制程不良现象分析

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1）层压机未及时抽空（加压过程挤不出）；2）真空泵问题，或硅胶板破、硅胶条不严密导致；真空度或压力不够；3）来料不良，例如EVA含有水分子；空气被密封在EVA胶膜内；4）EVA裁剪后，放置时间过长，它已吸潮；5）层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气；1）层压人员随时检查真空表显示值，要

有预防措施；

2）维护真空泵的同时，对硅胶板的使用寿命要严格控制；

3）注意EVA放置的周围环境和使用时间；4）延长真空时间 检查层压机的密封圈检查真空度和抽气速率；

5）检查抽气速度 加快硅胶板下压速度降低层压温度 ，使用表面压花的EVA膜

检查加热板温度 ；人员、反光检验及层压员也可能造成）；

2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背

板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的

头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；

的材料有质检意识；

2）反光检验员提高质检意识，仔细，负

责任的检验，重中之重；

3）做好6S管理，保持周边工作环境的整

太阳能组件生产过程主要不良现象造成的原因及纠正措施

（以下图片仅仅是一种不良现象代表）

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不良图片

不良原因

纠正措施

1）提高来料质检的力度和方法；

2）对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）；

3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性；

4)对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对现场指导为主；

1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；

2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压力大导致；4)EVA不平整（鼓包现象严重）；5）层压人员盖层压布布手势不正确；

6）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求（离起焊点绝缘边3-4mm）；

裂片

气泡

1）单焊人员焊接速度过快，及辅焊带手势不对；

2）焊带规格与电池片主栅线不匹配，容易露白；虚焊导致（层压后）；

3）新员工不知，更加容易造成；

1）通过培训加强新老员工的焊接手势及质量意识，对其问题引起重视；

焊问题的产生；

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1）主要原因帽子佩戴不严密（主要集中排版人员、反光检验及层压员也可能造成）；2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；1）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到的材料有质检意识；

2）反光检验员提高质检意识，仔细，负责任的检验，重中之重；

3）做好6S管理，保持周边工作环境的整洁，并勤洗衣裤做好个人卫生；

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1）排版人员不经意将残留焊条溅进，（往往是手套毛丝钩进导致，剪的过程飞入）；2）剪多余焊带时未一刀剪下，多次剪所致；3)拿第一张EVA碰到排版桌边的PET，其粘在EVA上；非排版人员帮贴PET过程碰到桌上的PET致其渐入组件内；

1）对剪下的残留焊带要一一放入盒子，统一回收，切忌，养成习惯性动作！！！保持排版台的干净整齐；

2）反光检验员得仔细，做到心中有数！3）改善焊带长度；

4）排版人员拿EVA要养成良好的手势，勿使EVA接触PET；

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1）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成焊锡黏在单片上；2）串焊盒未清理干净，有焊锡，致排版过程掉入；1）保重焊接手势正确，勿重复焊接，确

保一次性拉到位；多其过程出现的焊锡及时清理，保证焊接台面的整洁；2）时刻擦洗串焊磨具台和串焊盒，预防焊锡、焊渣等调入；3）反光检验要认真检查，尤其是头尾焊

锡，易造成短路；

露白

发

焊条/焊屑/PET

焊锡

1）排版人员漏剪导致，尤其是上下班时更易

造成（其容易导致短路）；

1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序，并把一一剪下的放置回收盒中，对每次剪

完后要自检一次；

2）反光检验更要认真负责，有条理的检查；10

1）EVA含有杂质，未融化小颗粒；2）层压前有杂物掉进EVA上（小虫子等）；3）单串焊手套脏（含有助焊剂的残留物）；1）裁剪员，排版人员要提高质检意识，

对过程中不良的及时予以拿出（蚊子等）；

2）当天的板子尽早层压完，加强车间的

防虫管理，及密封性，保持车间整洁；

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1）EVA收缩导致；

2）排版人员未测量间距致使不足；

1）加强EVA收缩的实验，同时提高准确性，即时去供应商取得联系；

2)要用2mm对其使用，不能目测了事；

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杂物气泡

互连条未剪

串间距不足

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1）排版人员漏剪导致，尤其是上下班更易出错；1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序（从左往右），对每次剪完后要自觉检查

一次 ；2）反光检验要认真负责，有条理的检

查；

3）更改汇流条设计尺寸，最合理化；14

1）排版人员未控制汇间距（PET贴的过紧）；2）EVA收缩导致间距不足；

1）利用黄蜡板的间距，一一焊接；2）汇流条间更改PET贴法的工艺；3）移上下距离时重新检验一遍；4）反光检验要认真负责，有条理的检查；

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1）分选人员存在颜色误区（应区分单片的浅、中、深）；

2）更换一道中的不良单片导致其中一片存在色差；

3)单焊人员色差意识低导致；

4）修复人员更换单片容易造成色差；

1）分选人员严格把控色差，统一分类；2）对更换不良单片要说明色差情况；3）单串焊人员要有自检意识，杜绝色差流入下道工序；

4）反光检验人员要仔细检查，对色差及时反馈与改组；

5）修复人员返修前要查看其色差问题；

剪汇流条未剪

色差

汇流条间距