制程不良现象分析

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1）层压机未及时抽空（加压过程挤不出）；2）真空泵问题，或硅胶板破、硅胶条不严密导致；真空度或压力不够；3）来料不良，例如EVA含有水分子；空气被密封在EVA胶膜内；4）EVA裁剪后，放置时间过长，它已吸潮；5）层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气；1）层压人员随时检查真空表显示值，要
有预防措施；
2）维护真空泵的同时，对硅胶板的使用寿命要严格控制；
3）注意EVA放置的周围环境和使用时间；4）延长真空时间 检查层压机的密封圈检查真空度和抽气速率；
5）检查抽气速度 加快硅胶板下压速度降低层压温度 ，使用表面压花的EVA膜
检查加热板温度 ；人员、反光检验及层压员也可能造成）；
2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背
板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的
头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；
的材料有质检意识；
2）反光检验员提高质检意识，仔细，负
责任的检验，重中之重；
3）做好6S管理，保持周边工作环境的整
太阳能组件生产过程主要不良现象造成的原因及纠正措施
（以下图片仅仅是一种不良现象代表）
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不良图片
不良原因
纠正措施
1）提高来料质检的力度和方法；
2）对串焊台及时清理。

包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）；
3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性；
4)对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对现场指导为主；
1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；
2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压力大导致；4)EVA不平整（鼓包现象严重）；5）层压人员盖层压布布手势不正确；
6）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求（离起焊点绝缘边3-4mm）；
裂片
气泡
1）单焊人员焊接速度过快，及辅焊带手势不对；
2）焊带规格与电池片主栅线不匹配，容易露白；虚焊导致（层压后）；
3）新员工不知，更加容易造成；
1）通过培训加强新老员工的焊接手势及质量意识，对其问题引起重视；
焊问题的产生；
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1）主要原因帽子佩戴不严密（主要集中排版人员、反光检验及层压员也可能造成）；2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；1）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到的材料有质检意识；
2）反光检验员提高质检意识，仔细，负责任的检验，重中之重；
3）做好6S管理，保持周边工作环境的整洁，并勤洗衣裤做好个人卫生；
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1）排版人员不经意将残留焊条溅进，（往往是手套毛丝钩进导致，剪的过程飞入）；2）剪多余焊带时未一刀剪下，多次剪所致；3)拿第一张EVA碰到排版桌边的PET，其粘在EVA上；非排版人员帮贴PET过程碰到桌上的PET致其渐入组件内；
1）对剪下的残留焊带要一一放入盒子，统一回收，切忌，养成习惯性动作！！！保持排版台的干净整齐；
2）反光检验员得仔细，做到心中有数！3）改善焊带长度；
4）排版人员拿EVA要养成良好的手势，勿使EVA接触PET；
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1）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成焊锡黏在单片上；2）串焊盒未清理干净，有焊锡，致排版过程掉入；1）保重焊接手势正确，勿重复焊接，确
保一次性拉到位；多其过程出现的焊锡及时清理，保证焊接台面的整洁；2）时刻擦洗串焊磨具台和串焊盒，预防焊锡、焊渣等调入；3）反光检验要认真检查，尤其是头尾焊
锡，易造成短路；
露白
发
焊条/焊屑/PET
焊锡
1）排版人员漏剪导致，尤其是上下班时更易
造成（其容易导致短路）；
1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序，并把一一剪下的放置回收盒中，对每次剪
完后要自检一次；
2）反光检验更要认真负责，有条理的检查；10
1）EVA含有杂质，未融化小颗粒；2）层压前有杂物掉进EVA上（小虫子等）；3）单串焊手套脏（含有助焊剂的残留物）；1）裁剪员，排版人员要提高质检意识，
对过程中不良的及时予以拿出（蚊子等）；
2）当天的板子尽早层压完，加强车间的
防虫管理，及密封性，保持车间整洁；
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1）EVA收缩导致；
2）排版人员未测量间距致使不足；
1）加强EVA收缩的实验，同时提高准确性，即时去供应商取得联系；
2)要用2mm对其使用，不能目测了事；
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杂物气泡
互连条未剪
串间距不足
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1）排版人员漏剪导致，尤其是上下班更易出错；1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序（从左往右），对每次剪完后要自觉检查
一次 ；2）反光检验要认真负责，有条理的检
查；
3）更改汇流条设计尺寸，最合理化；14
1）排版人员未控制汇间距（PET贴的过紧）；2）EVA收缩导致间距不足；
1）利用黄蜡板的间距，一一焊接；2）汇流条间更改PET贴法的工艺；3）移上下距离时重新检验一遍；4）反光检验要认真负责，有条理的检查；
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1）分选人员存在颜色误区（应区分单片的浅、中、深）；
2）更换一道中的不良单片导致其中一片存在色差；
3)单焊人员色差意识低导致；
4）修复人员更换单片容易造成色差；
1）分选人员严格把控色差，统一分类；2）对更换不良单片要说明色差情况；3）单串焊人员要有自检意识，杜绝色差流入下道工序；
4）反光检验人员要仔细检查，对色差及时反馈与改组；
5）修复人员返修前要查看其色差问题；
剪汇流条未剪
色差
汇流条间距
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1）反光检验处汇流条划痕；
2）割边过程拿刀手势不正确导致；3）装框过程角码掉落；
4）清理背面胶过程刀片划至；
5）裁剪过程刀片划伤及排版过程刀片划至；
1）反光检验台上有随工单遮住汇流条引出端；
2）对新员工的培训及组长的指导；
3)清理过程要求品质意识，注意拿刀片的手势；
4）裁剪背板时要时刻注意拿刀方向；
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1）EVA与玻璃间脱层，原因①EVA问题（粘结剂不足）②玻璃含有油污，灰尘等1）首先品质过程巡检及工艺员要有敏感
有必要对层压后抽检；2）强化对EVA实验，尽量细化，及时反馈
与供应商；
1）条形码受潮；
2）层压机加热板温度过高；
1）保证条形码储存在干燥的环境，或提前几天打印；
2）层压后有层压员负责对其擦洗（橡皮、酒精）；
背板
剥离强度不合格
条码糊
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1）焊接手势过重导致缺角；或焊接工艺不达
标（起收点间距未控制好）；
2）排版人员剪汇流条过急碰到单片，易造成
缺角；
1）通过培训提高焊接工艺要求；
2）在排版过程时拿电池串要稳拿稳放；
剪汇流条时要细心，力道不要太大；
1）焊带、电池片及助焊剂不匹配；
1）对每批次电池片工艺员要确认焊带、
电池片及助焊剂的匹配性；
3）控制标准的焊接环境温湿度；
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1）焊台电烙铁温度设置偏高；
2）焊接时间过长；
3）黄蜡板孔未对住；
1）定时对其焊台温度的抽检；
2）对黄蜡板的工艺技术改善；
3）通过培训指导，注重焊斑的严重性；
4）层压后检验员及时与改组反馈问题；
1）绝缘层开口裁斜；
2）排版人员未对其拉到位；
1）保证开口完好的情况下，排版人员要
对其拉到位，同时自检;
2）检验员对其监督反馈；
焊斑
绝缘层未放到位
缺角
虚焊
1）来料存在问题；
2）过程中撞击所致或划到装框机进刀口；3）清理过程刀片划至；
1）操作人员要对使用材料有自检的能力；
2）装框过程要注意手势，时常查看装框后的效果；
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2）焊接手势及焊接速度过快；3）环境温度过高，容易造成虚焊；
2）通过培训提高焊接手势及焊接时间要求；
3）控制标准的焊接环境温湿度；
1）长短边来料存在尺寸上的误差；2）装框机气源不足；
1）来料不良导致；
2）修边或装框过程与桌面硬物接触划至；3）清理正面过程刀片使用不当（过重）；1）对其半成品接触的桌面采取保护措施（垫上橡胶布）；
2）通过培训提高清理人员的质量意识；
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1）来料要加强的同时，操作人员要对使用材料有自检的能力；
2）装框要有一个准备的工作，确保装框机正常运行；
间距过大
铝边框碰
焊
玻璃划伤
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3）清理过程刀片划至；
3）抬组件时要拿稳，勿大手大脚 ；4）清理时用刀片要仔细；
1）装线盒时，未对残留胶带清理干净；
1）撕胶带时，容易抠起汇条至折弯；2）盖上层压布不小心导致扭曲；
1）层压人员盖上层压布过程要边盖边检查（尤其是新员工） ；
2）装线盒时要认真对待，巧取；
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1）背板上有未固化的硅胶，装线盒过程于其
接触导致；
1）尽量保证背板上不留多余硅胶；
2）清理过程要一一检查线盒及引出线上
的硅胶，确保不流入客户手中；
1）对其胶带的更改（美纹纸），容易撕起；
2）通过培训提高操作人员要品质意识；
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框碰伤
引出线内打折
引出线有硅胶
引出线有残留焊带
1）贴标签的手势不对，导致空气进入，引起气泡；1）贴的方向一定要顺手；确保平整，并用手抚平；
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1）电池片整体移位，导致条形码背铝边框遮住；
2）电池片移位（背板）导致铝边框上下间距不足；1）层压前要控制其电池片上下的距离，认真对待每次层压前的距离测量，减少后道不必要的麻烦；
2）盖上层压布要确保一次盖到位；
1）线盒硅胶打的不均匀；2）安装线盒不够用力，未均匀的挤出，容易导致线盒脱落现象；1）打胶要符合线盒胶的工艺要求，保证
均匀溢出 ；
2）安装线盒时要有自检意识，不足之处及时补胶；
3）成品检验要一一检查；
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背板/电池移位
接线盒一角无硅胶
标签内有气泡
暗
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1）单焊过程要控制焊接工艺，尤其焊接温度，焊接手势；1）通过培训提高员工的质量意识，并现场监督焊接要求是否符合工艺要求；
1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；
2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压力大导致；4)EVA不平整（鼓包现象严重）；（离起焊点绝缘边3-4mm）；
1）提高来料质检的力度和方法；
2）对串焊台及时清理。

包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）；
3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性；
1）原材料所致；2）功率档混淆；
1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商； 2）过程中要控制功率档混淆现象（尤其更换单片的过程）；
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1）原材料所致；
1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；
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焊接黑斑
裂片
暗片
断栅
1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；
354)EVA不平整（鼓包现象严重）；5）层压人员盖层压布布手势不正确；
6）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求（离起焊点绝缘边3-4mm）；
定性；
4)对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对现场指导为主；
1）原材料所致；
1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；
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1）原材料污染；
1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；
1）原材料所致；
网纹
污染片
黑心片。