标识和可追溯性管理制度(模板)

标识和可追溯性管理制度(模板)
1. 目的：
1.1藉由适切的产品识别和追溯管制作业，使产品在任何时间的生产状况和状态及相关信息均能
获得标识和追溯，以确保满足产品质量和后期追溯的需求。

1.2透过此程序的建立，明确规定有关产品状态和信息标示的规范，以确保只有通过了规定的检
验和测试（或特别放行）的产品才可发出、使用或出货。

2. 范围：
适用于本公司所有原物料、辅料及包材以及制程及成品和出货阶段的标识和追溯方法，当符合要求或发生异常时能追溯到相应的品质信息和状态。

3. 权责：
3.1仓管员/进料检验员：负责进厂物料、入库半成品及成品和产品出货的标识与维护。

3.2生产中心: 负责所有产品在制程及产品包装阶段的标识作业。

3.3质量部：
3.3.1监视和测量装置及仪器、设备的标识及编号，以为装置发生问题提供追溯的依据。

3.3.2各阶段（进货、制程和成品）物料及产品检验状态的标识和所有产品标识的验证。

3.4研发中心：
3.4.1新物料及新产品的编码厘定工作，以为物料和产品的识别追溯提供依据。

3.4.2样品承认文件的编码和识别，以为样品参照和问题追溯提供依据。

3.5设备工程部：生产工装和设备的标识及编号，以为设备问题的追溯提供依据。

3.6营销中心：在接单及合约评审和出货安排阶段采用标准的产品编码，以为客户服务和投诉反
馈提供识别和追溯的依据。

3.7各相关部门：在填写表单记录时需明确填写日期、客户、产品、工装设施或监视测量装置编
号、责任人、检验员等相关信息，以确保能为产品的识别和追溯提供完整的支持。

4. 定义：
4.1标识：能明确区分物品的记号、标签、标示牌或记录等。

4.2追溯: 通过标识追查到产品在各阶段质量或数量或批次等方面的过程信息。

5. 作业流程：
（因版面配置因素转下页）
6. 作业内容：
6.1研发阶段的标识和追溯：
6.1.1产品研发阶段，研发中心需依据物料及产品代码原则编定物料和产品代码，以做为产
品识别和追溯之基础。

6.1.2过程设计阶段输出的作业指导书/检验规范/控制计划/过程流程图等，应视为产品标示
和识别的依据。

6.1.3研发阶段的物料及产品代码和技术文件内的产品及物料信息均为产品识别和可追溯性
的基础，这需要在设计开发阶段即清楚的厘定。

6.2工装设备仪器的标识和追溯：
6.2.1检验、测量和试验设备依《监视与测量装置控制程序》作相应的标示，并在物料及产
品检验报告书写时需注明所使用的工装设备和仪器的编号，以便在发生质量异常时可
有效的进行追溯。

6.2.2生产工装、机器、设备依《基础设施管理程序》作相应标示，并在生产过程中的记录
内体现出所使用设备或工装的编号，以便在发生质量异常时可有效的进行追溯。

6.2.3当因工装设备或异常发生异常而导致产品质量问题时，可藉由设施编号和相应的记录
追溯品质问题。

6.3样品制作阶段的标识和追溯：
6.3.1样品阶段的标示依《样品制作与管理办法》作业.
6.3.2当样品阶段发生品质异常时，可由样品规格、做样记录、送样日期及《样品承认书》
的标识进行追溯。

6.4进货检验的标识和追溯：
6.4.1原物料进厂由仓库人员点收完后，放置于进料待验区。

6.4.2供应商交货标示：供应商交货时，需在材料包装体上注明供应商名称、品名、规格﹑
数量﹑交期（或订单号码）之标示，如未注明交期，则以合格标签上的检验日期作参
考。

如供应商交货时未贴此标示，则由仓管人员于实施检验前补贴物料标示。

6.4.3合格标示：检验员检验合格后，应依检验日期别在材料包装体之标签上加盖检验合格
QC章，作为先进先出之依据，并贴示合格标签.
6.4.4特采：进货检验有异常时，经决议特采的，应贴示“特采”标签。

6.4.5挑选：经检验不合格，决议挑选的，由检验员主导执行挑选，筛选品经重验合格后，
贴合格标签，盖QC合格章入库，不合格品贴不合格标签，并在检验报告内注明不良原因等，由采购退回供货商。

6.4.6退货：检验员于检验不合格后，在产品包装体上贴示不合格标签，且在检验报告内注
明不良原因等。

6.4.7为保护好检验和测试状态的标示，仓管及生产部门需做好标示维护，以防脱落、破损
等，藉此确保只有通过了规定的检验和测试的原物料才能入库和发出使用。

6.4.8当出现原物料品质异常时透过物料标示、检验标示和检验报告追溯。

6.5原物料库存阶段的标识和追溯：
6.5.1仓管员接收经检验合格的物料入库时，应检查物料标示和检验标示的完整性，并按储
位存放。

6.5.2为确保库存物料的追溯有效性，仓管员需对各种物料建立台帐和物料卡，以有效的识
别物料的状态。

6.6原物料发料阶段的标识和追溯：
6.6.1仓管员在发料时需确认物料标示和检验标示的完整性，并在《领料单》内注明发料信
息，以为制程发现原物料品质异常时的追溯提供依据。

6.7生产过程及制程检验阶段的标示和追溯：
6.7.1生产过程中各车间需在物料、半成品包装或容器上或生产过程记录内注明相应的生产
信息，如：订单号、客户、品名、规格、数量、加工状态等，以为生产过程质量异常提供追溯。

6.7.2当制程中发生品质异常时，可藉由生产时间、订单号码、品名、规格等记录标识，追
溯相关品质问题。

6.7.3 质量部在巡回检验﹑规格、性能等检测时发现不合格需在不合格品容器上贴示不合格
标签，以识别不良品。

6.7.4生产车间内部质量检验不合格时，亦需于不良品容器上贴示不合格标签或注明不良信
息，并与良品区隔放置，以避免混乱。

6.7.5为保护好检验和测试状态的标示，应按《过程检验与测试程序》予以处理，以确保只
有通过了规定的过程检验和测试的产品才能流入下一工序。

6.8半成品阶段的标示和追溯：
6.8.1半成品加工OK装桶后，需在半成品容器上注明产品的基础信息，如：品名、规格、
生产日期等。

6.8.2半成品入冷库储存时需保证储存期间标识信息的完整性，以确保在进行半成品检验发
现异常时能够有效的进行追溯。

6.9成品检验阶段的标识和追溯：
6.9.1检验员经对入库前之成品检验合格后，应在成品外包装贴示合格标签及加盖QC合格
章，并在成品检测报告内详细记录检验结果，以为成品质量发生异常提供追溯的依据。

6.9.2检验不合格时，检验员应将不良产品放置于不合格区，并在包装标签上贴示不合格标
签，不合格标签应注明不良原因。

6.9.3为保护好检验和测试状态的标示，应按《产品检验与测试程序》予以处理，以确保只
有通过了规定的检验和测试的成品才能出货。

6.10成品入库阶段的标识和追溯：
6.10.1成品入库时仓管员必须确认成品外包装标识和检验标识的完整性，方能入库。

6.10.2成品入库后必须透过《成品入库登记表》和台帐体现入库信息，并结合成品标识进而
起到成品储存期间发生异常的可追溯性。

6.10.3成品储存期间需确保产品外包装及包装标示和检验标示的完整性，避免脱落或破损。

6.11成品出厂阶段的标识和追溯：
6.11.1产品出货时由营销中心开立《销售单》，并在单内详细体现客户名称、产品品名、规
格、数量等信息，以为出货质量异常和客户投诉及退货时提供可追溯性的支持。

6.11.2仓储部在产品出货时亦需开立《出库单》，并透过成品台帐体现出库信息。

6.11.3当有客户抱怨产品之质量异常时，可从产品的出货日期、订单号码、产品规格及成品
包装日期或外箱标识追溯相关质量记录。

6.12产品在进行实验（或化验）时，应对实验品贴示实验标签，标明订单号码、实验品名称及
编号等项目，以便识别产品或材料是否经过实验，并需在标签上注明实验结果之状况，以起
到有效的区分。

6.13客户退货品之标示：客户退货品经检测后如确属不良则需在退货品上贴示不合格标签，如
退货品上客户已有标示亦需保留，不可取掉。

6.14当客户有要求附加的验证和标识要求时，需透过《销售确认单》或客户的采购订单等资料
体现，相关单位予以执行。

6.15当客户要求产品使用指定或提供的标签时，需按客户要求予以执行。

6.16当在有可追溯性要求的场所或产品或订单生产时，需制定唯一性的标示，以确保起到有效
的追溯，如：唯一性的订单编号、产品编号等。

7. 表单/记录：
7.1《进货检验报告》。

7.2《出库单》。

7.3《采购单》。

7.4《各车间生产记录》。

7.5《车间巡查记录》。

7.6《出厂检验报告》。

7.7《进货检验日报表》。

7.8《样品检测报告》。

8. 相关文件与资料：
8.1《合约订单评审程序》。

8.2《搬运/储存/包装防护和交付控制程序》.
8.3《产品检验与测试程序》。

8.4《过程检验与测试程序》。

8.5《进货检验与测试程序》。

8.6《不合格品控制程序》。

8.7《样品制作与管理办法》。

8.8《监视与测量装置控制程序》。

8.9《基础设施管理程序》。

8.10《原物料及产品编码办法》。

附件一：
1.
2.
3. 特采标签:
4. QC检验章:
Q
5.合格标签：
6. 不合格标签：。