。

仓库5S管理(附完整版仓库改善案例)202112

仓库5S管理(附完整版仓库改善案例)202112二、制定改善方案***备件库改善方案一、库区规划： 1、一期库天车下库区划分五年以上无动态和无效库存物资区，二期库天车下库区划分正常使用物资区、送货待验区、配送区。

2、一期五个库、二期四个库划分：一期五个库摆放无效库存和五年以上无动态物资，依据库容将二期无效库存和五年以上无动态物资搬入；二期四个库摆放正常使用物资。

二、人员、车辆安排：1、备件保管员七人，材料保管员七人，对口扶持，每项有两名保管员参加；内部有民工八人，另依据状况从民工队要人，协同搬运。

2、叉车一台，客货车两台。

三、搬运顺序：1、一期各库在库区归拢腾出部分货架后，先将本库区轻质无效和五年以上无动态物资搬入一、二、三号库，同时将天车下重物无效归拢，腾出部分库区。

2、二期工矿搬入一期2号标准库，阀门搬入一期3号柴油车库。

3、将二期机械〔无效和五年以上〕搬入一期4号汽车库。

4、将二期东侧重物无效和五年以上物资搬入一期。

5、将一期东侧重物正常使用搬入二期东侧。

6、一期天车下库区调整，过道物资分类搬离；二期天车下库区调整，过道物资分类搬离。

四、目的： 1、各库物资摆放整齐，标识准确清楚，通道畅通，库区整洁。

2、天车下各区划分明确，油漆画线、标识清楚。

三、运用流程控制图控制实施过程重点备件库〞5S〞改善流程控制图5S改善改善措施3. 13. 23. 43. 53. 63. 73. 83. 93. 103. 3. 3. 3. 3. 1112131415 3. 3. 3. 3. 3. 1617181920 3. 20 后机构改善方案制定无效及五年以上无动态物资清查、整理按品种分类常用物资清查、按品种分类杂物清除区域规划、标识无效物资搬移，按分类、品种摆放五年以上无动态物资搬移，按分整顿类、品种摆放机械备件搬移，按分类、品种摆放其它备件搬移，按分类、品种摆放清扫库区清扫、物资清洁、标识清洁梳理备件管理办法制定绩效考核方案进行保管知识培训，提升保管员业务能力素养强化绩效考核，加强保管员责任心继续改善、固化四、实施5S改善整理症结：各类物资无分类，杂乱无章存在杂物垃圾实施：➢与ERP核对，确定无效、长期无动态、常用物资量，并按品种规格归类➢账与现场实物逐一核查➢确认杂物垃圾并清除出库现场帐物核查四、实施5S改善整顿症结：区域划分、标识不清各类物资混放实施：➢重新划分区域、标识➢按新区域分类搬迁➢物品依规定定位，摆放整齐实施归类搬迁一期备件库整顿前临时货位〔正常用〕负责人：田良静一号非标准负责人：田良静刘玉兰〔无效和五年以上〕门门大大件件临临时时货货场场过道过三号柴油库负责人：孙元梅〔少量五年以上，大部分无效〕二号标准负责人：刘玉兰〔无效和道五年以上〕张福菊〔阴极和板带〕门过门五号工艺车负责人：荆红燕〔少量五年以上，大部分无效〕道四号汽车负责人：田良静〔少量五年以上，大部分无效〕一期备件库整顿后重物无效和五年以上一号非标准负责人：田良静刘玉兰(无效、五年以上〕门门重物无效和五年以上过道过二号标准、工矿负责人：刘玉兰房莹〔无效、五年以上〕三号柴油车、阀门道负责人：孙元梅房莹〔无效、五年以上〕门过门五号工艺车负责人：荆红燕〔无效、五年以上〕道四号汽车、机械负责人：田良静、房莹〔无效、五年以上〕二期备件库整顿前非标准负责人：田良静〔大件临时〔无效、五年、正常均有〕工矿负责人：房莹〔无效、五年、正常均有〕门门大件临时货场过道过阀门负责人：房莹张福菊〔无效五年正常均有〕张福菊〔阴极和板带〕机械负责人：房莹道〔无效五年正常均有〕门过道门大件临时货场临时提货、卸货区二期备件库整顿后重物〔正常使用〕负责人：田良静等门门配送区过过送货待验区重物无效和五年以上道工矿、非标〔正常使用〕负责人：房莹田良静刘玉兰道阀门、标准、工艺车〔正常使用〕负责人：房莹刘玉兰靖红艳机张械福、菊汽〔车阴、极柴和油板车带〕〔正常使用〕负责人：房莹孙元梅田良静门过门重物无效和五年以上道无效和五年以上四、实施5S改善症结：库内地面卫生差备品备件卫生差实施：➢全面清扫、清洁➢库房门窗修缮、防尘➢备品备件防尘清扫库区清扫清洁四、实施5S改善症结：管理制度不健全实施：➢全面梳理原有制度➢补充完善清洁团队全面梳理了备件库相关管理办法，对仓库管理制度、出入库管理办法、物资配送管理办法、仓库安全管理制度、ERP系统操作等七项制度重新进行了补充完善。

5S管理十大经典案例

5S管理十大经典案例今天，在企业管理当中出现种种的问题，方方面面的，挤压着我们，如何从中突围？如何轻松面对职场，应对管理？前人栽树，后人乘凉，如何从之前的企业案例中得到启发，5S咨询公司总结了5S管理十大经典案例：5S管理之清扫一、5S管理案例某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。

集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

二、日本企业5S现场管理日本企业的质量保障机构叫做''品管部''。

他们直接对工厂最高领导负责。

品管部下设QA、QC、IQC三个部分（或小组）。

QA （Quality Assurance 品质保证）是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。

QC（Quality Comtrd 质量检验）即事后检验部门，将工作结果上报QA部。

IQC（Imyplortss Quality Control进料，质量控制）是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。

它渗透到生产中的各个环节。

在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库；如不合格，则毫不含糊地予以退货。

经过层层的''IQC''，产品优质率自然提高。

三、苏州某企业5S管理公司各级管理人员通过参与5S管理活动，深切感受到5S不是打扫卫生这么简单，通过5S管理能够提高工作效率、腾出很大空间让利于生产部门使用，提高了员工归属感、提高企业效益，对管理的认识大大提升。

5S及目视管理实例介绍

5S及目视管理实例介绍5S及目视管理实例介绍5S管理方法是一种基于日本的管理工具，旨在改善工作场所的组织、清洁和标准化。

在5S管理方法中，5个“S”分别代表整理、整顿、清洁、清洁和纪律，通过这些步骤来实现整体的效率和品质的提高。

目视管理是指对工作现场进行实地观察和管理，帮助员工以更直接、主动的方式参与到管理中来。

下面将分别介绍一个5S管理实例和一个目视管理实例，并说明其实施的过程和效果。

一、5S管理实例某制造企业在生产过程中，由于工作场所杂乱无章，员工的效率和品质都无法得到保证。

因此，企业决定引入5S管理方法来改善工作场所的组织和清洁状况。

首先，企业进行整理的工作。

员工将所需工具和物品分类，并根据使用频率和重要性确定其放置位置。

通过整理工作，工作场所的杂乱情况得到了明显的改善，员工可以更快地找到所需物品，从而提高了工作效率。

接下来，企业进行整顿的工作。

员工清理和整顿工作台，并确保每个工具都有固定的放置位置。

通过整顿工作，员工可以更轻松地控制工作场所，避免了杂乱和混乱。

这提高了员工的工作效率，减少了错误的发生。

然后，企业进行清洁的工作。

员工清洁工作场所的地面、墙壁、设备等。

通过清洁工作，员工可以创造一个清洁、舒适的工作环境。

这不仅提高了员工的工作效率，还有助于提高产品的品质。

随后，企业进行清洁的工作。

员工制定了日常维护计划，并严格执行。

通过清洁工作，员工可以确保工作场所始终保持干净和整洁。

这有助于提高员工的工作效率和生产的品质。

最后，企业进行纪律的工作。

企业制定了一系列规章制度，明确员工在工作场所的行为准则。

通过纪律的工作，员工可以更好地遵守规章制度，确保工作场所的秩序和安全。

这提高了工作效率和员工满意度。

通过引入5S管理方法，该企业的工作场所得到了明显的改善。

员工的工作效率和品质都得到了提高，员工对工作环境的满意度也得到了提高。

这使得企业得以提高竞争力，并取得了良好的经济效益。

二、目视管理实例某零售企业在销售过程中，发现员工经常未及时投入工作和未能及时识别问题，导致销售效率和品质得不到保证。

5s现场管理精益改善案例

5s现场管理精益改善案例【原创版】目录一、5S 管理的起源与发展二、5S 管理的五个要素三、5S 现场管理的作用四、5S 现场管理精益改善案例五、实施 5S 管理的建议正文一、5S 管理的起源与发展5S 管理起源于日本，是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。

这些方法最初在 1955 年由日本企业提出，目的是确保作业空间和安全。

随着生产和品质控制的需要，5S 管理的五个要素逐步完善，并在 1986 年形成了完整的理论体系。

如今，5S 管理已成为精益管理的重要组成部分，广泛应用于各类企业。

二、5S 管理的五个要素1.整理（SEIRI）：对现场进行整理，区分必需品和非必需品，将非必需品清理出去，为必需品腾出空间。

2.整顿（SEITON）：对现场进行整顿，将必需品分类、编号、摆放整齐，使现场一目了然，方便取用。

3.清扫（SEISO）：对现场进行清扫，清除灰尘、污垢等杂物，保持现场清洁。

4.清洁（SEIKETSU）：对现场进行清洁，定期检查和维护设备、工具，确保其正常运行。

5.素养（SHITSUKE）：提高员工的素养，养成良好的工作习惯，遵守纪律，共同维护现场管理。

三、5S 现场管理的作用5S 现场管理有助于企业提高生产效率、降低成本、保证产品质量和安全。

通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，企业能够建立起整洁、规范、安全、有序的生产现场，提高员工的工作效率和管理水平。

四、5S 现场管理精益改善案例某汽车制造企业实施 5S 管理后，生产现场变得整洁有序，员工工作效率提高，生产线停滞时间减少。

在实施 5S 管理的过程中，企业发现了许多浪费现象，并通过改善措施消除了这些浪费。

例如，整理过程中发现部分原材料堆放不合理，导致取用时浪费时间；整顿过程中发现工具摆放混乱，影响员工操作；清扫过程中发现设备故障，导致生产过程不顺畅。

企业针对这些问题进行改善，优化现场管理，最终提高了生产效率和产品质量。

5S现场改善图片案例

拓展国际市场，实现全球化战略布局
对进一步研究的建议和展望
建议：深入研究 5S现场改善与其他管理方法的结合应用
建议：探索5S现场改善在不同行业、不同规模企业的适用性
展望：随着工业互联网技术的发展，5S现场改善将与智能制造更加紧密结合
展望：未来5S现场改善将更加注重人性化、环保和可持续发展
06
总结与展望
5S现场改善的总结和反思
5S管理在现场改善中的重要
性
5S管理对提高生产效率和降低成本的影响
实施5S管理的难点和解决方
案
未来5S管理的发展趋势和展
望
对未来发展的展望和预测
持续优化5S管理，提高生产效率和产品质量
引入更先进的生产技术和设备，提升企业竞争力
加强员工培训和教育，培养更多的5S管理人才
鼓励员工提出改进意见和建议，不断优化现场管理。
建立完善的培训体系，提高员工对5S管理的认识和执行力。
定期组织内外部交流和分享，学习借鉴先进经验和做法。
05
5S现场改善的推广和应用
在企业中的应用和推广
5S现场改善的推广：通过培训、宣传等方式，提高员工对5S的认识和重视程度，促进其在企业中的广泛应用。
方便取用
清扫：定期清理工作区域，保持环境整洁
清洁：维护和检查工作区域的卫生状况，确保长期保持
整洁
素养：培养员工良好的工作习惯和职业素养，提高整体
工作氛围
5S的推行要点
整理：区分必要与不必要物品，处理不必要的物品
整顿：对必要物品进行分类、标识和定位，方便取用
清扫：保持工作场所清洁，检查并修复设备

精选5S改善图片1PPT42页

P1
整顿事例—清扫工具2
清扫工具摆放凌乱，拿取不方便，不能判断状态的正常·异常。
规范清扫工具的摆放，明确管理担当，能一眼判断清扫工具摆放及返还状态的正常·异常。
P2
清扫工具摆放凌乱，拿取不方便，不能判断状态的正常·异常。
规范清扫工具的摆放，明确管理担当，能一眼判断清扫工具摆放及返还状态的正常·异常。
设计、作成新的作业台（只允许放置需要使用数量的东西），并标识、定位。能一眼判断正常·异常。
整顿事例—作业台
P13
油壶摆放凌乱，存在混用隐患，不能一目了然地看到油壶的在库状态及返还状态，不能判断油壶的正常·异常
对油柜实施整理、整顿。不同油类用颜色识别，并管理油壶数量，能一眼判断油壶数量、放置状态的正常·异常
作业台简化改善
改善前
改善后
作业台垃圾桶放置改善
作业区域包材限高改善及定位改善
手套回收基准明确改善
各种改善事例
5改善事例
扳手形状定位改善
工具柜物品放置标示改善
垃圾分类改善
安全帽3定管理
安全管理规定明确
成品放置标示改善
安全—防撞铁角
P24
『异常』配线杂乱缠绕，且直接落在地面上，既影响环境美观，又不方便清扫，且存在安全隐患。
『正常』实施配线整理后，既美观、干净，又方便清扫，安全隐患消除。
配线整理事例1
P25
配线整理事例2
『异常』配线杂乱缠绕，且直接落在地面上，既影响环境美观，又不方便清扫，且存在安全隐患。
『正常』实施配线整理后，既美观、干净，又方便清扫，安全隐患消除。
第二次改善
第三次改善
事例⑩:油柜的改善
5改善事例
问题概述：油类标识不清晰，油瓶没盖，摆放混乱，无法区分适用的油瓶

5S现场管理实用实例讲解教材.doc

一．5S的产生与发展1.5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

2.1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

3.到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

4.在丰田公司的倡导和推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为现代企业管理的一股新潮流。

二、5S的含义1.5S的书写因为五个单词第一个字母都是“S”，所以统称为“5S”。

2.5S的解释与基本特征它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

◎整理整理就是区分常用品和非常用品。

现场中不可放置非常用品。

基本特征：△将混乱的状态通过整理变成井然有序的状态△倒掉垃圾，较长时间不用的物品放进仓库◎整顿整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找常用品的时间减少为零。

基本特征：△能迅速取出△能立即使用△处于能节约的状态◎清扫清扫就是将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。

基本特征：△工作职场中应该清扫的对象都应该清扫干净△谁使用谁负责清洁（管理）。

如：橱柜、机器、工具、测量用具等。

◎清洁清洁就是将整理、整顿、清扫进行到底，并且形成制度化、公开化、透明化。

基本特征：△定期进行与随时进行相结合；△有相应的规章制度做保证。

◎修养修养就是对于规定和决定了的事，大家都要认真地遵守执行。

基本特征：△严格遵守标准和规定，强调团队精神；△自觉养成良好的5S管理的习惯。

3.开展5S活动的目的（1）改善工作环境；（2）减少浪费；（3）提高生产（工作）效率；（4）提高产品的质量和服务水准；（5）规范企业管理水平。

4.5S的主要作用(1) 可以给客户和来宾留下深刻而良好的印象；(2) 节约了职场空间和面积；(3) 有效地增加了作业职场的安全感；(4) 推进了职场标准化和规范化的建立；(5) 极大地提高员工的士气，使员工在作业中保持良好的心情。

5S最经典范例ppt课件

❖ 目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。
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经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用
整理---零亂的根源
❖ a) 未及时舍弃无用的物品； ❖ b) 未将物品分类； ❖ c) 未规定物品分类标准； ❖ d) 未规定放置区域、方法； ❖ e) 未对各类物品进行正确标识； ❖ f) 不好的工作习惯； ❖ g) 未定期整顿、清扫。
整理---實施的方法（4）
4、不需品的处理：
❖实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。
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经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用
第三課
情和敬业精神； ❖ d) 稳定产品的质量水平； ❖ e) 提高工作效率降低消耗； ❖ f) 增加设备的使用寿命减少维修费用。
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经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用
推行管理的目的
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经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用
整理---實施的方法（2）
2、对工作现场进行全面检查，点检出那些东西是不需要和多余的具体检查要求：
❖ a) 办公场地（包括现场办公桌区域） ❖ 检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、