站台雨棚钢结构施工方案

目录

1.编制依据及原则 0

2.工程概况 (1)

3.施工方案总体部署 (2)

4.施工准备 (2)

5.施工进度安排 (4)

6.施工方案 (5)

7.质量保证措施 (19)

8. 安全保证措施 (38)

8.1 安全目标 (38)

9. 文明施工及环境卫生保证措施 (44)

1.编制依据及原则

1.1编制依据

1.1.1中铁二院工程集团有限公司设计的本标段宜春站站台雨棚施工设计图纸、资料。

1.1.2工程所涉及的国家和地方有关政策和法规，特别是环境保护、水土保护方面的政策和法规。

1.1.3《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-2003

1.1.4《建筑结构荷载规范》（GB5009-2001）

1.1.5《建筑钢结构防火技术规范》

1.1.6《铁路工程设计防火规范》

1.1.7《钢结构设计规范》（GB50017-2003）

1.1.8《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS 102：2002）

1.1.9《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）

1.1.10《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）

1.1.11《碳素结构钢》（GB/1700-2006）

1.1.12《优质碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板技术条件》（GB/T699-1999）

1.1.13《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）（GB/T5118-1995）

1.1.14《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2001）

1.1.15《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-2001）

1.1.16《钢结构高强螺栓连接的设计、施工与验收规程》（JGJ82-91）

1.1.17《钢结构用扭剪型高强螺栓》（GB3632-3633）

1.1.18《钢结构高强度大六角头螺栓，大六角头螺母、垫圈与技术规范》（GB/T1228-1231）

1.1.19《建筑用压型钢板》（GB/T12755-1991）

1.1.20《合金结构钢》（GB/T3077-1999）

1.1.21《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝剖口的基本形式与尺寸》（GB985-88）

1.1.22《埋弧焊焊缝剖口的基本型式与尺寸》(GB986-88)

1.1.23《钢结构焊缝外形尺寸》(GB10854-89)

1.1.24《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》(GB11345-89)

1.1.25《建筑设计防火规范》（GB50016-2001）

1.1.26《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）

1.1.27《装配通用技术条件》（Q/ZB76-73）

1.1.28《六角型自攻钉》（CB5285-85）

1.1.29《封闭型扁圆头抽芯铆钉》（GB4226-86）

1.1.30《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）

1.1.31《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）

1.1.32《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

1.1.33《建设工程施工现场管理办法》

1.1.34本公司类似工程经验及对施工现场调查资料。

1.1.35本公司ISO9002标准质量体系文件。

1.2编制原则

1.2.1保证在计划工期内全部完工交付。

1.2.2保证工程质量符合设计文件及铁道部现行技术规范要求，争创优质工程。

1.2.3严管理、高标准，为业主提供一流的产品及服务。

2.工程概况

宜春站轻型门式刚架悬挑结构，全长300米。站台雨棚起终点里程：K140+727.723～K141+027.723。中心里程为：K140+877.723, 1站台雨棚与2站台雨棚之间纵向间距为26.8m。1站台雨棚结构均为单柱式雨棚，单柱数量为22个。2站台结构为单柱式雨棚和双柱式雨棚，单柱数量为15个，旅客地道处采用双柱式雨棚双柱数量9个，其余双柱式雨棚双柱数量为9个。这种全新的车站雨棚使得旅客视野极其开阔，出入更加通畅、便捷。桁架均为立体桁架，使用的钢管均为Q235B。

新建站台柱雨棚建筑总面积为6150 m2，基础采用柱下独立基础，持力层为〈1-5-2〉粉土，地基承载力特征值为120KPa,上部结构为钢管混凝土组合柱，一站台采用Ф500×18mm钢管混凝土组合柱及斜梁H500×250×12×16和Ф180×10mm的撑杆组成。二站台采用Ф500×18mm及每榀两根的Ф300×12mm的钢管组合柱,主管内浇注C40混凝土。一站台外轴线Y12-Y22有10处柱利用新建站房框架混凝土柱。主钢梁截面为倒三角形，由一根撑杆起拉结作用，采用φ180×10mm无缝钢管对接而成。屋面系统由纵向钢管桁架次梁、H型钢檩条、屋面支撑等组成。屋面顶板选用0.8mm厚镀铝锌360度咬扣型银灰色彩钢板，可滑动支座，屋面底板选用0.65mm镀锌亚

白色彩钢板。

3.施工方案总体部署

3.1施工方案部署原则

以队长为首的管理层全权组织施工生产诸要素，运用科学的管理手段，采用一系列先进生产工艺，按“质量、安全、工期、文明、效益、服务”六个第一流的要求，完成本钢结构制安工程的施工。

3.2施工方案部署

根据本工程特点及招标文件的要求，做好各分项工程间的配合，是本工程的关键。本工程决定统筹协调各分部、分项工程的施工，合理划分流水段，安排好各工种的流水施工，在确保质量前提下，满足进度控制，满足业主的要求。

3.3项目组织机构

宜春站站台雨棚施工由钢构架子队组织实施，架子队设技术组、安全组、材料组、试验组和质检组，由具有相关施工经验的人员担任各组负责人，以保证本工程的施工质量、安全、进度等满足要求。

在施工工艺方面，严格按照相关规范执行，并结合我单位在类似工程的施工经验，强化工艺的执行力度，杜绝违规作业，以保证工程的质量和施工的进度均满足施工合同的规定和设计的要求。

组织机构图：

4.施工准备

4.1 施工现场准备

站台土方填筑，施工现场做好“三通一平”满足机械设备进场吊装条件。

4.2施工用电

从新建变压器250KVA接入施工现场。

4.4 人员准备

为满足工程进度、质量、安全等要求，本工程投入以下管理

4.5材料准备

钢结构工程的主材为钢管柱、H型钢、檩条、螺栓、油漆等，所有的结构用材，都必须在材料进场前（加工前）做好必要的材料复

验和技术参数确认工作。钢结构安装工程辅材为临时连接螺栓、动力用料、安全维护设施及吊装索具等。

5.施工进度安排

5.1工期目标

根据施工计划安排，雨棚施工工程于2012年8月10日开工，2012年9月10日前完成与接触网共柱的雨棚柱施工，11月20日完成全部雨棚施工，并达到验收条件。

5.2前期准备工作

在正式开工前完成新建1站台、2站台填土，在正式开工前联系好钢结构公司，进行雨棚钢构的加工，方便下一步立即投入组合柱及桁架的加工。根据雨棚施工图，设计组合柱、桁架制作胎具。根据施工计划安排，制定组合柱运输工装、桁架各部分运输工装方案。

5.3工期保证措施

为加快施工进度，我们将采取如下保证措施:

5.3.1组织措施

组建精干高效的施工指挥系统，统筹安排机械设备、材料供应、劳力调配、组织施工生产，掌握形象进度，发现问题，及时处理；对控制工期的重点工程建立工期领导负责制。对其他各分项工程明确阶段性工期目标，组织阶段性的施工生产高潮，紧张有序，均衡、稳定的展开施工，确保工期兑现。

5.3.2保证工期的技术措施

掌握设计意图，编制实施性施工组织设计，逐级负责，认真实施，并在实践中不断优化，方案的实现关键在强化管理，高起点、高质量、严要求。施工准备期抓“两短一快”即进场时间短、准备时间短、尽快形成生产能力。施工过程中合理组织，抓好程序化、标准化作业，提高施工进度。牢牢抓住关键工序的管理与控制，控制循环作业时间，减少工序衔接时间，提高施工效率。优化施工方案，提高施工进度，针对现场情况变化及时调整施工方法，使整体施工方案达到最优。

做好材料供应，有计划的备足工程材料。不因材料供应不足而影响施工。

5.3.3其它措施

主动联系，及时反映，争取建设、设计、监理单位的支持帮助，提高办事效率和解决问题的速度，确保工程施工持续正常进行。

协调、搞好周边关系，争取地方政府及兄弟单位的大力支持和帮助，创造良好的施工外部环境，为顺利施工，确保工期创造有利条件。

6.施工方案

6.1施工流程

6.1.1施工工序

遵守“先地下后地上”、“先土建后设备”、“先主体后维护”、“先结构后装饰”的原则安排施工。全部工程划分为五个阶段：场地平整和基础施工阶段；钢管柱制作、吊装；钢管柱脚部分混凝土浇筑及钢管柱混凝土浇筑；H斜梁及檩条安装；屋面工程施工阶段和竣工收尾阶段。给排水、钢结构、土建施工各阶段施工平行流水施工、立体交叉施工。

6.1.2施工程序

基础施工→钢管柱制作、吊装→钢管柱脚柱部分混凝土浇筑及管钢柱混凝土浇筑→H斜梁及檩条安装→屋面工程施工→竣工验收→交工

6.2站台雨棚施工方案

6.2.1基础施工

1）测量放样

施工采用全站仪测量放样，先测出独立基础中心位置，再根据基础截面尺寸开挖，并从绝对高程点(地面点沿垂线方向至大地水准面的距离)引入临时水准点，测出基础底标高。

2）清理及垫层浇灌

地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，不留积水，立即进行垫层混凝土施工，垫层混凝土必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。

3）钢筋绑扎

垫层浇灌完成后，混凝土达到1.2MPa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45°绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，作为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，φ500的钢管柱基础先绑扎完两节台阶箍筋，剩余箍筋绑扎等钢管柱吊装完浇筑两节台阶基础，φ300的钢管柱基础台阶箍筋与柱箍筋一次性全部绑扎完。

4）模板安装

钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，模板采用木模，利用架子管或木方加固。梯形基础模板支护，利用螺栓与底板钢筋拉紧，防止模板上浮。

5）混凝土浇筑

混凝土应分层连续进行，问歇时间不超过混凝土初凝时间，一般不超过2h，为保证钢筋位置正确，先浇一层5～10cm厚混凝土固定钢筋。台阶型基础每一台阶高度整体浇捣，每浇完一台阶停顿0.5h待其下沉，再浇上一层。分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。防止由于下料过厚、振捣不实或漏振、吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。

6.2.2钢管柱及H型钢加工制作

钢结构主材均按需求规格采购Q235B和Q235钢材。

工艺流程：放样→号样→切割、钻孔→焊接→喷砂（抛丸）除锈→螺栓连接→成品检验→成品防腐→成品堆放→构件运输1）放样

①放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以1:1大样放出节点；制作样板和样件作为切割、弯制、铣刨，制孔等加工的依据。

②放样在专门的钢平台或砼平台上进行，平台应平整、量线应准确清晰。

③放样根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接收缩余量。

④样板或样件上的标记刻制应细、小、清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度+1.0，-1.0mm；矩形对角线之差不大于1mm；相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0.5mm。

2）号样

①号样工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标出零件编号等。

②号料应统筹安排，长短搭配，先大后小，或套材号料；对焊缝较多、加工量大的构件应先号料；同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。

③在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上。

④号料公差：长、宽±1.0mm；两端眼心距±1.0mm；对角

线差±1.0mm；相邻眼心距±0.5mm；两排眼心距±0.5mm；冲点与眼心距位移±0.5mm。

3）切割

①对于同型号大宗钢材采用数控火焰切割机切割；对于零星用料采用机械切割（包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等）、砂轮切割、气割或等离子切割等。

②切割前，应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

③切割的质量要求；切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm；剪切线与料线的允许偏差2.0mm；机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于2.0mm，并清除毛刺。

4）制孔

①构件上的螺栓孔，用钻孔和冲孔方法。

②构件钻孔前进行试钻，经检查认可，方可正式钻孔。

③构件冲孔时，应装好冲模，检查冲模之间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，再正式冲孔。冲孔的孔径应大于板厚。

④大批量冲孔时，应按时抽查孔的尺寸及孔的中心距，以便及时发现问题及时纠正。

⑤当环境温度低于-20℃时，禁止冲孔。

⑥制孔质量应符合规范要求。

5）焊接

①焊接在组装质量检查合格后进行，组装尺寸应做到准确正直，避免强制装配。

②本工程76棵钢立柱和66榀钢梁、采用埋弧自动焊机焊接，本品制作过程中对接焊和小量构件、零星构件则采用半自动焊或手工焊。

③焊接时注意焊接顺序，采取防止和减少应力与变形的可靠措施。

④根据设计要求，本工程焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）或《低合金焊条》（GB/T5118）之规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相适应，根据设计钢材材质，采用E43XX型系列焊条、焊丝。

⑤焊缝坡口和型钢接头应符合有关规范及技术标准要求。

⑥当工作地点温度低于0℃时，应对钢材进行焊前预热，预热温度宜控制在100-150℃预热区应在坡口两侧各80-100mm范围内。

⑦多层焊接中各遍焊缝应连续完成，每层焊缝为4-6mm，每一层焊道焊完后及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

⑧对重要构件如本工程钢柱钢梁截面的上下T形焊缝及上下翼板、腹板的焊接，采用埋弧自动焊，四条T型纵缝采用船位焊接，在可翻转的胎具上进行。

⑨H型钢、钢管柱组焊顺序：

H型钢、钢管柱行定位焊后平放于平台上，同时焊接腹板两侧的两条焊缝。图A（分层也按此顺序）。

⑩H型钢、钢管柱节间焊接顺序：

H型钢、钢管柱的两翼缘板首先应由两名焊工同时施焊，这样可以防止钢柱因两翼缘板收缩不相同而产生焊后出现严重的偏斜。腹板较厚或甚至超过翼板厚度时，要求在翼板焊至1/3板厚以后，两名焊工同时移至腹板的坡口两侧，对称施焊至1/3腹板板厚，再移至两翼板对称施焊，接着继续对称焊接腹板，如此顺序轮流施焊直到完成整个接头。腹板厚度较小时，可以由两名焊工先焊完两翼板后，再同时在腹板两侧对称焊接。

D、H型钢节间焊接接头详图如下：

注：（1）对接接头，角接接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材料和坡口形式应与焊件相同；

（2）施焊的第一层焊道时可用小焊条，使用电流稍大些，以保证焊透和便以排渣；

（3）每焊完一层焊道，必须把熔渣清除干净后才能继续施焊，前后两层焊道的施焊方向应相反；

（4）焊接工艺各参数以《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001为标准；

（5）以上所有拼接的全熔透焊缝、坡口焊缝、对接焊缝均达一级焊缝标准；角焊缝为二级焊缝。系杆、支撑、檩托、拉条非主要受力构件为三级。

（6）未注明角焊缝应保证高达10mm。

6）钢牛腿按图制安于钢柱上。

7) 成品检验

钢构件在厂内组装焊接完成后必须经过检验方可出场和进入防腐程序。检验依据为设计文件、质量验收规范等。检验合格的成品作出明显标识后方可进入下道工序和作为交货依据。

钢结构车间在成品出厂时应提供结构出厂合格证书及技术文件，反映钢构件生产的质量控制状况。

其中包括：

①图纸变更通知。

②制作过程中所发生问题的技术协议书和生产交底书。

③原材料和焊接材料的材质证明、合格证书和试验报告。

④技术检验部门的检验记录，生产过程中各分项质量评定记录。

⑤高强螺栓磨擦系数的实测资料。

⑥按照国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）进行UT探伤工艺进行检测的探伤报告资料。利用肪冲反射式直接接触法垂直探伤和斜角探伤两种方法，探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50mm清除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。

8 )成品防腐

①本工程钢构件防锈设计要求抛丸（喷砂）除锈达Sa2.5级，使钢材表面清除氧化层露出金属色泽。

②按设计要求，在除锈后须防腐部位的金属表面喷涂两度防锈底漆。

③涂层时工作地点的温度应在5℃-38℃之间，相对湿度不大于85%。雨天或构件表面有结露时不宜作业。涂后4h内严防雨淋。

④施工图中注明不涂层的位置，均不得涂漆。安装焊缝处应留出30-50mm宽的范围暂时不涂。

⑤涂层完毕后在构件上按原编号标注。重大构件应标明重量、重心位置和定位标记。

⑥工艺流程：清理构件→抛丸（喷砂）除锈→配比涂料→喷涂→检验→构件编号入库。

⑦技术要领：

（1）油漆包装开桶后注入稀料要搅拌均匀。

（2）构件喷砂除锈后即喷涂漆料，一般不应超过6小时。

（3）第一遍涂装后要涂层表干后再涂第二层，涂装应均匀，无明显起皱、挂流。

（4）涂装要在清洁无尘的场地进行，环境温度和相对湿度应符合产品说明书的要求，构件表面有结露时不得涂装。

（5）施工现场钢结构安装好后，对构件表面要进行涂装补涂，补涂程序：焊缝清理后涂刷两遍防锈底漆→构件涂层损伤找补涂刷二遍→检查验收。

（6）现场涂刷技术措施：

清理钢构件表面污垢，对焊接焊缝周围进行防锈后底漆两遍

涂刷，干膜厚度＞100μm；对构件整体找补涂刷至无漆膜破损。

现场涂刷应注意落实环保措施，雨天和湿度大于85%时禁止操作，并注意施工灰尘防护。

9）成品堆放

成品堆放时采取以下措施防止失散和变形。

①堆入场地应硬化且平整、干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳、隔水、隔潮。

②侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。

③大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。

④按照施工作业区和进场顺序将构件分类堆入在同一场区以便发运。

钢结构加工制作控制工期20天。

10)钢结构成品装运

本工程钢结构成品件采取汽车运输，构件根据车身长度匹配，合理装车，吊卸车时应符合吊装要求，防止不合理受力构件变形；重点注意在装卸时防备碰损丢失。运输周期2天（不占直线工期）。

6.2.3钢管柱安装

钢柱和钢梁的的卸车与堆放，直接关系安装进度，必须根据刚架的设计定位堆放，并设计好吊装顺序和吊车行进路线，才能更有效地加快速度，确保工期。

1）安装方法：

钢柱起吊采用旋转法，安装采用正吊法。

2）安装顺序：

为尽快为钢梁安装提供工作面，用两台吊车分两个吊装区进行钢柱安装。

3）工艺流程：

复核轴线尺寸及预埋件标高→钢柱就位→复核钢柱尺寸→弹校正线→钢柱吊装→校正→固定。

4）复核轴线尺寸及预埋件标高：

认真复核柱网的轴线尺寸，检查所有预埋件的轴线精度、标高并与土建办理交接做好记录。发现问题，及时向有关部门汇报，以便在钢柱安装前拿出处理措施。根据本工程设计，采取在柱脚锚栓先

将定位螺帽旋入，使螺母顶面旋控制标高，控制钢柱的安装标高。

5）起重设备的选择：

起重设备选用QY16汽车起重机。采用16.6M主臂，当工作半径10M时，起重量为4.86T，有效高度12.85M。

6）钢柱就位复核钢柱尺寸：

钢柱运到现场应按旋转法的要求进行就位，即吊点、柱脚、预埋件三点在同一弧线上，并对钢柱的几何尺寸进行复核。同时检查外观质量。

7）弹校正线：

柱脚弹平面位置定位轴线，柱脚及柱顶弹垂直度校正线，校正线应从中心向边缘量取相同的尺寸，严禁以柱边口替代校正线。

8）柱的吊装：

所有钢柱均采用旋转法起吊，即就位时应使吊点、柱脚、预埋件在吊车的工作半径上，吊车吊住吊点边起钩边转向：钢柱直立后慢慢向基础锚栓靠近；钢柱起吊后均采用正吊法安装，钢柱起吊后呈

1、柱子平卧时

2、起吊中途

3、直立

9）吊点的设置及绑扎：

旋转法：设一个吊点，吊点设在距柱顶0.293L（L为柱长）；吊点绑扎处须垫木块或麻袋，以防损坏构件及索具。

10）安装与校正：

①柱子起吊后呈垂直状态，吊车转向使钢柱位于预埋件正上方，缓缓落钩使柱脚接近预埋件时刹住车，通过起重机吊臂的回转，或升降吊钩，使柱子底板螺孔插入螺栓，然后初校柱子垂直度（一般偏差不超过15mm）放松吊索后再进行对中线及垂直度校正。到位后将地脚螺栓套入柱底板螺孔内，使柱脚板落实在定位螺母上，调整柱脚使柱中心线对准基础十字线，并用经纬仪从两个不同方向校正垂直度，校正后拧紧螺栓点焊固定。

②钢柱校正注意事项：

顺序：先校正标高，再校正柱脚中心线，最后校正垂直度较长钢柱垂直度校正应在上午八点钟之前或下午六点钟以后进行（或利用阴天进行，以消除柱子阴、阳面温差）。在安装钢梁前，对安装好的钢柱临时三向柱撑固定，防止失稳倾斜，钢梁安装后再卸拉撑。

6.2.4钢梁安装

1）概况

本工程钢架梁由钢梁在现场地面拼装后再向柱顶吊装，钢梁安装前，安装部位的钢柱周边应搭设低于安装标高750mm的抱柱脚手架工作平台，供安装施工使用（随进度配合搭设）。

2）安装方法：

钢梁起吊采用旋转法，安装采用水平插接法。

3）工艺流程：

分类拣料，上翼板弹中心线，复尺→复核钢柱上梁位安装标高→钢梁吊装就位→螺栓连接→校正→固定。

4）起重设备选择：两台QY16T汽车起重机。

5）钢梁就位复核钢梁轴线、标高，同时进行外观检查、连接节点检查、螺栓紧固检查。

6）吊点位置及绑扎：

每件钢身设两个吊点，分别距两端0.25L（L＝梁长），两端吊索经计算保持钢梁5%倾斜度便于安装，吊点绑扎处须垫麻袋，防止损坏构件及索具。

7）校正注意事项：

①先检核钢梁尺寸和定位钢柱间距再起吊；

1）各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。

2）安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并≥50mm。

3）除全数外观检查外，重要的对接焊缝进行内部质量检查；并做出检查记录。

4）安装用临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并符合下列规定：

①不得少于安装孔总数的1/3。

②穿两个临时螺栓；

③冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的20%；

④扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。

5）粗制螺栓用于临时性连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的3%。

6）永久螺栓时，螺母下放置垫圈，表面不平时，放置相应斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧，外露丝扣应不小于2~3扣并应防止螺母松动。

7）任何安装螺栓孔，均禁止采用气割扩孔,可采用电动铰刀铰孔。

8）采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须符合设计要求。在制作厂处理好的构件摩擦面，安装前，逐组复验所附试件的摩擦系数，合格后方可进行安装。

9）高强度度螺栓带有配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。

10）安装高强螺栓时，构件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。

11）高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打：穿入方向一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。

12）高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%，终拧扭矩值须符合设计要求，并按下式计算：M=p·k·d 式中M为终扭矩值（n·m）

p为设计预拉力（n）

k为扭矩系数

d为螺栓公称直径（mm）

13）高强螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%~80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10%。初拧、终拧均采用电动板手。

14）每组高强度螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。

15）采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。检查时，应将螺母回退30o至50o再拧至原位，测定终拧矩值，

其偏差不得大于±10%。

16）大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，须补拧；超拧时则更换。欠拧、漏拧用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检。

17）对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的１０％，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则用扭矩板手对节点所有螺栓重拧一遍。

6.2.6 屋面板

1）概况：

屋顶在钢结构次梁上铺双层彩色压型钢板内铺50MM超细玻璃纤维棉和钢丝网。

2）屋面板施工工艺流程：

檩条放线定位放线安装→钢天沟定位、焊接→检测图纸尺寸→铺设屋面底板→放线安装Z型支架→放线安装专用支架→铺设保温层与屋面顶板安装同步进行→泛水板、檐口板、止水堵头随铺屋面顶板进展→屋脊接合部防水、安装脊盖板→天沟滴水檐安装→打胶防水封闭→检查验收。

3）施工要点及质量要求：

①本工程屋面排水坡度按图施工，排水方向屋面板搭接处，需以密封条及中性硅酮耐候胶密封。

②屋面板上料时，要堆放合理、布置正确，禁止集中堆放、集中荷载。

③屋面板安装时应先在钢檩条上放线定位，保证屋面板同屋面脊线的垂直度，避免安装误差的积累。

④钢檩条的螺接安装应符合GB50205-95、GB/T5780-2000、GB/T41-2000、GB/T95-1985之有关规定，焊缝要符合设计要求，确保结构符合规定，质量达到优良。

⑤屋面板的安装要作为重点工艺把关，严格按节点图施工，特别是搭接处防水和自攻钉防水要认真执行工艺标准。

⑥屋面板现场堆放、安装时，应注意防止划伤板表面涂层，屋面板上禁止放置重物，现场安装人员在屋面行走时，尽量避免踩压屋面板波峰和两檩条跨中处而造成屋面板变形；现场裁切时，切口处应清除毛刺和碎屑，刷聚氨脂清漆两道，防止切口锈蚀。

⑦钢天沟安装对接及钢天沟同落水钢管间的安装要按图施

工，两落水管之间中间部位天沟安高6-8mm，防止沟内积水，安装后清理焊渣试水，在焊缝区补刷防腐。

⑧屋面板固定，采用ST5.5×25抗风止水自攻钉将Z型支架穿透屋面将底板与檩条紧固，自攻钉同钢檩条表面垂直且钻固深度≥10mm；然后将专用支架与Z型支架用ST5.5×25抗风止水自攻钉紧固，再将屋面顶板与支架凸头咬合，并搭边与中支内折360。屋面板如有纵向搭接宽度为200mm，伸出天沟应外挑120mm；泛水板、包边板、脊盖板等附件安装时，相邻板搭接宽度应≮100mm，以中性硅酮耐候密封胶和密封条封闭，屋脊处两坡交接钢板波谷上弯750挡水，檐口下弯800形成滴水。

⑨屋面外露间隙和脊线板搭接处，均以中性硅酮耐候密封胶密封；外露自攻钉、拉铆钉处均用硅酮密封胶密封；板檐口与天沟搭接处和脊盖板与板搭接处、用止水波峰、波谷堵头，内侧用建筑密封胶封闭，迎水面用中性硅酮耐候胶封闭，确保屋面防渗漏。

⑩屋面板接合钢天沟两侧与屋面板檐口搭接处，在安装完毕后，要全面沿天沟上边口全封闭打一次中性硅酮耐候胶，防止雨量大天沟积水时向屋面板内侧倒渗。

4）屋面施工注意事项：

①屋面板堆放与提升运输时要捆匝固定，要用专门制作的吊架运输，防止划伤表面和损伤板材。水平运输应离地搬运，严禁拖拽，保护板材表面镀铝锌及烘涂层。

②屋面特别是风机洞口四周的防水施工是重点工序，要采取专门措施施工，避免渗漏。

③现场裁切除切口防锈处理外，对裁切碎片、废板要及时清理运至地面，防止划伤屋面涂层和坠落伤人；任何人不得从屋面丢抛任何物体，防止落物伤人。

④屋面板安装运输时要保护波峰防止变形，安装时相邻两板搭接要紧密连续进行，并随时密封处理，要减少人员在已安装屋面上的行走，防止密封胶因踩踏受力张口造成渗漏隐患。

⑤铺板前要放好檐口线，保证铺板平整质量；保温层玻璃丝棉的铺设要严格安排好日进度计划，与屋面板安装同步进行，要切实做好当日下班后和工作日中间下雨前对进度边缘部位的防雨保护，防止因雨使保温层受潮影响质量。

⑥如遇台风、暴雨，应将未安装的屋面板固定牢固，防止风