产品试制试验管理办法

一拖收获机械厂管理制度产品试制试验管理办法 通过对产品试制、试验验证过程的

控制，确保产品的设计输入与设计输出相符，使产品的开发、改进设计能够得到及时有效地验证，制订目的

1. 加快产品商品化进程。 本办法适用于一拖收获机械厂全新开发产品、重大拓展产品、变型开发产品及部分功能部件改进后的试制、试验验证的过程控制与适用范围

2. 制管理。 度专用件：指未组织过生产的零部件。

3.1 要图，且组织过生产的零部件。A 通（借）用件：指下发了产品3.2 素 5 天一般问题：图样中存在的问题对产品的制造、装配和使用影响不大，因图样中存在的问题可能或造成样机产出或试验延期3.3 术语3.

。

5%以下，或造成的直接经济损失小于等于整机成本的 5 天及重大问题：图样中存在的问题对产品的制造、装配和使用影响较大，因图样中存在的问题可能造成样机产出或试验延期3.4。5%以上，或造成的直接经济损失大于整机成本的产品部4.1试制、试验过程的策划、组织、协调、控制。4.1.1零部件组织过程调度。4.1.2试制、试验阶段各类评审的组织及评审报告的编制。4.1.3产品样品试制、试验阶段技术文件的归档管理。4.1.4样机试制、试验过程中技术服务、设计及零部件制作质量问题的确认、试制及试验过程发现问题的分析、整改、关闭。4.1.5整机或功能部件产品试制准备技术通知单、试制大纲、试验大纲及试验报告编制。4.1.6

制相关技术协议的签订。4.1.7

度总装车间4.2主零部件组织过程调度、简单零部件的制作、样机缺件提报、专用零部件办理入库。4.2.1职责4.样机的装配、调试和试验，以及试制、试验信息的整理和问题反馈，并明确样机试制、试验结果。4.2.2要

工艺部4.3内

工艺路线制定及部分改进产品零部件的工时和定额核定。容生产部4.4

所承担的试制、试验专用样件和通（借）用零部件的组织。4.4.1需涂装零部件的统一安排。4.4.2

试制件生产过程中设计质量问题汇总反馈。4.4.3

保障部4.5

所承担的试制、试验专用样件和通（借）用零部件的组织。4.5.1试制件组织过程中设计质量问题汇总反馈。4.5.2

4.6 质检部 4.6.1质量策划、零部件检验、设计及零部件质量信息反馈、零部件质量整改结果的考核、验收。职责4. 4.6.2试制、试验过程的参与。

5.1工艺路线的制定S图下发后由工艺部按开发计划及时编制产品开发零部件制作工艺路线，以及核定部分改进产品自制件的工时和定额，将图纸连同工艺路线转到保障部。产品试制、试验专用件的组织5.2各有关单位根据各自的职责和产品开发专项计划的要求，按时完成各自承担的任务。保障部、生产部根据产品试制图纸和工艺路线的要求，及时完成专用件的采购布点和生产计划，并按计划积极安排供应商和5.2.1生产车间进行专用件的制造和供应组

织。及时将专用件的布点和组织情况提报给产品部和总装车间，便于过程协调控制及技术服务；保障部、生产部（包括自制件车间）及时将试制件组织和生产过程中的设计质量问题汇总反馈给产品部，进行备案登记后反馈相关专业所（见附件十）。产品部对零部件制造过程中反馈的设计问题分析、研究，制定整改方案（计划），并将整改结果反馈各零部件制作单位（包括5.2.2自制件车间）进行确认，直至问题全部关闭（见附件十一）。

制生产部生产车间负责按生产计划科下达的生产指令完成专用件的制作、涂装，并按工艺路线的要求对产品样件进行转交和办5.2.3度理入库，并做好标识。主供应商按“新产品开发技术协议”或保障部下达的采购计划（或合同），按时完成专用件的制作。所有零部件经检验合格后，5.2.4送交总装车间办理入库手续。要总装车间按照计划和产品图样及技术要求，负责完成对供应商、生产车间送交的产品样件进行接收（合格品），并对样件进行5.2.5内容及要求5. 内规范管理。

容产品试制、试验通（借）用件的组织5.3

5 天从库里领取。保障部、制造部按专项计划要求进行通（借）用零部件的组织并入物管库，总装车间按计划提前

需要涂装的零部件由生产部专项安排计划，经检验合格后，送交总装车间办理入库手续。5.4

零部件检验5.5

外协专用件检验要求5.5.1

外协专用零部件由质检部负责检验，合格后入总装车间；必要时（如生产旺季）质检部应派专人到总装制车间现场检验（总装车间内检员协助），以保证试制样机进度。零部件检验必须有检

验记录，随零部件入总装车间。外协专用件经检验不合格，对难以确认的通知相关设计人员现场判定，确定回用、修复或重新制作，不得私自退回。

发动机检验由质检部负责，检验完成后由质检人员出具检验记录，经质检部部长审核后并反馈到产品部。5.5.2

自制专用零部件检验5.5.3

公司自制的试制零部件检验由车间内部控制，并做好检验记录（其部件中外协的零部件由质检部进行检验，检验记录反馈到所需协作件的车间），并将所有检验记录（包括外协件检验记录）反馈到总装车间。以上检验流程详见附件二。

所有正常生产用通（借）用零部件的检验按公司相关规定执行；直接送往总装车间的通（借）用零部件必须经质检部检验合5.5.4格（或盖章确认）。

试制大纲的编制、下发5.6

S 图下发后试装验证前由项目负责人编制试制大纲（见附件三）所有试制项目，产品部必须在，明确试装验证要素。经产品部部长审核，主管领导批准后下发总装车间。试制验证结果由总装车间主任（或副主任）完成确认，反馈相应部门处理完成后交产品部

存档。

样机试装验证5.7

零部件到位后，由总装车间按试制大纲和图纸要求进行样机试装，并对出现设计及零部件质量问题的整改件进行试装验证，直

3 天内反馈给相应部门，同时完成试制验证书至问题全部确认解决。总装车间做好试制问题反馈记录（见附件四），样机试装完

成后

面总结报告（见附件九），反馈产品部确认验证结果并存档。