仓库退料作业流程

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材料退厂商作业流程与注意事项

材料退厂商作业流程与注意事项
材料退厂商作业流程主要包括以下几个步骤：
1、退料申请：在生产过程中，如果发现不合格或多余的物料、半成品或成品，操作员需要通过MES系统或其他方式提交退料申请。

2、填写退料单：生产部根据实际情况填写《退料单》，并注明订单号、物料名称、数量等信息。

对于不良物料，还需填写品名、规格、数量、不良原因（来料或者制程）、生产日期等详细信息。

3、仓库收货：仓库根据生产部的退料需求进行收货，并在退料单中填列实收数量。

仓库收货时应先由仓库进行收货，以确保退料流程的正确执行。

4、退料单处理：《退料单》需要联车间存档、仓库存档以及采购存档，以便于管理和跟踪。

5、不良品处理：对于不良物料，生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库，仓管员清点物料无误后签名确认。

每月27日，仓库编制不良品统计表提交采购，采购签名确认并通知供应商取回物料。

注意事项包括：
1、生产部不得私自将未办理退料手续的材料转入原材料仓库。

2、退料单上必须填写详细的退货信息，包括但不限于品名、规格、数量、不良原因等。

3、对于已印有生产批号、有效期等信息的包装材料，不允许退库。

4、如果是换料，则退库时必须附有不良品分析报告；如果是退了不用再领，则还要另打印退料单等书面材料。

退料控制流程

退料控制流程1. 目的: 对本公司退料进行控制，确保物料补料的及时性以及满足生产的需求。

2. 适用范围: 对本公司不合格产品，生产超发物料及不良品的退换补料。

3. 职责: 3.1仓库负责物料的退料的清点工作及办理相关退料手续；负责供应商来料不合格物料退货单和生产申请补料单的开具。

3.2质量部负责物料的品质检验工作及相关的检验报告。

3.3产线或外协厂负责超损物料和生产中产生的不良品退货与仓库办理相关手续。

.4.程序: 4.1生产退料 4.1.1生产将不良品物料汇总,填写《不良物料退换单》,交IQC检验. 4.1.2 IQC将生产退回的不良品,将检验的结果在《不良物料退换单》上注明是来料不良或加工坏,仓库凭生产部门《不良物料退换单》并有相关人员签字收料及办理相关手续.4.1.3生产部门为了加快清尾进度可凭《原材料物料申请单》由生产和物控部主管签字,先到物控申请先预补料再安排退料或生产退完不良品物料到物控开料单. 4.2来料不合格品退料 4.2.1物控根据IQC判定的来料不合格检验单,经部门主管审核后,交于物控部,物控部及时与采购联系由采购通知供应商退料4.2.2仓库根据物控开具《物料退货单》并经物控部主管审核,经供应商核实数量签收后,才可将物料退回供应商.仓库再根据物料退货单开《物品放行条》出货4.2.3办理退料后仓库按物料退货单进行记账,同时将单据妥善保存,以备公司及供应商查账.5.相关质量记录. 5.1《不良物料退换单》5.2《原材料出库单》5.3《物品放行条》作业指导书生产退料作业流程通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。

2. 范围：适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。

3. 权责： 3.1.PMC 部：制作、生成、打印、传递K3 单据；K3 单据和系统审核；3.2.制造部：退料送检；按K3 单据办理物料退库；3.3.研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库； 3.4.中心仓：按K3 单据接收退库物料；签认、传递K3 单据；物料保存； 3.5.品管部：退料检验；质量异常处理； 4. 定义： 4.1.手工单据：指不是K3 系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。

生产退换料流程

1.0目的:
为使公司物料退料顺畅、及时，以满足生产，特制定此办法。
2.0范围:
适用于产线良品、不良品的退料/换料等作业。
3.0职责和要求:
生产部：负责物料的整理标示区分和单据的填写工作
品质部:负责物料的区分，判定工作及单据的审核
PMC：负责单据的审核及物料数据的分析整理
仓库：负责物料的核查与单据的审核，并统计各线作业不良数量
4.1. 4壳料、模组、PCBA、OC、TP镜片退料时应根据要求，粘贴保护膜，不得无保护膜退料。
4.1. 5壳料、模组、PCBA、OC、TP镜片或其它特殊要求的物料在退料时要用供应商原始包装进行包装保护。
4.1.6 AD板、电源板、适配器、模组、OC等物料，产线修理过的要二次确认后，再退回仓库。
4.1.7产线当日不良物料当在一到两个工作日开单退料,不得以任何理由推至第三天以上间退料.退料时应
格区分作业不良与来料不良，否则仓库与IPQC拒绝接收所退物料。
4.2换料作业：A、对于产线生产过程中出现品质异常，为了生产顺利进行，产线可对异常物料经IPQC确认后与仓库进行换料，由仓管把物料暂放不良品仓或超领物料确保生产顺利进行。
B、所换物料必须有状态标识（如外观、功能不良）和完整的包装方式，否则仓库有权拒换料。
C、换料单据流程：申请人拿物料到输单员处输单员打单调仓（备注申请人）仓管员签字确认不良物料调不良品仓
a、申请人打单后必须立即更换物料，单据不能停在自己手中。b、输单员打单要在备注栏注明申请人和
原因
拟制：审核：批准：
仓管员签字确认（不良品仓）
C、良品单据流程：申请人填写生产部主管确认IPQC签字确认PMC签字确认
仓管员签字确认（材料仓）
各部负责人须对申请人填写的内容进行确认；品管确认不良物料的料号，数量和供应商填写是否与实物相符。不良物料区分是否正确等进行综合确认。如无按照以上规定流程签字确认送到品管、仓库时，此种单据一律拒收且记录该申请人并知会该申请人和其拉长/主管。

仓库企业退料管理制度

仓库企业退料管理制度一、总则为规范企业退料管理，加强对退料的准确记录与管理，有效控制退料的数量和流向，提高仓库管理效率，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于企业所有生产车间的原料退库、半成品退库、成品退库等退料过程。

三、退料标准1. 原料退库：只有符合以下情况之一的原料才可以进行退库处理：a. 已过保质期的原料；b. 原料损坏或破损；c. 生产计划变更导致原料需求减少；d. 其他经过仓库管理员确认的合理情况。

2. 半成品退库：只有以下情况之一的半成品才可以进行退库处理：a. 半成品生产过程中出现的质量问题；b. 半成品损坏或无法继续生产；c. 生产计划变更导致半成品不再需要；d. 其他经过仓库管理员确认的合理情况。

3. 成品退库：只有以下情况之一的成品才可以进行退库处理：a. 成品质量问题导致无法销售；b. 成品库存积压，需要清理库存；c. 销售计划调整导致成品不再需要；d. 其他经过仓库管理员确认的合理情况。

四、流程管理1. 退料申请：生产车间在确认需要退库某种物料时，需填写《退料申请单》，注明退料原因、数量、规格及相应的生产订单号码等信息，并由生产主管审批签字。

2. 退料审批：仓库管理员在接收到《退料申请单》后，核对退料信息，确认是否符合退料标准，并在《退料审批单》上签字确认。

3. 退料操作：仓库管理员根据《退料审批单》上的信息，对退料物料进行分类、整理、打包处理，并根据要求填写《退料出库单》。

4. 退料入库：仓库管理员将退料物料送至指定位置，经过质检部门检验合格后，再由库管员入库存放，并填写《退料入库单》。

5. 数据记录：仓库管理员应及时将退料相关信息录入电脑系统，做好数据备份，并根据需求生成退料报表，以备监管使用。

五、退料管理1. 退料处理：仓库管理员应按照规定流程对退料物料进行合理分类、整理、包装，并确保标识清晰，避免错置或混淆。

2. 退料存放：退料物料应按照种类、规格等因素进行分类存放，并根据要求做好防潮、防尘等措施，以确保物料质量。

仓库退料流程

仓库退料流程仓库由贮存物品的库房、运输传送设施(如吊车、电梯、滑梯等)、出入库房的输送管道和设备以及消防设施、管理用房等组成。

以下是店铺为大家整理的关于仓库退料流程，给大家作为参考，欢迎阅读! 仓库退料流程一、范围:适用于全公司全体员工。

二、目的为了使仓库管理更完善规范化，为了能使成本核算更准确，物料能得到更好的控制与管理，特作出此管理流程。

三、管理流程1、收料供应商送货到仓库，仓管员必须拿供应商的送货单与货物相对照清点是否单物相符。

同时通知验货人员到场第一时间验货，验货及清点完毕后，看对方送货单是否签名齐全后办理进仓手续(开具四联收料单，由检验人员、供应商复合以及仓管员签字为准，开单要求清晰明了)。

办完进仓手续后仓管员将进仓单附于送货单后面送由财务或结现金或月结同时交送一联成本核算。

如图：2、发料发料原则“先进先出”;生产车间用料领料按物料清单开具生产单生产所需物料的三联领料单，领料单开具必须注明生产单号。

领料单由所需物料所属组别的组长开具(开单要求清晰明了不得乱涂乱画否则仓管员有权拒发)，给车间主管核准一式三联。

拿至仓库，仓管员凭领料单(按先进先出的原则)对照生产单物料清单给予首次发放。

物料发完后仓管员必须在发料人上签字双方确认各自拿回所属联领料单。

发完物料按单入台帐以及分好单据红色联及时上交财务，本程序也适用于打印备料单的领料发料。

如图：3、成品生产车间完成成品生产，由包装组组长开具四联成品进仓单，交由质检检验合格后进仓，仓管员清点清楚。

发货由业务发出发货通知单，仓管开具成品出仓单以及经手人签字后装车发货。

最后入台帐。

如图：4、管理(1)仓库现场管理以5S为标准(整理、整顿、清扫、清除、素养)。

仓库可分为五金仓库(原材料、辅料、以及工具的管理);半成品仓(自造、外购以及外发加工的半成品)。

对仓库进行定时盘点清理，物料摆放按分类进行，务必做到相对集中(如。

螺丝类可摆放于一排货架上)。

(2)仓库帐、单据管理无论是进仓单还是出仓单都必须签名齐全三合一。

领退料流程

全部拆下（例如：把手、芯片、保险丝、弹簧、感光片等）并需
胶
用小标签贴在不良的部位，清洁干净，贴好物料标识卡，QA 盖
退货章；
三
在生产过程中，若是由于作业不良（不明显的），则需将胶件上
星
件
的零部件全部拆下（例如：把手、芯片、保险丝、弹簧、感光片）
、
并需用小标签贴在不良的部位，清洁干净，贴好物料标识卡，
QA 确定物料状态是否与标识一致？
NO
物料员需按 QA 要求
修订物料标识卡的信
息
YES QA 根据物料状态盖上相应的章
物料员填写退料单
退料单如附件，此为一式四联，1、退料人为车间物料员 2、QA 部门确定签字
收料人根据退料单对 QA 确定过大的物料确认退料数量
收料人与物料员需当面确认数量
数量核实准确时，收料人将退料单交部门主管审核，审核完的单据给到制单员入单
退料员填写退料单，并将物料和退料单给到货仓收料人确定
退料单如附件，此为一式四联，1、退料人签字 2、货仓收料人签字（进口件、成品、胶件、海绵件、包装材料）
收料人核准完数据时，收料人将退料单给到部门主管审核，审核完后给到制单员入单
五、退料要求：
1、三星、利盟和兄弟系列产品（新件）
在生产过程中，发现胶件是来料不良的，则需将胶件上的零部件
（
在生产过程中，若是由于作业不良（例如划伤、磨花），则需判
OPC
定是否能过 C 类，若能过 C 类在每个感光鼓上贴好物料标识卡，
）
QA 盖合格章，反之盖报废章；
在生产过程中，若是由于作业不良（明显破皮），打印文字影响很大的，则需在每个感光鼓上贴好物料标识卡，QA 盖报废章；

生产物料退料控制程序

生产物料退料控制程序1.目的：明确退料作业流程，使之能有效的进行管理。

2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、良品退料的处理。

3.职责：3.1 仓储科：清点、不良入库、与供应商办理退料。

3.2 生产部：退料按要求标识及交给IPQC确认。

3.3品质部：退料的检验确认。

3.4 采购部：统筹并与供应商签订退料协议，联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。

3.5 PMC部：生产损坏之不良物料报废申请。

4. 定义：4.1手工《退料单》：用于品质判定、退补货等的依据。

4.2负数《领料单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。

4.3负数《外购入库单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。

5.作业程序：5.1 生产部退料：5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识；5.1.2 选别出的来料不良须组长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均应在红色标签上进行标注。

5.1.3 良品退料生产开出手工《退料单》，通过ERP系统打负数《领料单》并交权责人员签名确认后交于相关IPQC或IQC确认。

5.1.4 生产不良、来料不良生产开出《不良品处理报告》交于相关IPQC或IQC确认。

5.2 品管部、PE确认退料：5.2.1退料确认采用单次抽样/正常检验Ⅱ,AQL4.0检验与判断；并应出具书面检验报告。

5.2.2 来料不良之电子料退料由IQC确认，非电子料之退料由相关IPQC确认；生产不良、良品退仓由IPQC确认。

5.2.3 所有不良品进行报废或退货处理必须非IQC确认的必须由IQC最终确认。

5.2.5 客供料退料由IPQC确认,必要时由QE协助；5.2.6 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式；5.2.7电子料退料在200PCS以内的由检验员确认,200PCS以上的须品管领班/组长复核确认；5.2.8贵重物料如IC/模块、火牛、电池退料在50PCS以上的须由跟线PIE确认后交IPQC组长初步确认、IQC工程师或组长再次确认；5.2.9 非电子料退料在500PCS以内的由检验员确认,500PCS以上的由领班/组长再次确认。

作业流程

物料的收、发、退、补料运作流程目的：为了规范物料的管理及控制物料的流失，以确保生产的正常运行。

适用范围：适用于生产部各车间生产线物料的管理。

作业流程：1、物料的收料：（1）各生产线物料员凭打单员打出的领料单分别到货仓相应的仓区进行领料，收料时一定要按照物料清单和领料单上的物料名称、规格及编号进行签领.（2）原则上收料时，只对尾数全点，对原封箱只予抽箱清点，但对于贵重物料一定要全点收货，若遇包装不足时应及时通知仓管员处理。

（3）物料员按生产计划提前三天收料，将从仓库收到的物料摆放于物料周转仓内，并分区域标识清楚。

若有个别物料欠料或未齐套时，要知会物料线长，由他填写物料齐套表发相关负责人，要于生产开拉前将所有欠料追齐。

2、物料的发料：开拉时物料员将物料周转仓内物料发到生产线上，由线长指定组长或供料员签收并摆放到相应工位上使用。

1、物料的退料：在生产过程中，从生产线上检出的坏料，由线长指定组长或供料员按原包装整理好，分清楚来料坏和生产坏退给物料员签名，再由物料员开退料单经相关管理及IQC确认签名后退仓，由仓管员确认签名。

2、物料的补料：物料员根据已确认的退料单到生产部ERP操作员处生成补料单，再凭打单员打出的补料单到货仓相应仓区领取物料。

3、物料的监控：当组长或供料员在点料签收时，如发现有来料少的情况，物料员不但要将少数部分补足数外，再视物料的价值而作出相应警告或惩罚处理；如组长或供料员点数无误签收后，拉上再发现有类似少料情况，则对该线线长及所指定的组长或供料员同时给予惩罚，按该少的物料的价值如数赔偿方可进行申请补料。

拟制：审核：批准：日期：日期：日期：底板生产作业流程目的：为了规范底板生产的管理及作业流程。

适用范围：适用于底板车间各生产线。

作业流程：1、开拉前线长或主管根据PMC生产计划的生产日期及生产机型，提前到生产工程组领取相应的开拉样板、《作业指导书》和夹具，并核对各种技术资料等文件。

2、开拉前线长或主管组织相关管理、PE人员召开开拉前准备会议，对已填写好的《生产线重要工作检查跟踪表》、《底板、组装开拉前工作表》进行商讨，核对无误并经审核、批准后方可进行生产。

多余物料管理办法

多余物料管理办法外芜总字【2010】号一、多余物料清退流程图：二、多余物料管理办法1、确定各线体多余物料清退责任人即跟线员2、对于班组日常生产易损件物料产生的多余物料，由跟线员于3个工作日内将整理好的实物与单据交至仓库配送组，再由仓库配送组与相应的仓管员交接。

3、对于班组日常产生的多余物料，班组要及时与跟线员联系清退，严禁班组私自丢弃、藏匿多余物料，违反者按《多余物料清退考核办法》进行处理，希望班组之间要相互监督，跟线员要及时跟进多余物料信息。

4、退料时，跟线员在清退物料时须分类整理后，认真填写厂内退货通知单（必须注明物料编码、名称、数量和来源），然后将物料送到分装区，仓库接收人在核对实物与单据上一致后方可接收物料，只有仓库接收人签单确认后才算班组退料完毕，如果跟线员私自将物料放在分装区或者直接将物料放置在回收区未经仓管签字确认则视为丢弃物料，按照丢弃物料处罚。

5、线体多余物料要当天清退，（注：规定班组每天清退物料的具体时间，超过这个时间段仓库不予接受）。

仓管员在每周集中处理一次班组退回多余物料，即提交给工艺确认是否合格，工艺需在2个工作日内给予回复（责任人：工艺主管），将合格物料分发给相应仓库组长，合格清退物料将优先使用。

不合格与合格但不需用物料由仓管联系采购、工艺负责退货或者报废，采购、工艺需在2个工作日内给予回复处理情况。

6、分厂组织作业长、财务人员不定期稽查，如果发现有多余物料未及时处理，按照《多余物料考核办法》处理。

仓库接收责任人每天在规定时间段发多余物料的退料清单信息，邮件发所有作业长、班长、并抄送厂长。

7、希望每个责任部门尽职尽责互相协作，共同做好多余物料清退工作。

三、多余物料清退考核办法1、多余物料必须当天清退，超一天负激励5分（作业长、班组、跟线员按照5：2：3分摊）,贵重物料视价值而定。

特殊无法当清退由跟线员提前提交免考核申请表由本线体作业长、财务组长、总作业长审批后通过。

2、班组丢弃或藏匿多余物料将给予50分负激励（作业长、班组、跟线员按照4：3：3分摊），贵重物料视价值而定；若财务部成本稽查发现此种情况，每扣分厂1分基础管理分，分厂将给予双倍负激励分以示惩罚，并追加成本稽查责任追溯通报。

车间不良退料作业指导书

车间不良退料作业指导书1、目的规范退料作业流程，对所退料物料进行管控，确保所退物料能按正确的方式处理；2、范围本指引适用于公司退料仓；3、职责3.1退料仓：负责退料的接收、管理和退出；3.2品质部：负责退料的品质检验和向客户（供应商）提供必要的检测报告；3.3生产部：负责物料的送检和退仓工作；3.4计划部：负责安排通知(客供料)及时退料,并跟进补欠料；3.5 采购部: 负责安排通知(自购料)及时退料,并跟进补欠料；4、内容4.1 生产线不良物料回仓4.1.1生产线在生产过程中确认为不良物料需退仓必须经IQC品质人员确认分为来料不良、生产制程不良、报废品；IQC检验员确认OK后须在待回仓物料贴拒收贴纸并备注来料不良和作业不良，报废品须贴报废贴纸，生产线物料员根据IQC的检验结果开具《物料回仓单》交相关部门签核并附《在线物料检验不合格报告》交仓库点收；4.1.2 报废品退仓须经财务批准，贵重物料须在不良报告、报废贴纸注明供应商；4.1.3 生产线物料员在开具《物料回仓单》须按IQC检验结果严格区分来料不良、生产制程不良和报废，单据也要严格单独来开；《回仓单》上应注明具体的回仓的仓位、工作令号、批量、拉别、回仓日期；4.2 仓库接收不良物料回仓4.2.1 不良品仓仓管员在接收不良品回仓时须严格核对《回仓单》、《在线物料检验不合格报告》、IQC拒收贴纸是否与实物相符；数量确认OK后也须按照作业不良、来料不良、报废分开存储；4.2.2 物料摆放好后立即在仓存卡上填入收料日期、入仓单号、入库数量、结存数后签名作实，再凭入仓单作好物料进出帐当日的单据必须当日完成，每天单据在截数16：00前必须交帐务组入数并抽盘帐目与实物确保帐物一致；每天晚上20：00由帐务员统一导出当日的不良品进出明细会同仓库日报表一起发送到相关部门；4.3 不良品退货4.3.1自购物料退货， PMC和采购根据仓库的不良品库存报表和生产物料状况定期对仓库的不良品进行清理，由采购员制作不良品退货清单交仓库安排退料，退货清单须详细注明具体物料编号、品名规格、数量、供应商地址、联系方式、联系人，帐务员按照退货清单在系统内按对应的采购PO录入退货单并打印出来由不良品仓管员交仓库主管和相关部门审核后开出对应放行条；放行条须有监管人员签名方可生效，不良品退出须经保安再次核对实物、退货单和放行条确认无误后方可放行；4.3.2 客供料退货，由PMC和市场部主导退货具体的流程和自购料退货一致；4.3.3 不良品退港，为河源不良品仓向HK不良品仓调拨由HK不良品仓再退给客户，具体流程参照成品出HK流程；4.3.4 不良品交付，如供应商或客户自己来提则直接当面交接清楚签名作实，如需快递出去则仓库要求快递公司签回单并追踪到收到回单为止；5、参考文件6、1《仓库管理程序》6、相关表单6、1 《回仓单》6、2 《退料单》6、3 《盘点清单》6、4《仓存更正单》6、5 《在线物料检验不合格报告》7、流程7.1参照《ERP仓库作业流程》。