钢坯连轧生产线

2） 每套两台置于3只夹送辊之间，辊间距2.6米，入口朝来坯方向需 设置两组夹送辊，辊间距为1.6米，辊径约200mm。有效感应器长度 约1米，感应器总长度为1.2米； 3） 感应加热炉内部空间：钢坯为150×150方坯，感应器内部也为圆 角方孔，尺寸为280×280，耐火材料厚度20mm，钢坯四周与耐火材 料净空间为45mm；
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1.4钢坯连轧生产线发展
③ 感应加热炉出口，轧机入口，进轧温度
连续热轧制的铝锭具有较高的塑性，抗变形能力较低，因此可以用较 少的能量得到较大的变形。在轧制中轧制温度、连轧机的轧制速度、 工艺润滑是保证铝杆质量的三大要素。轧制时要根据铸坯情况，及时 合理调整轧制参数，以保证铝杆质量。轧制温度过高会使坯料内部低 熔点组织物熔化而造成轧件过热，出现高温脆裂和轧辊粘铝，铝杆表 面有疤痕；轧制温度过低，坯料变形难，易造成堵杆。根据实际情况， 铸锭坯料温度人轧前控制在480℃～520℃ 为宜。故在此处要设置测 温点。
环保特点
工作环境优越、提高工人劳动环境和公司 形象、无污染、低耗能。
精准特点
加热均匀，芯表温差极小，温控精度高， 温度的精确控制提高产品质量和合格率
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3.3钢坯连轧生产线应用
随着市场对产品质量和环保节能的要求越来越高，钢坯连轧生产线正 在朝着现代化、智能化的方向飞速发展。
智能化钢坯连轧生产线采购前需要跟专业技术员说明加热需求，提供 加热工件尺寸，加热工件频率等参数。根据实际需求制定相关设计方 案。
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1.5钢坯连轧生产线发展
④ 平-立轧机组，终轧温度
在铝锭进轧温度稳定的情况下，保持一定的轧机速度，根据测量到的 终轧温度和目标值之间的差值，在考虑乳液温度变化的情况下，调节 轧机的冷却乳液流量，使终轧温度稳定在一个希望的范围之内(如L6杆 为250℃～270℃)。 随着现代工业对特殊钢、高质量钢的需求不断扩大，以及连续铸钢技 术的迅速发展，对连铸工艺过程也有了更高的要求。连续铸钢工艺从 原料到成品的过程中起着关键性作用。连铸工艺的优与劣直接影响钢 产品的质量、性能和企业的经济效益。且随着炼钢和轧钢技术的进展， 钢铁工业结构的变化和对产品的规格、质量的新要求，这使得采用常 规和铸锭—开坯工艺难以满足一些大型钢铁企业的生产和发展，为此， 研究连铸的新工艺和新技术是必要的。
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3.1钢坯连轧生产线应用
感应加热技术是一种新型的加热技术，随着在工业过程中的广 泛应用，感应加热的实际加工过程中各种工艺确定为生产提供 了依据，并大大降低了钢坯连轧生产线生产成本。
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3.2钢坯连轧生产线应用
感应加热在钢坯连轧生产线中的应用特点
节约特点
加热速度快、生产效率高、氧化脱炭少、 节省材料与成本。
钢坯连轧生产线
目 录
Contents
第一章：钢坯连轧生产线发展
第二章：钢坯连轧生产线工艺
第三章：钢坯连轧生产线应用
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1.1钢坯连轧生产线发展
定义：
钢坯连轧生产线的过程是把液态钢倒入连铸机中轧制出钢坯，然后不 经冷却，在均热炉中保温一定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型 的钢铁。这种生产线把铸造和轧制两种工艺结合了起来。由连铸机生 产出来的高温无缺陷金属坯，无需清理和再加热而直接轧制成材，即 把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程。
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3.4钢坯连轧生产线应用
钢坯连轧生产线设计方案要找专业的团队
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3.5钢坯连轧生产线应用
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3.6钢坯连轧生产线应用
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3.7钢坯连轧生产线应用
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3.8钢坯连轧生产线应用
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2.5钢坯连轧生产线工艺
4） 沿加热炉辊道中心线应设计氧化皮冲洗沟，深度大于电缆 沟，并单向放坡，在坡底拐弯引出辊道，进入氧化皮沉淀坑， 定期打捞。
5） 钢坯在中速传动区的速度，必须满足从中速减至慢速的10 米安全距离。保证钢坯在进入感应炉时速度已经降至慢速匀速 状态。 6） 采用二点测温：入口匀速段距入口7米的位置，设一路测温 仪，检测钢坯的温度，用以判断温度分布，并选择适合的中频 电压，入口匀速段距入口1米的位置，设一路行程开关，用以启 动中频电源升压加温。距离出口1米的位置设一路测温仪，用以 显示加热后的温度。
b）理论计算吨坯的耗电量为38度（如加温200摄氏度， 吨坯的耗电量为25度）； c）为保证加热炉连续工作的可靠性，我们将5700KW中 频电源分成2台设备，每台5700KW，1用1备；
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2.3钢坯连轧生产线工艺
d）中频电源参数性能表：
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2.4钢坯连轧生产线工艺
感应加热炉：
1） 根据电源的数量设置，确定采用四台感应炉（二用二备）， 两台组成一套，由一台中频电源供电；
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2.1钢坯连轧生产线工艺
连铸连轧钢坯二次感应加热设备可用于：
连铸坯（小方坯、板坯、圆坯、矩形坯）在进入轧机前 的在线补热，实现连铸连轧生产。
连铸冷坯轧制前加热。
钢管轧制前加热。 锻件在锻造前加热。
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2.2钢坯连轧生产线工艺
a ）按照工艺指标，在 1 分钟内从 800 ℃升高到 1100 ℃ ， 所需加热功率取整为5700KW；
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1.2钢坯连轧生产线发展
1、熔炼炉 2、保温炉 3、轮带结晶器连铸机 4、传送辊 5、剪切机 6、 铸锭制备装置7、铸锭升温感应加热炉 8、平轧机 9、立轧机 10平-立轧机 组 11、卷取机
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1.3钢坯连轧生产线发展
① 保温炉出口
在铸造过程中，铸造温度，铸造速度．冷却水温制约着结晶坯料的质 量，铝液出炉时温度过高或过低，是铝锭产生疏松、缩孔的原因之一， 所以应严格控制铝液出炉温度，一般控制在730℃～740℃ ，浇铸温 度控制在700℃～710℃。 ② 感应加热炉入口，铸锭升温前温度 在此处设测温点监测铝锭温度，可以根据此温度调节冷却水温、水量， 确保铝锭脱离结晶轮的温度在 530 ℃以下，可最大程度避免铝锭产生 裂纹或断条。 经过结晶，剪切后的铸锭如温度下降过多，需要用中频感应加热炉进 行升温。
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2.6钢坯连轧生产线工艺
温度控制模式：
a) 采用简单的分段选择模式，将钢坯的温度以700℃为起点按50℃ 的步幅进行分段，各段对应不同的中频电压（通过现场试验设定各段 对应的中频电压）； b) 举例而言，若钢坯温度在800-850 ℃范围时，选择中频电压为 1600V；对应850-900℃的中频电压为1500V，对应900-950℃的中频 电压为1400V，依次设定； c) 根据（1）、（2）的控制方式，加热炉出口的钢坯温度理论上最 多相差50℃，即温度范围在1050-1100℃； d) 当感应炉空载（无钢坯）时，中频输出电压自动降低到能够稳定 工作的最低幅度约为200V。